塑胶模具设计-汽车前保险杠
汽车注塑模具设计全图解教程案例介绍(系统)
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内分型核心技术
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
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如上图所示，为汽车内分型保险杠二次变轨（又称双节变轨）运行轨迹图，共4种 运行轨迹，分别为a,b,c,d四种。下面详细分析4种二次变轨运动轨迹： 图a所示分为3段，分别为L1，L2，L3。 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。 在L2这段距离内，横向斜顶向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。
用。
对于汽车保险杠塑件，一般有外分型与内分型两种分型方式。针对所有的汽车 保险杠两侧的大面积倒扣，即可以采用外分型也可以采用内分型。这两种分型方式 的选择主要取决于最终客户汽车主机厂对保险杠的要求，一般欧美汽车大多采用内 分型技术，日系汽车大多采用外分型。两种分型方式各有优缺点，外分型的保险杠 需要处理夹线，增加了加工工序，但外分型保险杠在模具成本与技术难度要低于内 分型保险杠。内分型的保险杠通过二次变轨轨道控制技术，一次性完美的将保险杠 注塑出来，从而保证了保险杠的外观质量，节省了塑件加工工序与加工成本。但缺
接着继续运行，横向斜顶保持不变，制品脱离大斜顶。在L3这段距离内，制品完成 脱模，接着机械手取件。
图b所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。 1. 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。
2. 在L2这段距离内，横向斜顶在向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。 3. 接着继续运行，横向斜顶保持不变，在L3这段距离内，制品脱离大斜顶。
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
图d所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。
基于内分型结构的汽车保险杠注塑模具设计
基于内分型结构的汽车保险杠注塑模具设计摘要:针对目前国内保险杠外分型结构出现的质量缺陷,设计了内分型结构的保险杠注塑模具,将分型线置于产品不可视面,极大地改善了保险杠产品的外观质量。
采用了多点顺序阀浇注方案,有效消除了产品外观面的熔接痕。
最终模具开发获得成功,证明能有效解决保险杠分型线外露的缺陷,提高了保险杠产品的外观质量,减少了后期二次打磨工作量。
关键词:内分型顺序;浇注;复合式斜顶保险杠轿车保险杠是车身主要部件，汽车从保险杠到乘员仓都是由软变硬的。
这样在高速碰撞中才能更好的保护车内驾驶员的生命汽车保险杠皮作为最容易剐蹭的部位用塑料因为蹭掉漆而引起的生锈。
在轻微碰撞时柔软性更好不易撕裂破损，维修经济型更好。
最后一个就是对行人保护了，因为塑料远远打不到金属的硬度。
汽车保险杠模具加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺，所以常见的塑料工艺有三种挤出、注塑、吹塑。
通过进行磨具注塑加工，提高了产品性能，改善了人力成本。
1产品工艺性分析所开发的保险杠结构气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术，使型线外观优美。
2内分型保险杠模具设计2.1内分型机构设计内分型就是其是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度。
利用塑料其固有特点，容易塑造形状在模具里可随意进行形状调节，分类型产品结构在生产过程中可以在注塑时，使设备的开模与顶出进行同步生产。
开模与顶出。
2.1.1内分型保险杠脱模原理依据外观质量要求挤出成型，又称挤塑成型，主要适合热塑性塑料的成型，也适合部分流动性较好的热固性和增强塑料的成型。
其成型过程是利用转动的螺杆，将被加热熔融的热塑性原料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再通过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。
保险杠注塑工艺流程
保险杠注塑工艺流程一、概述保险杠作为汽车外部的重要部件，其质量和外观直接关系到整车的安全性和美观性。
注塑工艺是目前制造保险杠的主要方法之一。
本文将介绍保险杠注塑的工艺流程。
二、模具设计保险杠注塑的第一步是进行模具设计。
