典型仪表壳体类零件的数控加工工艺研究
典型盘套零件数控铣削加工工艺分析及程序设计资料
毕业设计(论文)课题:典型盘套零件数控铣削加工工艺分析及程序设计系部:专业:班级:姓名:学号:导师:二O 年月摘要本文主要介绍了典型盘套零件的数控铣削加工工艺及其编程,开篇首先介绍了数控技术的概述,紧接着对零件图进行了简要的分析,然后确定零件的毛坯、定位基准、装夹方式、刀具、量具、切削用量等等,再制定出合理的加工方案,并制定相关的工艺文件,最后编制出零件的加工程序。
关键词:加工工艺;装夹方式;切削用量;程序IAbstractSet, this paper mainly introduces the typical set of numerical control milling process and its programming, begins with the first introduced the overview of numerical control technology, followed by a brief analysis was carried out on the part drawing, and then determine the blank, the locating datum for the parts, the clamping way, cutting tools, measuring tool, cutting dosage, etc., to develop reasonable processing scheme, and formulate the relevant process documents, finally develop the parts processing program.Key words: process;The clamping way;Cutting parameter;The programII目录摘要 (I)ABSTRACT .....................................................................................I I 第一章绪论 . (1)1.1数控机床的产生和发展 (1)1.2数控加工的特点 (2)1.3本课题的主要内容及任务 (2)第二章零件的图样分析 (3)2.1零件的结构特点分析 (3)2.2零件的技术要求分析 (3)第三章零件的工艺规程设计 (5)3.1毛坯的选择 (5)3.2定位基准的选择 (5)3.3装夹方式的选择 (5)3.4表面加工方法的选择 (6)3.5加工顺序的安排 (6)3.6工艺路线的确定 (7)3.6.1 可能采取的工艺路线方案 (7)3.6.2 工艺路线方案比较 (8)第四章设备及其工艺装备的确定 (9)4.1机床的选择 (9)4.2夹具的选择 (9)4.3刀具的选择 (10)4.4冷却液的选择 (11)第五章切削用量的选取 (12)第六章设计工艺和工序卡片 (14)6.1工艺过程卡 (14)6.2数控加工工序卡 (14)第七章数控加工程序的编制 (16)7.1编程方法的选择 (16)7.2编程坐标系的确定 (16)7.3加工程序清单 (16)总结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)III第一章绪论1.1 数控机床的产生和发展数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令),控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床,简称数控机床。
数控车床和加工中心典型加工零件的高效加工工艺研究成果介绍
数控车床和加工中心典型加工零件的高效加工工艺
研究成果介绍
2004-7-12 14:08:00 添加到生意宝
内容简介:该成果完成了数控车床和加工中心典型加工零件的高效加工工艺研究,建立了典型零件、加工设备、夹具、刀具等数据库,完成了成套、合理配置的工艺师应用技术手册。
1.关键技术
(1)对数控车床加工的常见轴、套、盘类零件族进行加工特征分析,确定具有典型加工特征的轴、套、盘类零件谱。
(2)对加工中心所加工的常见的箱体、模具类零件族进行加工特征分析,确定具有典型加工特征的箱体、模具类零件谱。
(3)建立上述零件谱响应的零件库。
(4)开展对上述典型零件的数控机床加工工艺及工艺规划的研究。
