钢包下渣对钢水洁净度的影响.kdh

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钢包下渣检测系统在马钢特钢公司的应用

，／匡五司 §监葙＿＿＿＿＃｛Ⅷ《 2.2 系统工作流程系统在运行的过程中，实时的采集长水口操作臂上的振动信号，通过算法分析，准确的对卷渣、下渣等做出准确的判断，系统根据相应的状态输出相应的报警信号，如图 2 所示。
数据采集
否
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信号预处理
小波包变换计算
识别数据库下渣判断
钢流信号特征计算
3 下渣检测系统的实际运行效果
在没有使用大包下渣检测系统以前，为了保证特种钢坯的质量，不得不采用留钢操作过早地关闭钢包，这样一来就减少了一炉钢水的浇注量，降低了铸坯收得率。自 2013 年 7 月马钢特钢公司连铸钢包下渣检测装置正常投入大生产应用后，带来的实际效果也很显著。
（1）下渣检测报警可以提醒操作工在适当的时候关闭滑动水口，带来的最明显的效果就是连铸收得率的提高，如图 3 中所示，收得率平均比以前提高 0.96%。
over[J].Iron and Steelmaker,1900,66:59-64. [3] Downey M,Conter J,Gordon P,Ladle-tundish slag detection using vibration measurements[J].Steel Times,1992,9:416-420. [4] 唐安祥，申屠理锋等. 连铸钢包下渣检测与控制系统的研制与应用[C]第八届全国连铸学术会议论文集;2003 年.
Application of Slag Carry-over Detection System for Ladle in Masteel-
Special Steel Company
Zhou Kang, Wang Guocai, Wang Minzhang
（Masteel- Special Steel Company，Maanshan, Anhui Province, 243002 China）

转炉挡渣出钢

转炉挡渣出钢——让钢水更“洁净”随着我国国民经济的发展，对钢材的消费结构正在发生变化，加之众多企业日益关注转炉生产特殊钢，这些都对低成本生产高洁净度钢水提出了越来越高的要求。

就转炉炼钢生产企业而言，为生产IF钢(超低碳钢)、石油管线钢、硅钢、轴承钢、弹簧钢等高附加值产品，减少转炉出钢时的下渣量是提高钢水洁净度，从而提高转炉钢产品的质量和档次，降低其生产成本最有效的途径。

有效挡渣亟待引起高度重视有效防止钢水回磷、回硫。

在转炉出钢时采取有效的挡渣操作，是改善钢水质量的重要举措，既可以减少钢水回磷、回硫，提高合金收得率，减少钢水中夹杂物，提高钢水洁净度，还可为后续精炼创造条件。

当在精炼过程进行造渣脱硫时，因钢水钢渣中含有10%～13%的SiO2和0.8%～1.0%的P2O5，钢水极易发生回硫和回磷现象，导致钢水成分超标形成废品。

减少脱氧剂及合金消耗。

在转炉出钢时采取有效的挡渣操作，不仅可以减少脱氧剂及合金消耗，减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命，还可提高转炉出钢口区域耐材的使用寿命，降低炼钢产品的生产成本。

转炉出钢后钢包的钢渣成分与终渣成分基本一致。

若转炉出钢时挡渣效果不好，将导致钢包钢渣量加大。

如果钢水精炼过程中不对钢渣进行脱氧改性，则精炼后钢渣中的氧会扩散到钢中，造成钢中成分烧损，导致成分变差；或在钢中形成新的夹杂物，污染钢水使其质量恶化。

当对钢渣进行脱氧改性时，较大的顶渣量会消耗大量脱氧剂。

钢包钢渣中FeO含量通常为1O%～17%(平均按13%计算)，钢水精炼时，以使用铝脱氧剂为例，每100公斤顶渣消耗的铝脱氧剂为3.8公斤。

对于每天产钢100炉的炼钢厂，如果每炉出钢少出200公斤渣，则每年可节省脱氧剂消耗440万元。

挡渣塞成为挡渣产品主流多年来，国内外众多冶金工作者研究开发将钢渣进入量降到最低的技术和方法，除少渣、无渣冶炼工艺外，主要开发了各种挡渣技术和产品，以尽量减少转炉出钢后期涡流带出的钢渣量。

控制钢中夹杂物改善铸坯洁净度

2018年第1期钢铁译文集1控制钢中夹杂物改善铸坯洁净度Improvement of Continuously Cast Slabby Decreasing Nonmetallic InclusionsJunji NAKASHIMA等(日本JF E公司）摘要为了实现高品质板坯生产，以及评估连铸过程中板坯洁净度和中间包内钢水洁净度，本文对影响钢水洁净度的因素进行了分析。

为了保证连铸坯良好的洁净度，必须防止钢包下渣，同时控制中间包卷渣和空气对钢水的二次氧化。

日本新日铁公司使用电磁技术来控制结晶器中钢液的流动，从而使钢水洁净度和铸坯表面洁净度均得到明显改善。

1前言随着客户对产品质量和产品加工性能要求的越来越严格，炼钢工作者采取一系列措施来满足客户的要求，如提高钢水洁净度、提高连铸坯质量等。

非金属夹杂物（以下称为 “夹杂物”)是影响铸坯质量的一个重要问题, 其不仅直接导致产品缺陷，而且会引起水口堵塞，从而严重影响生产顺行，如结晶器钢水液位波动以及保护渣的卷入会间接引起产品缺陷。