模具的设计包括模具结构设计和模具零件设计。
模具结构设计要考虑到注塑过程中的材料流动、冷却等因素，以确保注塑产品的质量。
模具零件设计要根据保险杠的形状和尺寸确定，并考虑到模具的制造和使用方便性。
三、材料选择保险杠的注塑材料一般选择聚丙烯（PP）或聚碳酸酯（PC）等工程塑料。
材料的选择要考虑到保险杠的用途、耐磨性、抗冲击性以及成本等因素。
四、注塑工艺参数设置注塑工艺参数的设置对注塑产品的质量和成型效率有重要影响。
常见的注塑工艺参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
这些参数需要根据材料的特性和模具的设计来确定。
五、注塑成型在注塑成型过程中，首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后通过注射装置将熔融的塑料注入模具腔中。
待塑料冷却固化后，打开模具，取出成型的保险杠。
六、后处理注塑成型后，保险杠需要进行后处理。
后处理包括修整、去毛刺、穿孔等工艺，以使保险杠外观更加美观、符合设计要求。
七、质量检验保险杠注塑完成后，需要进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过质量检验，可以确保注塑产品的质量符合要求。
八、包装和出厂质量检验合格的保险杠将进行包装，以保护产品不受损伤。
然后，将包装好的保险杠出厂，交付给汽车制造商或汽车零部件供应商。
总结：保险杠注塑工艺流程包括模具设计、材料选择、注塑工艺参数设置、注塑成型、后处理、质量检验、包装和出厂等环节。
这些环节相互关联，缺一不可。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出质量优良、外观美观的保险杠产品，满足市场需求。
同时，工艺流程的优化也可以提高生产效率，降低生产成本。
保险杠注塑工艺的发展将为汽车行业的发展提供更多可能。
汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计
ｏｉ ｎｌｉ ｅｔ ｎ ｍ ｌｉｇｐａ ａ ｐｉ ｉ ｄ Ｔ ｅｒｓｌ ｆｐｏ ｕｔ ｎ ｗｔ ｈ ｐｉ ｉ ｄ ｇｔ ｇｓｓ ｍ ｉ ｉ ｔ ｔａ ｒ ｉａ ｎ ｃｉ ｏ ｎ ｌｎｗ ｓｏ ｔ ｚ ． ｈ ｅｕｔ ｏ ｒｄ ｃｉ ｉ ｔｅｏ ｔ ｚ ａｎ ｙｔ ｎ ｃ ｅ ｈ ｔ ｇ ｊ ｏ ｄ ｍ ｅ ｓ ｏ ｈ ｍ ｅ ｉ ｅ ｄ ａ
某 汽车前 保 险杠 模型 如 图 １ 示 ．塑件 外形 尺 所
寸较 大 ．长 × 高＝ ０ ｍ￣ ３ ｍ ￣ ８ ｎ： 宽× １ ８Ｉ ６ ０ｍ ６ ２Ｉ 壁 ８ ｎ ｎ 厚较薄 。 平均 壁 厚为 ２８ｍＩ， ． ｎ 最小 壁 厚 为 ０８Ｉｍ； ． ｎ 结 构 复 杂 ， 品排布格 栅 、 产 灯孔 、 槽 、 台和 内肋等 。 卡 凸
ａ ｄａ ａ ｚ ｅｉ ｅｔ ｎｍ ｌｉｇｐｏｅｓａｄｉｅｔｙｔｅｃｕｅｏ ｅｄｆｃ ａｄｂｓｄｏ ｉ ｔｅｇｔ ｇｓｓ ｍ ｏ ｔｅ ｎ ｎ ｙｅｔ ｊｃｉ ｏｄｎ ｒｃｓ ｎ ｎｉ ａｓ ｆｈ ｅｅｔ ｎ ａｅ ｎｔ ｓ ｈ ａｉ ｙｔ ｆ ｈ ｌ ｈ ｎ ｏ ｄ ｆ ｈ ｔ ， ｈ ｎ ｅ
ｄｅ ｉ ｓｇｎ
１ 前 言
塑料 保 险杠作 为 汽车 的重 要装 置之 一 ，要 求 其 在 汽车 发 生碰 撞 事故 时 能 吸 收缓 和外 界 冲击 力 ． 保 护前 后 车体 ： 通过 严格 控制 塑件 质量 。 够实 现车 身 能 的轻 量化 ． 美化 车身 因此 ， 险杠 的成 型质量 直 且 保
接 影 响 到整 车 的安 装 质量 、 外观 和耐 碰撞 性 能 。 本 文 以 Ｍｏ ｆ Ｗ软件 作 为分 析 平 台 ． 对 某 汽 ｌｌ ｄｏ 针
统 设计 方案 的塑 件实 物 图 。图 ２中细线 圆 圈标 示 位 置 是原 始浇 注 系统设 计 的 ４个 进浇 点 ．表面有 明显 的料流 痕迹 ；粗 线 圆圈标 示位 置处 有色 差 ；塑件 浇
汽车保险杠模具设计
汽车保险杠模具设计
塑料保险杠取代金属保险扛是汽车行业的发展趋势，塑料保险杠模具的设计目前国内容主要采用两种结构
1.外分形
2.内分形
第一种结构相对模具设计简单而第二种结构相对模具结构，模具强度等，都比第一种复杂很多。
但由于现在消费者对汽车的外观要求越来越高,这样由原来只有高档车保险杠采用的内分形渐渐的代替了第一种结构，由于公司的保密我大概讲下内分形：
由于分型线设定在B面，如果采用常规斜面推出，开模后推出机构在定模倒钩处与斜推块在开模时将产生干涉，造成模具损坏。
因此避免斜顶与定模碰撞成为设计要点.
一般由以下几点来解决
1.开模时斜顶块同步推出，也就是开模时利用液压推动推板（也有用氮气弹簧），保持推板与定模的相对位置。
2.利用产品的可变形性，通过斜顶块内横向的滑块，将零件末端向内拉动，通过横向滑块末端的导轨控制行程，使零件末端脱离定模倒钩处.