(5)建立相应的数控设备库、刀具库、切削数据库及夹具库。
2.取得的主要成果
(1)建立数控车床加工典型轴、套、盘类加工零件的适合国情的优化工艺知识库,并完成技术指导资料。
(2)建立以加工中心典型的箱体、模具类加工零件的适合国情的优化工艺知识库,并完成相应的技术指导手册。
(3)编制典型轴、套、盘类加工零件高效加工的国产设备、工装和刀具合理配置的应用技术手册。
(4)编制典型箱体、模具类零件的高效加工的国产设备、工装和刀具合理配置的应用技术手册。
3.成果推广应用情况及取得的经济、社会效益
“数控车床和加工中心典型加工零件的高效加工工艺研究”全套软件在大河机床厂和长城机床厂安装使用,通过对发动机壳体加工工艺的编制,具有图文并茂,界面友好,操作方便、效率高的特点,可快速人机交互式编制出零件加工工艺,可大大减轻工艺人员查找手册的工作量,深受技术人员的好评。
推广应用前景较好。
典型零件数控加工工艺分析实例
说明:表格中刀尖半径和备注栏可以不要;25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
(5)切削用量选择
一般情况下,粗车:恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车:恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求,零件从右向左加工,将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为:车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓(粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5)。 (4)选择刀具
所选定刀具参数如表 1-2 所示。 说明:铣削内、外轮廓时,铣刀直径受槽宽限制,可选择φ6 的立铣刀;精铰的量通常 小于 0.2mm;刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下,粗铣:恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车:恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下
零件的底面和外部轮廓已经加工,本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高,表面粗糙度要求也较高,Ra1.6;内孔
20
壳体零件的数控加工及工艺编制毕业设计
壳体零件的数控加工及工艺编制毕业设计壳体零件是机械中常用的零件之一,其加工过程需要使用数控机床进行加工。
本文以壳体零件的数控加工及工艺编制为课题,探讨加工过程中的关键步骤和注意事项。
首先需要进行的是数控机床的选择。
根据壳体零件的几何形状和加工要求,选择适合的数控机床,如数控铣床、数控车床等。
同时,根据加工的材料选取合适的刀具和夹具,确保加工过程的稳定性和准确性。
其次,需要进行数控编程。
数控编程是将零件的设计图纸转化为数控机床能够识别和执行的指令的过程。
编程需要考虑壳体零件的几何特征、加工顺序和切削参数等。
常用的编程软件有CAD/CAM等,通过输入相关参数和指令,生成数控加工程序并进行模拟和验证。
接下来是数控加工的实际操作。
首先需要进行机床的调试和准备工作,包括刀具的安装、夹具的调整和机床的参数设置等。
在加工过程中,需要根据编程程序进行刀具的选择和切削参数的设定,确保加工质量和效率。
同时,要根据零件的特点和要求,合理选择加工方法,如先粗加工后精加工、分槽分段等。
最后是加工质量的控制和检验。
在加工过程中,需要不断监测加工状态和切削情况,及时进行调整和修正。
加工结束后,通过测量工具和设备对零件的尺寸、形状和表面质量进行检验,确保加工结果符合要求。
在进行壳体零件的数控加工时,需要注意的一些关键问题和技巧有:1.合理选择加工方法,根据零件的特点和要求,选取最佳的加工策略。
2.合理选择刀具和夹具,确保加工的稳定性和准确性。
3.提前编写加工工艺和操作规程,确保操作人员的工作顺利进行。
4.加工过程中注意安全措施,避免事故和危险的发生。
5.加工结束后,进行合格证书的填写和保存,记录零件的加工过程和结果。