洁净钢不仅仅意味着满足客户对产品的不同的质量特性，还必须满足由于产品用途不同而对夹杂物尺寸、组成及数量的各种具体要求。

U ch ib o ri等人将“洁净钢，，与客户要求的质量特性以及炼钢过程中的质量控制指标结合起来，并指出：产品质量和产品质量评价方法与最终产品的用途紧密相关，因此，不同产品的夹杂物尺寸大小、数量、成分分布等各不相同，SU:它们与客户的工艺技术条件、产品评估方法紧密相关。

本文首先介绍了“控制夹杂物”的基本概念，举例分析了连铸板坯生产过程中影响钢水洁净度的因素，提出来控制夹杂物的技术措施。

其次详细讨论了电磁力在控制夹杂物方面的应用、效果以及未来的发展方向。

2控制夹杂物控制夹杂物主要分为两类:i)降低夹杂物的数量及尺寸大小；2)控制夹杂物的组成及形态，从而使其实现无害。

方法1)主要用于铝脱氧钢的生产，如轴承钢、汽车板、镀锡板等需严格控制钢水处理时间、精炼过程中炉渣成分以及钢水的二次氧化现象，从而达到控制A1203夹杂物的目的。

FeSi合金残余元素及对钢清洁度的影响

FeSi合金残余元素及对钢清洁度的影响FeSi Residuals and Their Effects on Steel Cleanliness硅在钢包中可以起到脱氧作用，特殊要求的钢种通过加入硅来提高所需要的性能。

钢中加入的硅合金有几种块状材料，主要是两种，一是硅锰合金，其中的Mn含量约为65%，硅含量约为20%，很多钢种的钢板在冶炼中都需要这类合金。

另一种是硅铁FeSi，其中的硅含量为55-75%。

Nucor Steel Tuscaloosa 钢厂受到高位料仓的限制，只能储存一种铁合金，所以本文是讨论使用75%FeSi作为合金块料加入到钢包中的情况。

硅钙线在精炼后期的钙处理喂入，这将导致一小部分的硅元素进入到钢中。

块状的FeSi合金含有一些残余元素，包括：Ca，Al，Ti，Mn和O。

这些残余元素的含量取决于铁合金的制造方法，而不同的供应商提供的合金，残余元素含量的不同造成波动大，另外用户对这些残余元素的要求也不同，变化范围大。

FeSi合金块料里面的Ca含量范围为0.15-1.8%。

按照性能要求来决定硅在钢中的含量，计算出来需要FeSi合金用量。

Ca的波动范围也是非常大的。

Tuscaloosa钢厂生产的成品钢板其硅含量范围为0.03-0.40wt.%，钢包内加入的FeSi含量，相当于0.2-20磅（0.23-9kg）的Ca进入钢中。

加上钙处理的Ca含量，总共加入Ca的重量为30-40磅（14-18kg），由此可见，FeSi合金的Ca含量就达到了需要量的50%。

Nucor Steel Tuscaloosa工艺——图1是该工厂的精炼流程图，第一步是出钢，电炉出钢期间加入石灰、Al和Mn，Al用于钢水脱氧，出钢后钢包吊至精炼工位时候，完成钢的“镇静”（即沉淀脱氧）。