3.打开模具，使产品与定模分离。
4.继续顶出，并通过横向滑块末端的导轨控制横向滑动向外运动，使产品变形复位
5.最后继续向上顶出，使其产品取出为止
宝马汽车保险杠的逆向设计。
保险杠注塑模具设计与制造
保险杠注塑模具设计与制造摘要：本论文采用文献综述的方式，通过对现有文献的梳理和分析，建立汽车保险杠注塑模具设计与制造的理论指导体系，研究了汽车保险杠注塑模具发展现状，以此为基础提出了注塑模具设计和制造的优化策略。
随着现代工程技术的不断发展，汽车保险杠已成为现代汽车的一个重要构件。
汽车保险杠的质量与性能直接影响车辆的安全和美观度，因此保险杠的注塑模具设计与制造也显得尤为关键。
协同体现在汽车保险杠的方方面，有设计协同、材料协同、制造协同、装配协同。
面通过合理的模具设计和制造工艺，可以实现高效、高品质、低成本的生产过程，提高模具的使用寿命和生产效率。
然而，保险杠注塑模具设计与制造面临着很多挑战和难点，如如何在保障产品质量的前提下提高生产效率，并解决注塑中可能出现的缺陷和问题等。
关键词：注塑模具；保险杠；制造协同1.引言随着现代工程技术的不断发展，汽车保险杠已成为现代汽车的一个重要构件。
汽车保险杠的质量与性能直接影响车辆的安全和美观度，因此保险杠的注塑模具设计与制造也显得尤为关键。
通过合理的模具设计和制造工艺，可以实现高效、高品质、低成本的生产过程，提高模具的使用寿命和生产效率。
然而，保险杠注塑模具设计与制造面临着很多挑战和难点，如如何在保障产品质量的前提下提高生产效率，并解决注塑中可能出现的缺陷和问题等。
因此，本论文旨在探讨汽车保险杠注塑模具设计与制造的技术难点和解决方案，分析注塑模具的设计原理、生产流程、结构特点等，结合实际案例进行案例分析，为汽车注塑模具设计和制造提供参考。
本论文采用文献综述的方式，通过对现有文献的梳理和分析，建立汽车保险杠注塑模具设计与制造的理论指导体系，研究了不同工艺参数对模具性能的影响，以此为基础提出了注塑模具设计和制造的优化策略。
2.汽车保险杠设计与制造中的协调2.1设计协同汽车保险杠设计协同是一种集体协作的设计模式，旨在将设计师，工程师，生产制造人员以及营销销售人员之间的沟通和协作最大化，从而实现更高效更优质的汽车保险杠设计。
轿车前保险杠注塑过程模拟分析
维普资讯
技术
３ 模 拟 分 析
本研 究 的对 象为 一外 形尺 寸 为 ４ ４ ０ ｘ １ ７ ９ ５ ｘ ３ ３ ５（ ｍｍ）
Ｆ ｉ ｌ Ｉ
＝５ ． ０
潞
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的轿 车 前 保 险 杠 ，整 体 壁 厚 为 ４ ｍ ｍ，最 小 壁 厚 为 １ ． ５ ｍ ｍ． 产 品 所 用 的 原料 为 Ｔ ａ ｉ ｗ ａ ｎ Ｐ Ｐ ６ ３ ３ １ ，其模 型如 图 １ 所示 。
Ｏ￣ ｉｅ ｔ ｃ ｔ Ｉ Ｏ ｎ ．ａ ｌ ｌ ｅ （ ｉ ｅ Ｏａ： Ｏｃ ｎｅ ｄＩ Ｏ ｎ
Ｓ ｔ ． ｔ ｌ ｔ Ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ＝１ ． ０ ０ ０
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整体 翘 曲 ２
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６ ３ － 。 ０
图３ 六 点 进 浇
Ｆ Ｈ Ｉ ｌ ｉ ｍｅ
＝５ ． ７ ５ ３ ｌ Ｉ Ｊ
ห้องสมุดไป่ตู้
Ｓ ｃ ａ ｌ ｅ１ １ Ｏ Ｏ Ｏｍ ｍｌ
图２ 最 佳 浇 口分 析
考虑 到零 件 的形 状 、 注 塑 生 产 的效 率 以及 对 成 型 设 备 的要 求 ，我 们 初 步 选用 并 比较 了 两 种 浇 注 方 式 ，即 ：三 点
ｉ Ｘ ｔ ．
舢
０
２ ａ ． ００
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１ ０ ． ∞
ｌ ５ ． 帅
大型汽车保险杠注塑模具设计及浇注系统优化分析
材 料 为 聚丙 烯／ 滑石粉 （ ２ ０ ％） 。 因为 前 保 险 杠 有 外
ｄ ｏ ｉ ：１０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ５ ７ ７ ０ ． ２ ０ １ ６ ． １ １ ． ０ ２ ０
中 图 分 类 号 ：Ｔ Ｑ ３ ２ ０ ． ６ ６
文 献标 识 码 ：Ｂ
文 章 编 号 ：１ ０ ０ ５ — ５ ７ ７ ０（ ２ ０ １ ６ ）１ １ — ０ ０ ８ ８ — ０ ４
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：Ｌ ａ ｒ ｇ ｅ Ａ ｕ ｔ ｏ ｍ ｏ ｂ ｉ ｌ ｅ ；Ｂ ｕ ｍｐ ｅ ｒ ；Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍ ｏ ｌ ｄ ；Ｇ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ
汽车 塑料 件 中前保 险杠 是其 中最 为复 杂 的零件 之
一
１ 产 品分 析 及 工 艺 说 明
Ｚ Ｅ ＮＧ Ｚ ｈ ｕ，ＹＥ Ｊ ｉ ａ － ｆ ｅ ｉ （ Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ￣Ｐ ｏ ｌ ｙ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ Ｃ ｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ ，Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ ４ ０ １ １ ２ ０，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎ ｄ Ｇａ ｔ ｉ ｎｇ Ｓｙ ｓ ｔ ｅ ｍ Ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ａｎａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ｌａ ｒ ｇ ｅ Ａｕｔ ｏ ｍｏ ｂｉ ｌ ｅ