综上所述,壳体零件的数控加工及工艺编制是机械加工工程中的重要内容,通过合理选择数控机床、编写加工程序、实施加工操作和进行质量控制等步骤,能够实现壳体零件的高效、精确和稳定的加工。
数控技术毕业设计——典型套类零件的加工和工艺分析
典型套类零件的加工和工艺分析声明本人所呈交的典型套类零件的加工和工艺分析,是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。
除文中已经注明引用的内容外,本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中作了明确说明并表示谢意。
作者签名:日期: 2010年4月14日【摘要】数控机床给机械制造业带来了革命性的变化,它加工柔性好,加工精度高,生产率高,减轻操作者劳动强度、改善劳动条件,有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控加工则是根据被加工零件的图样和工艺要求,编制出以数码表示的程序,输入到机床的数控装置或控制计算机中,以控制工件和刀具的相对运动使之加工出合格零件的方法。
在数控机床加工之前,要对机床的运动过程,零件的工艺过程,刀具的选择,切削用量和走刀路线等都编入程序。
【关键词】:数控加工、工艺分析、程序编制引言 (1)一、零件图工艺分析 (2)二、选择设备 (2)三、确定零件的定位基准和装夹方式 (2)(一)外轮廓加工 (2)(二)内孔加工 (3)四、典型套类零件的数控车削加工工艺 (3)(一)数控加工工艺分析的重要性 (3)(二)选择切削用量 (3)(三)工艺线路的设定 (3)五、刀具的选择 (4)(一)刀具的选择原则 (4)(二)加工零件的刀具卡片 (4)六、对刀步骤 (5)(一)外圆刀对刀 (5)(二)内孔车刀(对刀时必须打好孔) (5)(三)内螺纹刀 (6)(四)切断刀 (6)七、程序编制 (6)总结 (10)参考文献 (11)谢辞 (12)从20世纪中叶数控技术出现以来,数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工具有如下特点:加工柔性好,加工精度高,生产率高,减轻操作者劳动强度、改善劳动条件,有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控机床是一种高度机电一体化的产品,适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。
套类零件数控车削工艺分析
套类零件数控车削工艺分析如图5-30为典型轴套类零件,该零件材料为45钢,无热处理和硬度要求,试对该零件进行数控车削工艺分析(单件小批量生产)。
一、零件图工艺分析该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成,其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整,符合数控加工尺寸标注要求;轮廓描述清楚完整;零件材料为45钢,加工切削性能较好,无热处理和硬度要求。
通过上述分析,采用以下几点工艺措施。
①对图样上带公差的尺寸,因公差值较小,故编程时不必取平均值,而取基本尺寸即可。
②左右端面均为多个尺寸的设计基准,相应工序加工前,应该先将左右端面车出来。
③内孔尺寸较小,镗1:20锥孔与镗φ32孔及150锥面时需掉头装夹。
图5-30 轴承套零件二、选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件,选用CJK6240数控车床。
三、确定零件的定位基准和装夹方式①内孔加工定位基准:内孔加工时以外圆定位;装夹方式:用三爪自动定心卡盘夹紧。
②外轮廓加工定位基准:确定零件轴线为定位基准;装夹方式:加工外轮廓时,为保证一次安装加工出全部外轮廓,需要设一圆锥心轴装置(见图5-31双点划线部分),用三爪卡盘夹持心轴左端,心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
四、确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定,在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
结合本零件的结构特征,可先加工内孔各表面,然后加工外轮廓表面。