Al，CaO，造渣材料和钙铝酸盐（CaAl）加入到钢包中，形成所需要的精炼渣层，开始对钢水脱硫。

图1 精炼工艺流程图氩气搅拌使得钢包内的钢水得到很好的混合，特别是在钢渣界面上。

耐火材料对钢水洁净度的影响

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实验结果表明，耐火材料对钢中氧含量有显著影响。为了消除耐火材料向钢水供氧，耐火材料的氧势必须低于钢水的氧势。
意大利ｃＳＭ公司也研究了耐火材料对钢水洁净度的影响”１。实验用耐火材料的组成见表３。实验在感应炉上进
接触时间／ｍ，ｎ圈２与不罔耐火材料相接触时铝的消耗
６耐火材料与钢中夹杂物
耐火材料与钢水中的夹杂物进行反应时，耐火材料中的某种成分和钢水中的夹杂物反应，所得到的氧化物一般均为复合物。如镇静钢水时所产生的氧化铝与硅酸铝质或白云石质钢包内衬反应，在炼钢温度下形成粘度极低的铝酸盐夹杂物，粘附在钢包内壁上，加速了钢包内衬的蚀损。
近年来，人们在去除钢中夹杂物方面做了很多研究，在这些尝试中．与耐火材料有关的是挡渣堰。通过使用挡渣堰，可以延长钢水在中间包中的停留时间，形成由杂质之问冲撞而产生的凝固和促进上浮的作用，但挡渣堰的材质本身也影响夹杂物的去除效果。
２００１。１７（３）：５８—６２
３Ｙｕａ埘ｃ，ｓｕ目”ｍｓ．ｎｄｉｎｅＭ，“缸Ｅ如ｃｌ０ｆ糖ｆｈｃｔ叮ｙ。ｎｄｅｏｘ；ｌ｛ｍｉｏｎ
ｉｎｍｄｔ…ｔｅｅｌ．１ｈｎｇ州】ｏｎ８ＩＳＵ．１９８３．２３：砬８９
ｓ… ４Ｋ１８ｈｉｄａＴ，础ｔａ目ｗａｓ，ｓ心ｕｍｓ．Ｐ删７ｍＪａｐ丑Ｉｌ—Ｇｅ丌ｎ８ｎｙ
近年来，随着用户对钢材质量要求的日益提高，洁净钢冶炼技术已经成为冶金科技工作者研究开发的焦点。耐火材料在洁净钢冶炼中的作用与选择引起了人们的高度重视¨‘２ｊ。由于钢水从冶炼、运输到浇铸过程中始终与耐火材料相接触，因而，耐火材料与钢水之间要发生物理和化学反应，从而列钢末洁净度产生影响。特别是以钢包冶金为代表的炉外精炼用耐火材料对钢水质量有很重要的影响。

转炉冶炼出钢挡渣

出钢挡渣随着用户对钢材质量要求的日益提高，需要不断提高钢水质量。

减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。

在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作，不仅可以减少钢水回磷，提高合金收得率，还能减少钢中夹杂物，提高钢水清洁度，并可减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命。

与此同时亦可减少耐材消耗，相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命，还可为钢水精炼提供良好的条件。