Ｂ ｕ ｍｐ ｅ ｒ Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｏ ｌ ｄ
对 其 进 行 了模 流 分 析 ，分 析 了 塑件 的 注 塑 时 间 、最 大 锁 模 力 、熔 接 痕 等 结 果 ，给 出了 合 理 的热 流 道 热 嘴 点 位 设 计 、热
汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计
汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计汽车前保险杠作为汽车的重要部件，需要在设计和制造过程中保证其强度、美观和经济性。
注塑成型技术是制造汽车前保险杠的主要方法之一，而注塑模具的结构设计和材料选择对保险杠的质量和生产效率有着至关重要的影响。
本文将基于汽车前保险杠注塑模的设计和制造经验，探讨如何优化注塑模浇注系统，以提高保险杠的质量和生产效率。
首先，注塑模浇口的设计是注塑模具中最为重要的一环。
浇口的位置、尺寸和形状直接影响塑料进入模具的速度、压力和流动轨迹，从而影响产品的密实度、表面光滑度和缩孔率。
在汽车前保险杠注塑模的设计中，一般会采用多孔式浇口，以提高浇注速度和均匀度。
多孔式浇口在模具中设置多个小口，这样可以使流体分布得更均匀，从而保证材料充填的均匀。
同时，还需要根据保险杠的形状和材料性质选择合适的浇口位置和尺寸，以确保材料充填完整，避免出现缩孔、气泡等缺陷。
其次，注塑模浇道的设计也是需要考虑的问题。
注塑模浇道是连接浇口和模腔的通道，注塑模入口的大小、形状和位置末端的温度、湿度和压力均会对浇道的设计产生一定的影响。
在汽车前保险杠注塑模具中，为了确保注塑材料的充填均匀，浇道的长度要足够，而口径大小应该逐渐变细，从而让材料在浇道内的速度逐渐加快，流动均匀。
与此同时，为了减少浆和空隙，可以在注塑模浇道内设置收缩环，并对其加热或降温处理，以提高产品的密实度和表面质量。
最后，注塑模冷却系统的合理设计也是确保产品质量和生产效率的关键。
注塑模具中的冷却系统负责将注塑材料加热后从模具中出来后，通过模腔的冷却水散发热量，达到更好的成型效果。
在汽车前保险杠注塑模具中，为了控制材料的温度和液化度，尤其是在浇口、浇道和模腔处，需要采用特殊的冷却系统设计。
可以通过加入导热油，增加冷却效果，以及采用内外循环冷却的设计，提高冷却效率，从而在确保产品质量的同时提高生产效率。
综上所述，注塑模浇注系统的优化设计对于汽车前保险杠制造的生产效率和产品质量具有重要意义。
前保险杠支撑件成形工艺及模具设计
前保险杠支撑件成形工艺及模具设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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塑胶模具设计-汽车前保险杠
汽车前保险杠汽车前保险杠是汽车最重要的外观件之一，不但要具有足够的强度和刚性，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护车体，还要追求和车体造型和谐与统一，并实现本身的轻量化。
为了达到这种目的，目前轿车的前保险杠主体都采用了塑料，俗称塑料保险杠由注塑模具注射成型。
一、塑件结构分析汽车前保险杠形状类似于马鞍形，具体结构见图1。
材料为PP+EPDM-T20，收缩率取0.95%。
其中的PP中文名聚丙烯，是保险杠的主要材料，EPDM中文名三元乙丙橡胶，它能够提高保险杠外罩的弹性，而T20是指材料中加上20％的滑石粉，它可以提高保险杠外罩的刚度性。
塑件的特点是：（1）形状复杂，尺寸大，壁厚相对较小，属于大型薄壁塑件。
（2）塑件碰穿、插穿孔多，加强筋多，注射成型熔体流动阻力大。
（3）塑件内侧有三处倒扣，每一处的侧向抽芯都相当困难。
图1汽车前保险杠结构图二、模具结构分析前保险杠主体注塑模具采用内分型面，通过热流道，并由顺序阀控制进胶。
两侧倒扣采用大斜顶套横向斜顶加直顶的结构，最大外形尺寸2500×1560×1790mm，模具结构详见图2。
图2前保险杠注塑模具结构图1.定模固定板；2.承板；3.热流道板；4.定位圈；5.一级热射嘴；6.气阀；7.阀针；8.二级热射嘴；9.动模固定板；10.方铁；11.推杆固定板；12.推杆底板；13.支撑柱；14.动模方导柱；15.推杆；16.动模板；17.支撑脚；18.定模方导柱；19.定目板；20.斜推杆；21、29.转销；22、28.斜顶；23、34.导轨；24、27.动模镶件；25、26.直顶；30.斜推杆；31、39.护杆；32、33、40、41.导向柱；35、36、37.推杆；38.定位块；42.耐磨块；43.侧抽芯；44.弹簧；45.限位块1、成型零件设计本模具的3D图见图3，模具设计时采用了先进的内分型面技术，详见图4。
其优点是分型夹线隐藏在保险杠的非外观面上，在汽车上装配后看不到，不会影响外观。
汽车保险杠模具设计_毕业设计说明书
本科毕业设计说明书汽车保险杠注射模具设计摘要：随着汽车工业的发展，汽车保险杆作为一种重要的安全装置走向了革新的道路，保险杆除了有保护功能外，还要追求与车体造型的和谐与统一，追求本身的轻量化和表亮化。
本文叙述了其注塑模具设计的一般流程，包括塑胶件的工艺分析；模具具体结构的设计；及模具各种2D、3D工程图的绘制；热流道技术；注塑成型设备的选择；相关参数的计算与说明等等。