由于该零件为单件小批量生产,走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线,外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行(见图5-32)。
五、刀具选择将所选定的刀具参数填入表5-11轴承套数控加工刀具卡片中,以便于编程和操作管理。
注意:车削外轮廓时,为防止副后刀面与工件表面发生干涉,应选择较大的副偏角,必要时可作图检验。
本例中选κ =55 。
壳体类产品的数控加工设计
壳体类产品的数控加工设计作者:王祥军来源:《中国科技博览》2019年第08期[摘要]数控技术渗透到传统机械制造业里,便产生了机电一体化产品:数控机床。
它集机械制造、信息技术、微电子技术和自动化技术等为一体,随着科学技术的发展而不断的发展和创新。
发展到现在,数控机床已经是制造业实现自动化、柔性化、集成化的基础,它的水平和拥有量多少是衡量一个国家工业现代化的标志。
本文以设计壳体为线索介绍了数控机床中加工中心的使用方法和技巧。
加工中的毛坯材料、刀具材质、刀具参数、加工工艺、工件装夹方式、编程等完全按照实际加工时的情况考虑,而且文中借用了一些绘图软件,使文章更易理解。
按照国家技能鉴定标准,本文所涉及的数控技能是属于三级技能的标准。
[关键词]表面粗糙度;轮廓加工;自动编程与手工编程;防真软件中图分类号:R61 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2019)08-0194-01一、设计知识准备产品的制造过程首先从设计信息开始。
然后生产技术准备,包括生产计划、管理、制造工艺,同时进行工艺装备设计、制造或备置。
在原料和毛坯制造准备好后再进行机械加工。
设计信息不但包括产品的工艺特征、更包括零件加工条件和相关制造技术。
所以在使用数控机床对电子盒进行加工前有必要对一些相关知识进一步了解:机床选择:选择机床的直接根据是加工内容,即看机床是否保证加工要求、是否利于提高生产效率、是否可以降低成本。
借用现在工作的条件,我选择了一台比较熟悉的韩国大宇的卧式加工中心,型号为HM500、FANUC系统的机床,来为本设计的实体加工程序进行检测和验证。
刀具与毛坯选择:数控机床上使用刀具刚性要好。
不但因为是数控机床对零件加工一般都是大切削用量的需要,也是为了适应机床难以调整切削用量的特点;刀具的耐用度要好。
如果刀具耐用度底的话,就会影响工件表面与加工精度,而且回增加换刀引起的调刀与对刀次数;对于常用的轮廓加工时用的铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能也非常重要,铁屑粘刀而形成的积屑瘤是十分忌讳的。
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究随着制造业的快速发展,工件加工质量和效率要求也越来越高。
作为数控加工的一个重要领域,壳体类零件的加工工艺技术一直备受关注。
壳体类零件是指外形封闭的零件,通常用于机械设备的外壳、外壳、外盖等。
壳体类零件的加工要求高精度、高效率、高稳定性,对加工工艺技术的要求也相对较高。
本文旨在探讨壳体类零件的数控高效加工工艺技术,为提高壳体类零件加工的质量和效率提供技术支持。
一、壳体类零件加工特点壳体类零件通常具有以下几个特点:1. 复杂的外形结构:壳体类零件外形通常为曲面或复杂结构,要求加工精度高、表面光洁度好。
2. 加工难度大:由于壳体类零件的复杂外形结构和精度要求高,加工难度较大,加工工艺技术要求高。
3. 加工效率要求高:随着制造业的快速发展,壳体类零件加工的效率也要求有所提高,需要采用高效加工工艺技术来满足生产需求。
二、数控高效加工工艺技术为了满足壳体类零件加工的要求,提高加工质量和效率,需要采用一系列数控高效加工工艺技术,包括以下几个方面:1. 数控加工中心:数控加工中心是目前壳体类零件加工的主要设备之一,它可以进行多轴联动加工,提高加工效率的同时保证加工精度。
数控加工中心配备高速主轴和自动换刀装置,可实现快速刀具变换,满足不同工序的加工需求。
2. CAD/CAM技术:CAD/CAM技术是数控高效加工的重要支撑,它可以实现壳体类零件的数字化设计和加工,通过CAD软件设计零件的三维模型,然后通过CAM软件生成加工程序,最后加载到数控加工中心进行加工。
CAD/CAM技术可以大大提高设计和加工效率,减少人为误差。