转炉吹炼结束向盛钢桶(钢包)内放出钢水而把氧化渣留在炉内的操作。

出钢时使氧化性渣和钢水分离是炉外精炼的要求。

钢包内的二次精炼适于在还原条件下进行。

采用挡渣出钢，避免出钢带渣对提高炉外精炼效果是重要保证。

出钢时，随着钢水面的下降，当钢水深度低于某一临界值时，在出钢口上方会形成漏斗状的汇流旋涡，部分渣子在钢水出完以前就由出钢口流出，这是渣、钢分离不清的根本原因。

另外摇炉过快，有部分渣子由炉口涌出；但这可通过细心操作而避免。

挡渣出钢技术主要是针对汇流旋涡下渣而开发的。

有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渣阀门、下渣信号检测等各种方法。

挡渣球挡渣球由耐火材料包裹在铁芯外面制成，其密度大于炉渣而小于钢水，因而能浮在渣钢界面处。

出钢时，当钢水已倾出3／4～4／5时，用特定工具伸入炉内将挡渣球放置于出钢口上方。

钢水临近出完时，旋涡将其推向出钢口，将出钢口堵住而阻挡渣子流出。

(图1)为了提高挡渣球的抗急冷急热性能，提高挡渣效率，又研制了石灰质挡渣球。

先在铁芯外包一层耐火纤维，用于起缓冲作用；球的外壳以白云石、石灰等作原料，用合成树脂或沥青等作黏接剂制造。

挡渣球法成功的关键：一是球的密度恰当，即4．3～4．4g／cm3；二是出钢口维护好，保持圆形；三是放置球的位置对准出钢口。

但由于挡渣球的体形，极易随钢流飘浮而离开出钢口，从而失去挡渣作用。

挡渣出钢挡渣塞将挡渣物制成上为倒锥体下为棒状的塞(图2a)。

由于其形状接近于漏斗形，可配合出钢时的钢水流，故比挡渣球效率高。

有的在挡渣塞上部锥体增加小圆槽而下部改为六角锥形(图2b)，以增加抑制旋涡的能力。

改善钢水洁净度,提高轧材内在质量

ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ，ｔｈｕｓｉｍｐｍｖｅｓｔｈｅ舛删∞ｄｕｐｉｎＡｕｇｈｔ，１９９６Ｔ‰ｔ幽ｎｄ。盯ｉｓ印曲。ｄｆｏｒｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ。ｆＩＦｓｔｅａｌ，ｐｅｎｄ咖ｐｉｒｄｉｎｅ，ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅｂｅａｍ
ＷＬＳｌ０，ｈｏｔｓｅｈｄｄｇａｓｔａｎｋＨＦ２９５，ｗｈｉｃｈｇｒｅａｔｌｙｉｍｐｒｏｖｅｓｓｔｅａｌ
３．１．２控制钢水增碳技术
控制真空精炼后钢水增碳技术主要措施是：采
改善钢水洁净度，提高轧材内在质量
３１
用无碳或低碳大包、中包耐火材料和覆盖剂以及超低碳结晶器保护渣来控制真空精炼后钢水增碳。
通过以上技术，我厂对［ｃ］的控制水平大大提高，以ＩＦ钢为例，２００１年生产的汽车板用ＩＦ钢的［Ｃ］可控制在（１０～３５）×１０４％，平均为２４．７× １０。％。历年来ＩＦ钢的［Ｃ］含量的降低见图３。
闻寄霎笔军三篓智‘鬟銮：：翌望詈璺婪誓冀篓望
国家重点工程项目，是继宝钢投产之后我国建设的又一个具有国际先进承乎蛹大型转炉垒连镑钢厂。全部工程分力鞭期建设：第一期海转炉二吹～期一台板坯连铸，设诗能力为年产１８０万ｔ连铸坯；第二期为转炉二吹一阍时新增一台板鳋连铸梳，设计能
力为年产２５０万ｔ连铸坯。合嗣予１９９２年２胄丧西斑牙骂德量签订，当年ｔｌ旁生效。武钢三炼钢经过４５个月的建设（眈台掏规定提前三个片）。于
ａｉｍｅｄａｔｐｒｏｄｕｃｉｎｇｈｉｇｈ＇ｔｅｃｈａｎｄｈｉｇｈｖａｈｅ－ａｄｄｅｄｐｒ。ｄｕ∞，ｄｅｖｅｌｏｐｅｄｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙｔｈｅｔｅｃ｝ｍｄｋ画荡ｏｆｄ既矿ｄｅｃａｒｂｏｌｌｉｚｉｌｌｇ，
Ｎｉｔｒｏｇｅｎｃｏｎｔｒ０１．ｔｏｔａｌｏｘｙｇｅｎｃｏｎｔｒｏｌ，ｄｅｅｐ－ｄｅｓｕｌｐｈｕｒｉｚｉｎｇａｎｄＣａｌｃｉｕｍｔｒｔｍｔｒｎｅｎｔ，ｔｏｉｍｐｒｏｖｅｐｔｅｅｌｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓｓｉｎｃｅｓｔ＆Ｔｔ—

钢包下渣自动检测技术

钢包下渣自动检测技术理论研究和钢铁企业的生产实践表明，钢包中含氧化铁，氧化锰和氧化硅的炉渣从钢包流入中间包以后，会造成钢水铝和钛等易氧化合金元素的烧损，并产生氧化铝夹杂物，影响钢水的纯净度，并容易造成冷轧板和涂层板的表面质量问题，此外钢水的氧化铝还会造成水口堵塞，影响连铸多炉连浇。

为了避免钢包中炉渣进人中间包，许多生产优质钢的钢厂在连铸时采用钢包留钢浇钢，这样做虽然满足了质量要求，但牺牲了钢水的收得率。

德国亚琛大学钢铁冶金研究所从８０年代开始开发钢包下渣自动检测技术，并获得欧共体的资助。

他们用一种电磁方法来检测钢液的下渣。

在大包包底水口外围装上线圈（一级和二级线圈），当钢液通过接交流电的线圈时，就会产生涡流，这些涡流可改变磁场的强度，由于炉渣的导电性为钢水的千分之一，如果钢流中含有少量炉渣，涡流就会减弱，而磁场就会增强。

磁场强度的变化可通过二级线圈来检测。

这种低电压信号必须在钢厂的噪声环境中传输，以及所要求的信号必须经过过滤，产生一个能与其它测量数据相匹配的确定的和有用信号。

这一点可采用模拟与数字过滤器相集合以及一个温度补偿系统来达到。

系统的组件必须坚固耐用，能承受炼钢厂的苛刻环境。

德国蒂森钢铁公司于1987年首先在一台板坯连铸机采用了钢包下渣自动检测技术，取得了满意的结果。

后来德国亚琛大学钢铁冶金研究所的几位研究人员利用所开发成功的钢包下渣自动检测技术成立了Ａmepa公司，在世界上推广钢包下渣自动检测技术。

德国和法国大部分现代化板坯连铸机，大方坯连铸机和圆坯连铸机分别于９０年代初采用了Ａmepa公司的下渣自动检测技术，日本钢铁企业于９０年代初采用Ａmepa公司的下渣自动检测技术，到九十年代中期日本的大部分现代化板坯连铸机，大方坯连铸机和圆坯连铸机采用了Ａmepa。

公司的下渣自动检测技术，目前韩国浦项钢铁公司和中国台湾中钢公司的所有板坯铸机都采用了Ａmepa公司的下渣自动检测技术。

中国宝钢第二炼钢厂新建的两台板坯连铸机上也采用了这个技术，都取得了满意的使用效果。

钢包下渣对钢水洁净度的影响

表 1SS400 钢种成分( %)fi[*][‘i][M n][‘][P]‘‘4000·1²~0·²0“0·1±“0·²0“0·0³±“0·0³±表 2 SPH C 钢种成分( %)[*] [Al ] [Mn ] [³] [P ] ³PH *0·060·²~0·60·14~0·16“0·01±“0·0²0钢包下渣对钢水洁净度的影响张日新 1，张彩军 2，程翠花 2（1. 崇利制钢有限公司炼钢部，河北涉县 056404；2. 河北理工大学冶金与能源学院，河北唐山 063009）摘要：对某厂薄板坯连铸过程中夹杂物的类型、数量、尺寸及分布，全氧、氮含量变化进行研究，分析钢水洁净度的变化，从而观察大包下渣对钢水洁净度的影响。