相比其他注塑模设计，本文采用目前模具设计中先进的热流道技术，包括喷嘴的设计、流道板的具体参数的选择与设计等等。
本塑件是一个宽度 1.6米左右，高0.3米左右，厚度2.5~4厘米之间的汽车后保险杠。
塑件整体尺寸较大，无螺纹，所以不需要涉及螺纹设计。
这次设计的模具的顶出方式采用简单脱模机构中的顶杆脱模机构。
顶杆脱模机构是最典型的简单脱模机构，它结构简单，制造容易且维修方便。
在整个设计工作中，本文主要运用3D软件Pro/E以及CAD软件来完成产品的造型。
此外还利用CAD绘制了模具装配图以及各种成型零件图。
这是第一次利用绘图软件对整套模具进行设计，对所学知识进行了全面巩固，意义重大！关键词：热流道；注塑模设计；Pro/E; CADBumper Mould DesignAbstract：The birth of mobile phones has changed many people's living habits, and the cell phone charge at GM because of its exceptional circumstances (price, convenience, etc.) get more people liked it, so in our lives was widely used. Block, which is connected rechargeable cell phone battery charging devices and the key positions. This paper describes the design of its injection mold of the general processes, including plastic pieces of technology analysis; specific structure of the mold and die various 2 D, 3D rendering of the plan; hot runner technology; injection molding equipment choice of the relevant parameters Calculation and description, and so on. The plastic parts are a width of 1.6 meters, 0.3 meters high, the thickness of 2.5 to 4 cm between the car rear bumper. Overall size larger plastic parts, non-threaded, so do not involve thread design. The design of the mold ejection ejection mechanism with a simple way of mandrel pulling mechanism. Mandrel ejection mechanism is the most typical simple stripping mechanism, its simple structure, easy to manufacture and easy pared to other injection mold design, mold design currently used in this paper in the hot runner advanced technologies, including the nozzle design, flow-specific parameters of choice and design, and so on. Throughout the design work in this paper use 3 D software Pro / E to complete the modeling products. In addition, also has drawn up the mold assembly drawing as well as each kind of Molding Parts drawing using CAD . This is that the first time makes use of the software drawing to carry out design on package mould , have carried out all-round consolidation on what be learned knowledge，The significance is significant！Keywords：Hot Runner；Injection Mould Design；Pro/E; CAD目录1前言 (1)2塑件结构与成型工艺分析 (3)2.1汽车保险杠模具的设计 (3)2.1.1汽车保险杠的立体示意图 (3)2.1.2汽车保险杠的二维视图 (3)2.1.3汽车保险杠的结构尺寸特征分析 (3)2.1.4塑件工艺性分析 (4)2.2塑料弯管原材料的选择分析 (4)2.2.1塑料的原材料的选择 (4)2.2超高冲击强度PP性能指标 (4)3成型工艺方案的确定 (6)3.1尺寸精度分析 (6)3.2塑件的体积和质量 (6)3.3选择注射机 (6)3.4型腔数量以及注射机有关工艺参数的校核 (7)3.4.1型腔数量 (7)3.4.2最大注射量校核 (7)3.4.3锁模力的校核 (8)3.4.4注射压力校核 (8)3.4.5开模行程校核 (8)3.5分型面的选择 (8)4浇注系统设计 (10)4.1浇注系统设计原则 (10)4.2热流道注塑模具技术 (12)4.3主流道设计 (13)4.2加热管功率的计算 (14)4.3喷嘴 (15)4.4流道板 (17)4.5气动系统 (18)4.6注塑模的热流道系统的装配 (19)5成型零件结构设计 (22)5.1型芯与型腔的结构设计 (22)5.2整体式矩形型腔侧壁厚度计算。