3. 高速切削技术:壳体类零件加工通常需要进行高速切削,采用高速刀具和高速进给,以提高加工效率和表面质量。
高速切削技术需要配合高速数控加工中心和高速进给伺服系统,通过提高切削速度和进给速度,减少加工时间,降低加工成本。
4. 先进的表面处理技术:壳体类零件的表面质量对其外观和性能有很大影响,因此需要采用先进的表面处理技术来提高表面光洁度和硬度。
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究1. 引言1.1 研究背景针对壳体类零件加工中存在的问题和需求,开展壳体类零件数控高效加工工艺技术的研究具有重要的意义。
通过对壳体类零件特点的深入分析,结合数控高效加工工艺技术的探究,可以为提高壳体类零件加工效率、保证加工质量提供新的解决方案。
本文旨在研究壳体类零件数控高效加工工艺技术,探究其优势和发展方向,为壳体类零件加工领域的进一步发展提供理论支持和实践指导。
1.2 研究目的研究目的意在探究壳体类零件数控高效加工工艺技术,提高零件加工效率和质量,降低生产成本,提升企业竞争力。
具体目的包括:1. 分析壳体类零件特点,找出适合数控高效加工的优势和需求;2. 研究现有数控加工技术,探究其在壳体类零件加工中的应用情况和问题;3. 探究数控高效加工工艺技术,包括工艺流程、工艺参数优化等方面的研究;4. 分析数控高效加工工艺的优势,如提高加工精度、降低加工成本等;5. 展望数控高效加工工艺的发展方向,为未来研究提供参考。
通过以上研究目的的实现,将为壳体类零件数控高效加工工艺技术的研究和应用提供理论依据和实践指导,推动该领域的发展。
1.3 研究意义壳体类零件数控高效加工工艺技术的研究意义在于提高壳体类零件的加工效率和质量,推动工业制造技术的升级和发展。
随着现代制造业的快速发展,壳体类零件在各种机械设备中广泛应用,其加工质量和效率直接影响着整个设备的性能和可靠性。
传统的加工方法存在效率低、精度不高、工艺复杂等问题,而数控高效加工工艺技术则可以有效解决这些问题。
通过研究壳体类零件数控高效加工工艺技术,可以实现零件加工过程的自动化、精度的提高和生产效率的增加,从而降低生产成本、提高产品质量和加快产品更新换代的速度。
壳体类零件数控高效加工工艺技术的研究还可以促进制造业的数字化转型和智能化发展,提升企业的竞争力和市场地位。
随着工业互联网的发展和数字化制造的兴起,数控高效加工工艺技术将成为未来制造业发展的重要方向。
套类零件数控加工工艺分析、编程及数控仿真毕业论文
毕业设计(论文)题目:套类零件数控加工工艺分析、编程及数控仿真毕业论文(设计)原创性声明本人所呈交的毕业论文(设计)是我在导师的指导下进行的研究工作及取得的研究成果。
据我所知,除文中已经注明引用的内容外,本论文(设计)不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。
对本论文(设计)的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中作了明确说明并表示谢意。
作者签名:日期:毕业论文(设计)授权使用说明本论文(设计)作者完全了解**学院有关保留、使用毕业论文(设计)的规定,学校有权保留论文(设计)并向相关部门送交论文(设计)的电子版和纸质版。
有权将论文(设计)用于非赢利目的的少量复制并允许论文(设计)进入学校图书馆被查阅。
学校可以公布论文(设计)的全部或部分内容。
保密的论文(设计)在解密后适用本规定。
作者签名:指导教师签名:日期:日期:注意事项1.设计(论文)的内容包括:1)封面(按教务处制定的标准封面格式制作)2)原创性声明3)中文摘要(300字左右)、关键词4)外文摘要、关键词5)目次页(附件不统一编入)6)论文主体部分:引言(或绪论)、正文、结论7)参考文献8)致谢9)附录(对论文支持必要时)2.论文字数要求:理工类设计(论文)正文字数不少于1万字(不包括图纸、程序清单等),文科类论文正文字数不少于1.2万字。
3.附件包括:任务书、开题报告、外文译文、译文原文(复印件)。
4.文字、图表要求:1)文字通顺,语言流畅,书写字迹工整,打印字体及大小符合要求,无错别字,不准请他人代写2)工程设计类题目的图纸,要求部分用尺规绘制,部分用计算机绘制,所有图纸应符合国家技术标准规范。