研究结果表明：SS400 的 T[O]的波动范围是 51.18～265.5× 10-6，S PHC 的 T[O]的波动范围是 26.9～274.73×10-6；面积率分别 0.09～0.31，0.07～0.39 之间变化；同时发现在大包关闭滑板时，钢包下渣情况较为严重。

关键词：下渣；洁净度；夹杂物1 前言为了满足热轧和冷轧板材用户对钢材质量日益增加的需求，提高钢材的洁净度和改进钢材检验水平势在必行。

生产实践和试验研究表明，连铸坯的质量和连铸工艺的顺行与否，都与连铸钢水的洁净度有密切联系[1]，由此可见，钢水洁净度已成为当今炼钢－精炼－连铸工艺流程[2]的重要控制对象。

许多钢厂在研发洁净钢的过程中，往往对钢包浇注末期和中间包液位过低时下渣的危害性认识不够充分，并由于提高钢水收得率的片面要求，造成钢包下渣量过大，在中间包容量小和液位低的情况下，钢包渣被卷入铸坯形成夹渣，部分甚至全部抵消了其它技术净化钢水的作用[3,4] 。

AOD冶炼不锈钢的废钢预处理技术及其对钢水纯净度的影响

管理及其他M anagement and otherAOD冶炼不锈钢的废钢预处理技术及其对钢水纯净度的影响覃庆强摘要：AOD冶炼是不锈钢生产的主要工艺之一，废钢是AOD冶炼的主要原料之一。

废钢的质量和成分直接影响AOD冶炼的效率、质量和成本。

废钢预处理技术是指在AOD冶炼前对废钢进行的清洁、分选、剪切、破碎等操作，以提高废钢的利用率和降低废钢的杂质含量。

废钢预处理技术对AOD冶炼钢水的纯净度有重要的影响，主要体现在以下几个方面：一是降低钢水中的非金属夹杂物，提高钢水的洁净度；二是降低钢水中的碳、硅、锰、磷等元素的含量，减少AOD冶炼的氧化损耗和合金补偿量；三是降低钢水中的氮、氢、氧等气体的含量，改善钢水的气体溶解度和钢的抗气孔性能；四是降低钢水中的铁素体、奥氏体、马氏体等相的含量，控制钢水的相变温度和钢的组织性能。

本文综述了废钢预处理技术的分类和特点，分析了废钢预处理技术对AOD冶炼钢水纯净度的影响，探讨了废钢预处理技术的优化和控制方法，展望了废钢预处理技术的发展趋势和前景。

关键词：AOD冶炼；不锈钢；废钢预处理；钢水纯净度不锈钢是一种具有优良的耐腐蚀性、机械性能和加工性能的合金钢，广泛应用于石油、化工、电力、造船、汽车、建筑、医疗等领域。

根据国际不锈钢协会（ISSF）的统计，2019年全球不锈钢的粗钢产量为5210万吨，同比增长5.3%。

中国是全球最大的不锈钢生产和消费国，2019年中国不锈钢的粗钢产量为2980万吨，占全球总产量的57.2%。

AOD冶炼是一种利用氩氧混合气体从侧吹气枪吹入转炉中，实现钢水中碳、硅、锰、磷等元素的氧化和去除，同时补充铬、镍等合金元素，制备不锈钢的工艺。

AOD冶炼具有生产效率高、能耗低、成本低、质量稳定、品种多样等优点，是目前不锈钢生产的主要工艺之一。

废钢是AOD冶炼的主要原料之一，一般占钢水重量的40%～80%。

废钢的质量和成分直接影响AOD冶炼的效率、质量和成本。

提高钢水洁净度新技术在连铸的应用

提高钢水洁净度新技术在连铸的应用谢旭东,赵保华,李具中,陈国威(武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂二分厂,湖北武汉430083)摘要:介绍了武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂二分厂连铸工艺及装备改进的最新进展,包括结晶器液面自动控制、振动式大包下渣检测技术、中包陶瓷过滤器、IFD预熔型中包渣、连续测温技术的应用等,并简要阐述了其在提高钢水洁净度方面的实际效果。

关键词:液面控制;下渣检测;陶瓷过滤;连续测温中图分类号:T F777 文献标识码:B 文章编号:1002 1043(2009)06 0037 03Application of new technologies of liquid steel cleanlinessimprovement in continuous casting processXIE Xu dong,ZH AO Bao hua,LI Ju zhong,CH EN Guo w ei(The2nd Branch Works of Central Steel m aking Plant,W ISCO,Wuhan430083,China)Abstract:T he present paper introduces the latest improv em ent of continuous casting techno logies and equipm ents in the2nd Branch Works of the Central Steel making Plant, WISCO including auto matic control sy stem fo r cry stallizer lev el,vibration detectio n techno logy for outflow slag process at ladle,application o f ceramic filter at tundish,de velopment&applicatio n o f IFD pre melt tundish slag,applicatio n o f continuous temper ature testing technolog y,etc.Furthermo re,it outlines the actual effect on improv ing the cleanliness o f the liquid steel in our branch Works through the applicatio n of the above mentio ned new technolog ies and equipm ents.Key w ords:liquid level contr ol;outflow slag detection;ceramic filter;continuo us tem peratur e testing武汉钢铁股份有限公司(以下简称武钢)炼钢总厂二分厂现有3台直弧形连铸机和1台全弧形连铸机。