Moldflow技术在汽车前保险杠成型分析中的应用
Moldflow技术在汽车前保险杠成型分析中的应用随着汽车产业的快速发展，各种新技术被广泛应用到汽车制造流程中，其中之一便是Moldflow技术。
Moldflow技术是一种模流分析软件，可以模拟注塑成型过程中的熔体流动、填充、冷却、收缩等几个重要环节，帮助制造商优化产品设计，提高生产效率，减少生产成本。
本文将介绍Moldflow技术在汽车前保险杠成型分析中的应用。
汽车前保险杠是汽车外观的重要组成部分，它既要满足车辆美观性的要求，又要保证足够的碰撞吸收能力，在制造车身时承受着重要的责任。
在汽车制造过程中，前保险杠的成型过程是一个复杂的过程，需要考虑到材料的特性、成型工艺的变化以及不同工艺参数造成的影响等多个因素。
而Moldflow技术可以在此过程中提供有价值的帮助。
首先，Moldflow技术可以帮助制造商分析不同材料的特性。
汽车前保险杠制造中所使用的材料通常是聚丙烯或ABS等热塑性聚合物。
Moldflow技术可以通过对不同材料的物理特性进行分析和比较，帮助制定最佳的材料选择方案。
此外，Moldflow技术也可以提供有效的材料流变学信息，这有助于制造商更好地理解车身材料在成型过程中的行为。
其次，Moldflow技术可以帮助制造商优化成型工艺参数。
在汽车前保险杠制造中，成型工艺参数如注塑时间、注塑压力、注射速度等决定了成型过程的质量和效率。
Moldflow技术可以模拟不同的工艺参数，并提供评估各种情况下应用的指南。
这有助于制造商优化其成型工艺，提高生产效率和降低成本。
最后，Moldflow技术可以为制造商提供产品设计改进建议。
在汽车制造中，产品的设计对成品产品的质量和成本具有决定性影响。
Moldflow技术可以模拟产品设计中的问题，并为制造商提供优化建议。
例如，Moldflow技术可以模拟材料的流动轨迹和温度分布，以便制造商更好地理解前保险杠材料的变形和冷却过程。
这些分析有助于制造商修改产品设计，提高产品质量并降低成本。
轿车前保险杠注塑过程模拟分析
接痕及翘曲等注塑缺陷。本文以日本丰田皇冠轿车前保险杠为研究对象， 运用 Ｍｏｌｄｆｌｏｗ 软件对这种保险杠进行了模拟分析， 通过
调整塑件的保压压力和保压时间等工艺参数， 有效地降低了翘曲变形， 提高了产品质量。
关键词： 大型注塑模； 保险杠； Ｍｏｌｄｆｌｏｗ； ＣＡＥ
中图分类号： ＴＧ７６
文献标识码： Ａ 文章编号： １００９－ ９４９２ （２００７） ０５－ ００１３－ ０４
图 １ 零件模型
将此模型导入到 Ｍｏｌｄｆｌｏｗ ＭＰＩ５．０， 对其划分网格并进 行最佳浇口位置分析， 分析结果如图 ２ 所示。
图 ３ 六点进浇
图 ２ 最佳浇口分析
考虑到零件的形状、注塑生产的效率以及对成型设备 的要求， 我们初步选用并比较了两种浇注方式， 即： 三点 进 浇 和 六 点 进 浇 ， 如 图 ３、４ 所 示 。 利 用 Ｍｏｌｄｆｌｏｗ 对 两 种 浇 注 系 统 进 行 填 充 （ Ｆｉｌｌ） 分 析 ， 并 对 两 种 方 案 填 充 时 间 （ Ｆｉｌｌ Ｔｉｍｅ） 、 型 腔 压 力 分 布 结 果 、 注 塑 口 压 力 曲 线 以 及 气 穴和熔接痕的分布等进行分析比较， 可以得出三点进浇方 式所引起的产品质量缺陷较少， 填充过程更为合理， 是比 较合适的浇注方案。
在确定好浇注系统后可对其进行成型工艺窗口 （Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｗｉｎｄｏｗ） 分析。成型工艺窗口 （ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｗｉｎｄｏｗ） 定义了能够生产合格产品的成型工艺范围。如果成型工艺 条件位于这个范围之内， 那么就可以生产出好质量的制 件。有了成型工艺窗口之后， 必要时调剂师就可以在这个 范围内对成型条件做出适当的修改以期获得最好的制件质 量 。 经 成 型 工 艺 窗 口 分 析 ， 在 分 析 结 果 中 ， Ｍｏｌｄｆｌｏｗ 会 向
汽车前保险杠热流道精密注塑模设计
ENGINEERING PLASTICS APPLICATION
doi:10.3969/j.issn.1001-3539.2020.03.017
Vol.48，No.3 Mar. 2020
汽车前保险杠热流道精密注塑模设计
温煌英 1，赵利平 1，刘付国宇 2
(1. 广东科技学院，广东东莞 523000 ； 2. 东莞市伟源五金有限公司，广东东莞 523000)
摘要：根据汽车前保险杠外形尺寸大、分型面复杂、侧边装配孔多、内部扣位多的结构特点和技术要求，设计了一 套热流道成型的复杂抽芯注塑模具。通过采用侧向抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构，成功解决了多方向扣 位脱模难的问题；采用“顶针板油缸 + 直顶杆 ( 推块 )+ 斜顶杆”组合脱模机构，成功解决了因推杆复位不良导致和滑 块相撞问题；通过采用组合式的冷却水路结构和水冷温度控制系统，将注射周期缩短了 15% ；模具各机构先进合理， 成型塑件尺寸精度达到了 MT3 的设计要求，通过了各项实验测试。
通讯作者：温煌英，讲师，主要研究方向为机械制造及材料成型 E-mail: wenhuangying@ 收稿日期：2019-12-16 引用格式：温煌英，赵利平，刘付国宇 . 汽车前保险杠热流道精密注塑模设计 [J]. 工程塑料应用，2020，48(3):98–103.