图表整洁,布局合理,文字注释必须使用工程字书写,不准用徒手画3)毕业论文须用A4单面打印,论文50页以上的双面打印4)图表应绘制于无格子的页面上5)软件工程类课题应有程序清单,并提供电子文档5.装订顺序1)设计(论文)2)附件:按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文(复印件)次序装订3)其它摘要由于现代化工业的飞速发展,普通机床已越来越不能满足现代加工工艺及提高劳动生产率的要求,取而代之的是数控机床。
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究一、壳体类零件加工特点壳体类零件一般采用板材或者压铸铝合金等材料加工制作,其特点如下:1. 外形复杂:壳体类零件的外形一般呈现出曲面、多边形结构,且形状复杂,需要进行多道加工工艺。
2. 尺寸精度要求高:壳体类零件近年来尺寸精度要求越来越高,需要优化加工工艺,提高尺寸精度。
3. 材料形变严重:壳体类零件在加工过程中易产生材料形变,需要进行严格的加工控制和处理。
4. 表面质量要求高:壳体类零件常常用于汽车、飞机等高端产品的制造,需要达到较高的表面质量要求。
基于壳体类零件的加工特点,数控高效加工工艺技术的研究需要解决多道加工工艺、尺寸精度、材料形变和表面质量等问题。
1. 多道加工工艺针对壳体类零件的复杂外形和多道加工需求,数控高效加工工艺技术需要采用多种切削方法,包括立铣、侧铣、平面铣削等方法,同时还需采用曲面铣削、形状仿制铣削等方法,才能够达到预期的加工效果。
特别是在中小批量生产中,采用数控铣床与数控车床联合加工,可以在大幅度提高生产效率的同时保证加工质量。
2. 提高尺寸精度为了满足现代壳体类零件加工的尺寸精度要求,需要采用高精度的数控机床,并且进行加工工艺优化,包括切削参数的优化和刀具预磨、定位等加工步骤。
同时,通过采用先进的加工控制技术和数学模型预测加工误差,进一步提高尺寸精度。
3. 控制材料形变在壳体类零件加工过程中,由于材料形变的影响,容易导致产品成品率下降甚至加工失败。
因此,在数控高效加工工艺技术中需要进行材料形变控制与处理。
一般来说,通过加装合适的冷却液、采用合适的刀具以及优化加工控制参数,实现材料形变的最小化。
4. 优化表面质量壳体类零件表面状态在产品的使用寿命和质量上扮演着极为重要的角色。
为了优化表面质量,可以采用高速切削和先进的刀具磨损补偿技术,或者在加工过程中采用专门的高速铣削和抛光等工艺,以保证最终产品的表面质量。
三、总结壳体类零件作为制造业中重要的零部件之一,在其加工过程中需要确保加工效率和精度,降低加工成本,提高壳体类零件的生产效益。
数控加工工艺 第6章 壳体类零件的数控加工工艺
3. 最后一步加工结合零件表面精度要求,为了保证零件已加 工表面的粗糙度的,卡盘的卡爪必须选用软爪。
任务规划
选定刀具及功能
序 刀具 号号
1 T1
刀具 补偿
号
1
刀具规格名 称
φ80盘铣刀
数量 1
加工工步
铣削上表面铣削底面的毛坯 余量
备注
编写加工程序
结合实际加工情况设定安全平面,抬刀高度, 切削方式、转移方式等。
加工程序编制
1. 打开零件模型并绘制盘铣上表面刀路辅助线 2. 点击“开始”按钮,选择“加工”选项,进入加工环境界面。 3. 在工序导航器的空白处右击并选择“几何视图”。
1. MCS设置与实际机床加工时一致,把安全平面距离设置为ZM正 方向50mm。
2 T2
2 φ11.5麻花钻 1
预钻中间孔
3 T3 4 T4
3
φ20机架刀
1
粗铣40mm×40mm型腔 粗铣φ60mm圆形和正六边形
3刃
4 φ8HSS立铣刀 1
清角40mm×40mm型腔 铣削中心孔到φ11.7mm
2刃
5 T5
5
φ8定心钻
1
钻定心孔
6 T6 7 T7 8 T8 9 T9
6
φ6.5麻花钻 1
无其它表面处理等特殊要求。
毛坯选择
零件图纸显示最大尺寸为外接圆φ100mm的 正六边形,厚度为30mm,结合装夹尺寸和加 工预留量,可选择φ105mm的铝棒,下料厚
度为36.5mm。
任务规划
设计加工 工艺路线
1. 铣削工件上表面(成型到工件原点Z0 的坐标处)。
最新-零件数控加工工艺研究 精品
零件数控加工工艺研究摘要以复杂骨架类零件为例,研究其数控加工工艺并制定出工艺规程,提出数控加工过程中的加工工艺路线的确定原则、选择要点及数控加工工艺设计的方法,以保证复杂骨架类零件的加工质量,提高数控设备的生产制造效率。
关键词骨架;数控加工;工艺路线复杂骨架类的结构件,一般都是仪表组件整体装配的关键零部件,也是武器装备的核心零部件。