渣对超低碳钢钢水氧含量影响的分析

2008年第 1期
研究与开发
鞍钢技术
ANGANG TECHNOLOGY
渣对超低碳钢钢水氧含量影响的分析
总第 349期
常桂华栗红陈本文杨亮 ( 鞍钢股份有限公司技术中心 )
摘要讨论了钢包渣、中间包渣对钢水中夹杂物的吸附和钢水的二次氧化作用的影响、 O B处理对钢包渣的影响和保护浇铸对钢水的影响。研究表明, RH 处理过程中, OB使渣的氧化性提高是造成钢水二次氧化的主要原因。因此, RH 精炼时应尽量减少 O B处理。
2. 0, 第 2罐 FeO /M nO为 1. 3, 所以第 1罐 F e被氧
化带入 0. 0144% 的氧 ( [ O ] OB [ Fe] ) , 第 2罐 F e被氧化带入 0. 0120% 的氧。 RH 处理过程带入的氧
量见表 1所示。
水二次氧化的主要原因。二次氧化形成的夹杂物一部分上浮到渣中, 一部分留在钢水中, 降低了钢水的洁净度。
关键词钢包渣中间包渣超低碳钢钢水氧含量中图分类号: TF 761. 2 文献标识码: A 文章编号: 1006- 4613( 2008) 01- 0019- 04
Analys is on Influence of S lag on Oxygen Content in U ltra- low Carbon M olten Steel
精炼前期, 顶渣中 F eO和 M nO 含量增加, 后期下降, 但 RH 搬出时钢包渣中 M nO 和 F eO含量 ( F eO + M nO为 11. 3% ~ 13. 5% ) 均高于 RH 搬入时的含量 ( F eO+ M nO 为 9. 5% ) 。所以, RH 过程中钢包渣 M nO 对钢水没有氧化作用。