Wen Huangying1，Zhao Liping1，Liu Fuguoyu2
(1. GuangDong University of Science & Technology，Dongguan 523000，China ； 2. Dongguan Weiyuan Hardware Co.，Ltd.，Dongguan 523000，China)
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结引言保险杠注塑是一种常见的塑料制品生产工艺，广泛应用于汽车行业。
本文将对保险杠注塑工艺进行小结，包括工艺流程、材料选择、机器设备、质量控制等方面进行介绍。
工艺流程保险杠注塑的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：选择适合的塑料原料，进行配料、干燥等预处理工作。
2.注塑机调试：根据产品要求，调试注塑机的参数，包括注射速度、温度、压力等。
3.模具安装：安装注塑机上的模具，确保其与注塑机配合良好。
4.开始注塑：将预热好的塑料原料通过注塑机的加热筒加热至熔化状态，然后通过射嘴注入到模具腔中。
5.冷却和模具开启：注塑成型后，利用冷却系统对模具进行冷却，使塑料快速凝固。
冷却完毕后，将模具开启，取出成品。
6.去除余料：将成品中的余料去除，以便进行后续加工。
7.检验和包装：对成品进行检验，判断其是否符合质量要求。
合格的产品进行包装，准备出库。
材料选择在保险杠注塑工艺中，常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等。
选择合适的材料对于产品的性能和外观至关重要。
1.聚丙烯（PP）：具有良好的可加工性和耐候性，是保险杠注塑材料的首选。
其具有耐高温、耐酸碱、抗冲击等特性，适用于汽车保险杠等外部零件。
2.聚苯乙烯（PS）：透明、韧性好，耐热性和耐寒性较差。
常用于内饰件等低要求的零部件。
3.聚碳酸酯（PC）：具有优异的强度、刚度和耐冲击性，同时具备良好的透明度。
适用于要求较高的车身外部零部件。
材料选择需要考虑产品的使用环境、功能需求和成本等因素。
机器设备在保险杠注塑工艺中，主要使用的机器设备包括注塑机、模具和辅助设备。
1.注塑机：选择适合产品要求的注塑机，注重其注射量、锁模力、射出速度等参数的匹配。
2.模具：根据产品设计要求，选择合适的模具。
模具的材质和制造工艺对成品质量有着重要影响。
3.辅助设备：包括干燥机、冷却系统、温控设备等，用于提高生产效率和产品质量。
机器设备的选择需要考虑产品规格、生产能力和成本等因素。
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汽车前保险杠
汽车前保险杠是汽车最重要的外观件之一，不但要具有足够的强度和刚性，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护车体，还要追求和车体造型和谐与统一，并实现本身的轻量化。
为了达到这种目的，目前轿车的前保险杠主体都采用了塑料，俗称塑料保险杠由注塑模具注射成型。
一、塑件结构分析
汽车前保险杠形状类似于马鞍形，具体结构见图1。
材料为PP+EPDM-T20，收缩率取0.95%。
其中的PP中文名聚丙烯，是保险杠的主要材料，EPDM中文名三元乙丙橡胶，它能够提高保险杠外罩的弹性，而T20是指材料中加上20％的滑石粉，它可以提高保险杠外罩的刚度性。
塑件的特点是：
（1）形状复杂，尺寸大，壁厚相对较小，属于大型薄壁塑件。
（2）塑件碰穿、插穿孔多，加强筋多，注射成型熔体流动阻力大。
（3）塑件内侧有三处倒扣，每一处的侧向抽芯都相当困难。
图1汽车前保险杠结构图
二、模具结构分析
前保险杠主体注塑模具采用内分型面，通过热流道，并由顺序阀控制进胶。
两侧倒扣采用大斜顶套横向斜顶加直顶的结构，最大外形尺寸2500×1560×1790mm，模具结构详见图2。
图2前保险杠注塑模具结构图
1.定模固定板；
2.承板；
3.热流道板；
4.定位圈；
5.一级热射嘴；
6.气阀；
7.阀针；
8.二级热射嘴；
9.动模固定板；10.方铁；11.推杆固定板；12.推杆底板；13.支撑柱；14.动模方导柱；15.推杆；16.动模板；17.支撑脚；18.定模方导柱；19.定目板；20.斜推杆；21、29.转销；22、28.斜顶；23、34.导轨；24、27.动模镶件；25、26.直顶；30.斜推杆；31、39.护杆；32、33、40、41.导向柱；35、36、37.推杆；38.定位块；
42.耐磨块；43.侧抽芯；44.弹簧；45.限位块
1、成型零件设计
本模具的3D图见图3，模具设计时采用了先进的内分型面技术，详见图4。
其优点是分型夹线隐藏在保险杠的非外观面上，在汽车上装配后看不到，不会影响外观。
但这种技术在难度与结构上都要比外分型保险杠复杂，技术风险也较高，模具成本与模具价格也会高于外分型保险杠很多，但因外观美观，在中高档汽车中被广泛应用，见图3。
图3前保险杠注塑模具立体图
另外，本塑件有大量通孔，有的面积还较大，碰穿处设计了排气槽与避空槽，插穿角度为大于8°，这样可以增长模具的使用寿命，不易产生飞边。
前保险杠注塑模具成型零件和模板做成一体，模板材料采用预硬注塑模具钢P20或718都可以。
图4八点顺序阀热流道系统和冷却系统
2、浇注系统设计
本模具浇注系统采用整体式热流道系统，它的优点包括装拆方便，加工精度要求不高，没有了漏胶的风险，装配精度可靠，并且后续不需要重复拆装以及维护和修理成本低。