钢包在炼钢生产中的作用

钢包在炼钢生产中的作用炼钢是指将生铁或废钢通过冶炼工艺，将其中的杂质和其他成分去除，使其达到一定的化学成分和物理性能要求的过程。

而钢包作为炼钢过程中的重要设备，扮演着至关重要的角色。

钢包在炼钢生产中起到了储存炼钢原料的作用。

炼钢原料包括生铁、废钢和合金等，这些原料需要在炼钢过程中逐步添加。

钢包作为一个大容量的储存设备，能够安全地储存大量的炼钢原料，并根据需要逐步添加到炉中，确保炼钢过程的连续进行。

钢包在炼钢生产中发挥了调温的作用。

在炼钢过程中，需要根据不同的炼钢工艺和要求，控制钢水的温度。

钢包内部配备有温度探测装置和加热装置，可以通过监测和调节钢水的温度，确保炼钢过程中钢水的温度始终处于合适的范围内，以满足炼钢工艺的要求。

钢包还承担着保温的作用。

在炼钢过程中，钢水需要在一定的时间内完成炼制，而炼钢过程中会伴随着热量的损失。

钢包采用保温材料进行隔热处理，可以有效地减少热量的损失，保持钢水的炼制温度。

这不仅可以提高炼钢效率，还可以减少能源的消耗。

钢包还能够实现气体调节。

在炼钢过程中，钢水中的氧气和其他气体会对钢水的质量产生影响。

钢包内部配备有气体控制装置，可以通过控制气氛中的气体成分和压力，调节钢水中的气体含量，以提高钢水的质量。

钢包还具备除渣的功能。

在炼钢过程中，钢水中会产生一定的浮渣和杂质。

钢包内部设计了合理的结构和装置，可以通过倾倒和倾斜钢包，将浮渣和杂质从钢水中分离出来，从而提高钢水的纯净度。

钢包在炼钢生产中还起到了保护环境的作用。

在炼钢过程中会产生大量的烟尘和废气，这些废气中含有有毒有害物质。

钢包内部设置了烟尘收集装置和废气处理装置，可以有效地收集和处理废气，减少对环境的污染。

钢包在炼钢生产中具有储存原料、调温、保温、气体调节、除渣和保护环境等多种作用。

它不仅能够保证炼钢过程的连续进行和钢水质量的稳定，还能够提高炼钢效率，减少能源的消耗，保护环境。

因此，钢包被广泛应用于炼钢生产中，成为炼钢工艺中不可或缺的重要设备。

转炉挡渣出钢

有效挡渣亟待引起高度重视有效防止钢水回磷、回硫。

当在精炼过程进行造渣脱硫时，因钢水钢渣中含有10%～13%的SiO2和0.8%～1.0%的P2O5，钢水极易发生回硫和回磷现象，导致钢水成分超标形成废品。

减少脱氧剂及合金消耗。

转炉出钢后钢包的钢渣成分与终渣成分基本一致。

若转炉出钢时挡渣效果不好，将导致钢包钢渣量加大。

当对钢渣进行脱氧改性时，较大的顶渣量会消耗大量脱氧剂。

钢包钢渣中FeO含量通常为1O%～17%(平均按13%计算)，钢水精炼时，以使用铝脱氧剂为例，每100公斤顶渣消耗的铝脱氧剂为3.8公斤。

对于每天产钢100炉的炼钢厂，如果每炉出钢少出200公斤渣，则每年可节省脱氧剂消耗440万元。

钢包下渣对钢水洁净度的影响

钢包下渣对钢水洁净度的影响
张日新;张彩军;程翠花
【期刊名称】《金属世界》
【年(卷),期】2009(000)004
【摘要】对某厂薄板坯连铸过程中夹杂物的类型、数量、尺寸及分布,全氧、氮含量变化进行研究,分析钢水洁净度的变化,从而观察大包下渣对钢水洁净度的影响.研究结果表明:SS400的T[O]的波动范围是51.18～265.5×10-6,SPHC的T[O]的波动范围是26.9～274.73×10-6;面积率分别O.09～0.31,0.07～0.39之间变化;同时发现在大包关闭滑板时,钢包下渣情况较为严重.
【总页数】4页(P47-49,51)
【作者】张日新;张彩军;程翠花
【作者单位】崇利制钢有限公司炼钢部,河北,涉县,056404;河北理工大学冶金与能源学院,河北,唐山,063009;河北理工大学冶金与能源学院,河北,唐山,063009
【正文语种】中文
【中图分类】TF7
【相关文献】
1.中间包保护渣对钢水洁净度和水口堵塞的影响 [J], 塔.,VH;戴模
2.CO2保护浇注对45号钢钢水洁净度的影响研究 [J], 李全;朱荣;寿栋
3.S355ML低合金高强钢钙处理后软吹时间对钢水洁净度的影响 [J], 杨克枝;张乔英
4.VD炉双工位对电炉钢钢水洁净度的影响研究 [J], 黄涛;亓福川;贺云鸿;李金举;梁
晨
5.开浇前中间包充氩对中碳铝镇静钢钢水洁净度的影响研究 [J], 杨克枝;常正昇;郭俊波
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连铸钢包下渣的影响及控制研究

连铸钢包下渣的影响及控制研究摘要：钢水在由钢包向中间包进行浇铸的过程中，随着浇铸后期钢包钢水液面的下降，会产生汇流漩涡，而且愈演愈烈，促进渣钢乳化，使熔渣随钢流进入中间包。

纯净钢冶炼过程中应避免钢包下渣恶化钢水纯净度已成为共识，但是由于工业化生产过程中装备技术条件、工艺成本等方面的考虑，及生产线过程控制能力的高低，导致最终产品质量存在波动。

通过对本厂连铸过程钢包下渣的跟踪和试验，分析其对产品质量的影响及控制方法，最终根据钢种质量需求特性，定制合适的钢包下渣控制工艺，有效均衡了产品质量和生产成本。

关键词：连铸钢包下渣；影响；控制措施1钢包下渣自动检测的研究现状1.1电磁检测法电磁检测法是利用钢水与钢渣不同的电导率来进行钢渣检测。

其装置采用双线圈结构来检测钢渣,其传感器由两个同心线圈组成,主要部件有传感器、前置放大器、主控制器以及外围显示控制器。

传感器安装在大包底部,钢水通过水口时可以感应出电磁场,从而测定涡电流值。

当钢液通过接有交流电的线圈时,会产生涡流,这些涡流会改变磁场强度,由于渣的电导率显著低于钢水的电导率,当钢水中含有少量的渣子时,涡流就会减弱,而磁场强度就会变化。

磁场强度的变化可通过二级线圈产生的电压来检测。

这种低电压信号经放大处理后,可以显示出带渣量的多少,达到报警的设定值时系统就会产生报警并关闭钢包滑动水口。

1.2振动检测法钢水从钢包通过滑动水口、长水口流入中间包过程中,因有动量冲击,会引起长水口和与之相连的机械手产生较强的振动。

钢、渣比重不同,纯净钢水和钢水与钢渣混合物引起长水口振动的特征具有差别。

因此通过检测机械手的振动可以间接检测钢包下渣。

振动由长水口产生,经过机械臂传递到传感器,由传感器检测得到,并经过放大、滤波等预处理,然后由采集卡采样、A/D转换成数字信号送入计算机,进行分析处理、特征提取和模式识别。

当有钢渣时系统自动优化关闭滑动水口,同时发出报警指示信号。

2连铸钢包下渣的影响连铸钢包下渣是钢铁生产过程中非常重要的一个环节，它直接影响到钢铁的质量和生产效率。

钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应用_黄绍伟

钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应⽤_黄绍伟钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应⽤Application of Slag Carry-over Detection System for Ladle inNo.1CCM of Jisteel黄绍伟(济南钢铁集团总公司第三炼钢⼚,⼭东济南250101)摘　要:本⽂叙述了济钢第三炼钢⼚1#连铸采⽤的电磁法下渣检测的原理及使⽤效果,钢包下渣检测已成为现代连铸⽣产和质量控制的重要技术之⼀,它对防⽌钢包过量下渣、提⾼钢⽔纯净度,提⾼连铸钢⽔浇铸收得率、改善⼤包操作⼯的劳动强度和⼯作环境均有明显的效果,使⽤钢包下渣检测技术不仅提⾼了连铸⽣产的⾃动化⽔平,同时可以获得明显的经济效益。

关键词:连铸;钢包;下渣检测1　引⾔在连续铸钢的⽣产过程中,当钢包中含氧化铁,氧化锰和氧化硅的炉渣流⼊中间包以后,会造成钢⽔中铝和钛等易氧化合⾦元素的烧损,并产⽣氧化铝夹杂物,影响钢⽔的纯净度,并最终造成冷轧钢板的表⾯质量问题,此外钢⽔中的氧化铝夹杂还会造成⽔⼝堵塞,影响结晶器内的流场以及中间包连浇炉数。

为了避免钢包中的炉渣进⼊中间包,在⽣产对钢质纯净度要求⾮常严格的钢种如汽车板时有些钢⼚采⽤钢包留钢操作,这样虽然满⾜了质量要求,但钢⽔的收得率低。

传统的通过⽬视来判定钢包下渣的⽅法误差⼤,由于每个操作⼯的经验都不⼀样,有的明显提早关闭滑板,有的在明显下渣时才关闭滑板,这样钢⽔质量波动⼤。

为了有效控制连铸过程的钢包下渣,国外⼀些公司开发了钢包下渣⾃动检测装置,⽐较有代表性是德国AMEPA公司开发的电磁感应法下渣检测技术和美国ADVENT公司开发的声振法下渣检测技术。

⽬前⼯业⼤⽣产中应⽤的下渣检测装置中90%以上采⽤的是AM EPA公司的电磁感应法下渣检测技术。

济钢第三炼钢⼚1#连铸机投产后即使⽤AMEPA公司的下渣⾃动检测技术。

1　电磁感应法下渣检测的原理电磁法下渣检测技术就是在⼤包包底上⽔⼝外围装上传感器(⼀级和⼆级线圈),当钢液通过接交流电的线圈时,就会产⽣涡流,这些涡流可改变磁场的强度,由于炉渣的电导率显著低于钢液的电导率,仅为钢液电导率的千分之⼀,如果钢流中含有少量炉渣,涡流就会减弱,⽽磁场就会增强,如图1所⽰,磁场强度的变化可通过⼆级线圈产⽣的电压来检测。

如何降低钢包内衬粘渣

如何降低钢包内衬粘渣钢铁工业中，钢包是炼钢的重要设备之一。

但是，使用钢包时，会存在一些问题，其中之一就是钢包内衬粘渣的问题。

这种问题给生产带了很多麻烦，因此我们需要采取措施来降低钢包内衬粘渣的问题。

什么是钢包内衬粘渣？钢包内衬粘渣指的是在钢包的内衬表面上产生的粘连物。

这种粘连物可能是来自炉料或钢水中的杂质，也可能是从钢水与内衬接触时所生成的金属氧化物、金属硅酸盐等残留物。

钢包内衬粘渣的存在会导致钢水质量下降，容易引起管道阻塞，从而影响工序的正常进行，甚至会对钢包内衬造成损害。

如何降低钢包内衬粘渣？1. 采用优质炉料选择优质炉料作为原材料，可以有效降低钢包内衬粘渣。

这是因为优质炉料中杂质含量低，对内衬的腐蚀性较小，产生的粘连物也相对较少。

2. 确保钢水中渣的质量渣在钢水中的含量过高，会导致其容易沉淀在钢包内衬上，形成粘连物。

因此，应该多注意钢水中渣的质量，通过规范操作、控制温度等手段来确保渣在钢水中的含量尽量低。

3. 采用陶瓷内衬陶瓷内衬相对于传统的铸铁内衬来说，具有更强的抗腐蚀、抗磨损能力，不易招致粘渣产生。

因此，采用陶瓷内衬是一种有效的降低钢包内衬粘渣的措施。

4. 加强钢水处理钢水处理是保证钢水质量的重要流程，也是降低钢包内衬粘渣的有效途径。

可以采用去氧化剂、调节剂、脱硫剂等，对钢水进行处理，以达到降渣的目的。

5. 定期清理定期清理钢包内衬表面上的粘连物，可以有效降低粘渣的产生，保持内衬表面的光滑度。

一般情况下，建议每隔6-7次炉次进行一次清理。

结论降低钢包内衬粘渣在生产中是我们必须要关注和解决的问题。

通过采取上述措施，可以最大限度地降低产生粘渣的数量，保证钢水质量，延长钢包内衬的使用寿命。