前保险杠为外观件，表面不允许有熔接痕，注射成型时必须把熔接痕赶到非外观面或消除熔接痕，这是本模具设计的重点和难点之一。
本模具采用了8点顺序阀热流道浇口控制技术，即SVG技术，这是本模具采用的另一项先进技术，它通过汽缸的驱动来控制八个热射嘴的开启和关闭，由此达到了塑件表面无熔接痕的理想效果。
前保险杠注塑模热流道浇口位置见图5。
图5汽车前保险杠设计进胶模流分析
SVG技术是近年来为适应汽车行业对大型平板塑料件以及电子工业对微型薄壁件的需求而开发的一种热流道成型新技术。
与传统的热流道浇口技术相比，它有以下优点。
①熔体流动稳定，保压压力更加均匀一致，补缩效果显著，塑件各处收缩率一致，提高了尺寸精度；
②可以消除熔接痕，或将熔接痕形成在非外观面；
③降低了锁模压力和塑件的残余应力；
④减少了成型周期，提高了模具劳动生产率。
图6是汽车前保险杠采用热流道顺序阀浇口进胶的模拟数据图。
通过模流分析可以看出，在正常的注射压力、锁模力和模具温度下，熔体流动稳定，塑件质量好，因此模具的使用寿命和产品合格率都能得到充分的保障。
图6汽车前保险杠设计进胶模流分析
3、侧向抽芯机构设计
由于前保险杠采用内分型的分型面，定模A板的倒扣处的分型线位于动模侧斜顶下方，为了避免操作过程中可能出现损坏模具的风险，开模时抽芯步骤必须得到严格控制，详见模具工作过程。
本模具采用直顶下设计斜顶，斜顶内又设计横向斜顶（即复合斜顶）的复杂结构。
为抽芯顺利，斜顶与直顶要有足够空间，斜顶与直顶接触面要设计3°～5°斜度。
内分型保险杠注塑模两侧大斜顶和大直顶要设计冷却水道。
内分型保险杠定模侧孔要设计定模弹针结构抽芯，见图2中E处放大图。
这里要说明的是：内分型保险杠注塑模与与一般的注塑模
不一样，开模时塑件不是留在动模再顶出，而是在开模过程中依靠拉钩同步顶出，定模的侧抽芯43在开模过程中弹出，塑件会跟着定模走一段距离，见“模具工作过程”。
4、温度控制系统设计
前保险杠主体注塑模具温度控制系统设计的好坏对模具的成型周期与产品质量影响很大。
本模具温度控制系统采用的形式为“直通式冷却水管+倾斜式冷却水管+冷却水井”的形式，详见图2。
本模具的冷却水道的设计要点如下：
①动模结构较为复杂，热量又较为集中，要重点冷却，但冷却水道必须与推杆、直顶、斜顶孔保持至少8mm的距离。
②水道之间的间距取50～60mm，水道距型腔面取20～25mm。
③冷却水道能做直孔就不要做斜孔，斜度小于3度的斜孔，直接改为直孔。
④冷却水道长短不能相差太大，以保证模温大致均衡。
5、导向定位系统设计
本模具属于大型薄壁注塑模，导向定位系统设计的好坏直接影响塑件的精度和模具的寿命。
本模具采用了方导柱与1°精定位导向定位，其中动模侧采用了4支方导柱80×60×700（mm），动、定模之间采用了4支方导柱180×80×580（mm）。
位置详见图2和图3。
在分型面定位方面，本模具在两端采用了2个锥面定位结构（又称内模管位），锥面倾斜角度为5°。
6、脱模系统设计
塑件是大型薄壁零件，脱模必须平稳、安全。
本模具中间位置采用了直顶与顶针顶出，顶针直径12mm。
因为接触面积小，难回位，易导致顶针与定模型腔面相碰，所以内分型保险杠尽量设计直顶，少采用顶针。
由于推件多，脱模力和推件复位力都较大，故脱模系统采用2个液压油缸作为动力来源。
油缸位置见图7。
图中尺寸L是需要延迟的距离，它与定模倒扣尺寸有关，一般取40~70mm。
由于动模型芯表面不平整，所有顶针和司筒的固定端都设计了止转结构。
图7油缸位置
三、模具工作过程
由于此保险杠注塑模采用了内分型技术，A板的倒扣位分型线位于动模侧斜顶下方，为了避免操作过程中可能出现损坏模具的风险，模具的工作过程要求很严，下面从合模开始谈谈其步骤和注意事项。
①在合模前，顶针板处于和模具底板相距50mm的状态，如此才能保证A板倒扣处不碰到突出于大斜顶上的横向小斜顶，并保证A板能顺利通过压紧复位杆来完成合模动作。
见图8。
图中A1处表示A板分型面压6支复位杆复位，A2是6支复位杆，A3是8个红色弹簧，用于保证推杆板处于推出50mm的状态。
图8
②定模A板将推杆板和斜顶压回复位，见图9。
图9
③开模前需对顶出油缸进行预先施加压力，以保证整个顶出系统和A板能同步打开。
开模时，A板和顶针板首先同步打开60mm，以保证塑件和横向小斜顶全部脱离A板的倒扣面。
见图10。
图10
④定模A板继续开模，动模内顶针板保持60mm的顶出状态不变，以到达A板与直顶分离的作用，见图11。
图11
⑤定模打开到所需的空间后，动模内顶针板继续推出至164mm，此时的横向小斜顶导杆到达导轨的变换角度的拐点处，塑件倒扣面脱离模具。
如果此时塑件有粘小斜顶的现象，直接用手将塑件拉出模具，反之，则顶针板继续推出至210mm的最终位置，见图12。
图12
⑥如果产品略粘小斜顶，推出到164mm即完成顶出，取下产品，直接循环到第①步骤，以防止产品被横向小斜顶拉回，导致无法取下产品，见图13。
图13
⑦如果塑件不粘横向小斜顶，则顶针板继续推出至210mm，完成脱模后取下塑件，循环到第①步骤，见图14。
图14
四、结果与讨论
1、本模具采用了内分型技术，保证了塑件的外观美观。
2、模具采用了“复合斜顶”的二次抽芯结构，解决了塑件复杂部位侧向抽芯的问题。
3、模具采用八点针阀式顺序阀热流道浇注系统，解决了大型薄壁塑件的熔体填充问题。
4、模具采用了液压作为脱模系统动力，解决了塑件脱模力大、推件复位难的问题。
实践证明，该模具结构先进合理，尺寸准确，是汽车模具中经典之作。
模具自放产以来，侧向抽芯动作协调可靠，塑件质量稳定，达到了客户要求。