它们大都具有复杂的内部结构及较为特殊的外形,尺寸公差和形位精度很高,材料去除率经常高达90,在加工过程中受力极易发生各种拉压及弯扭变形。
随着武器装备不断向高精度、快速反应方向发展,其对骨架类零件的要求也日益提高。
要满足图纸要求并缩短交货周期,必须采用先进的数控机床进行加工,并依照设计要求确定合理的数控加工工艺路线及方案。
本文以复杂骨架零件为例,分析了数控加工工艺规程制定过程中遇到的技术瓶颈问题,为从事骨架类零件加工领域的工艺及操作人员提供参考方案,以提升复杂骨架类零件产品质量,提高数控设备的生产率。
1零件图纸分析复杂骨架使用的材料一般为硬铝212-4,属于铝-铜-镁系中的典型硬铝合金,属于可以热处理强化的铝合金,并且经过固溶时效处理。
该类加工属于单件小批量产品类型。
零件的加工工艺性也就是零件可加工性及加工难易程度,零件的结构设计会影响或决定可加工的难易程度。
根据数控机床切削加工的特点,人们应从以下几方面来分析骨架类零件可加工性。
11图纸标注分析数控程序是以精确的坐标来编制的,严格执行图纸尺寸。
因此,各种图形的几何要素间的尺寸及位置关系应标示清楚,各种尺寸及形位公差等几何要素条件要充分标注出来,而且没有容易引起矛盾的多余标注或影响加工顺序安排的封闭尺寸标注等。
12加工精度分析虽然数控设备加工精度高,但是任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确。
从零件的功能看,只要加工误差在零件图要求的公差范围内,就认为保证了加工精度。
根据多年的工作经验,笔者认为,对于大面积200×150以上的薄板,当具有大面积的厚度小于23时,人们在编制相应工艺时应认真思考加工过程各种装夹力及铣削力产生的变形。
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究
壳体类零件数控高效加工工艺技术研究壳体类零件在各种机械设备中广泛应用,例如汽车引擎、机床、航空器等。
这些零件通常需要高精度、高质量和高效率的加工,以满足不同行业对产品的需求。
传统的加工方法已经不能完全满足生产需求,需要更加高效的数控加工技术来提高生产率和减少成本。
因此,本文将研究壳体类零件数控高效加工工艺技术。
一、壳体类零件加工技术需求分析壳体类零件通常由铝合金、钢或钛合金等材料制成,加工难度较大。
为了保证加工质量和生产效率,需要采用新的加工技术。
具体分析如下:1. 高精度加工壳体类零件是机械设备中精度要求较高的部件之一。
如何保证加工精度,直接关系到产品的质量和性能。
传统的加工方法受到机械装备制造水平的限制,很难达到高精度需求。
而数控加工一般具有高加工精度,能够满足壳体类零件的加工要求。
随着市场需求的增加和竞争的加剧,生产企业需要尽可能提高生产效率,以降低制造成本,以满足客户的要求。
传统的加工方式需要大量的人工操作,并且制造周期长,加工效率低下。
而数控加工则可以实现自动化加工,提高加工效率和产品制造周期。
3. 提高制造柔性现代生产的市场环境日益变化,市场对产品的要求也在不断变化。
企业需要根据市场需求进行生产调整,而传统的加工方式不利于生产灵活性。
相比之下,数控加工技术具有灵活性,在不同产品生产周期时容易进行生产调整,提高制造柔性。
二、数控加工和机加工的比较2.1 数控加工的优势数控加工是一种利用计算机程序控制工具运动完成零件加工的方法,它具有以下优势:数控加工技术具有高精度的加工能力,能够控制工具的移动精度和加工深度,从而保证加工零件的高精度和表面质量。
2. 生产效率高数控加工可实现全自动化加工,无人值守操作,大大提高了生产效率。
此外,少量的零件加工也可以减少机床设备闲置时间,提高生产效率和生产工艺的柔性。
3. 生产周期短数控加工可以利用计算机程序编程,预先设置好工艺参数,可以减少零件加工的设计审核和制造过程,缩短制造周期。
壳体类零件数控高效加工工艺技术探讨
壳体类零件数控高效加工工艺技术探讨摘要:本文主要从装夹壳体类相关零件注意事项、工艺流程基本原则的拟订、数控高效性加工的工艺技术操作要求、数控高效性加工相关工艺技术的实践应用,这几个方面入手,对壳体零件的数控高效性加工相关工艺技术,开展了深度的分析及研究,进而能够更好地把握各项加工工艺及技术应用要点,以提升壳体类相关零件的加工制造质量及效率。
关键词:壳体类;零件;数控;高效;加工;工艺;技术;前言壳体类零件(Shell parts),它是各类机械化机器设备的核心构件,可保持着与齿轮、各个轴套等各种零件在空间上的位置关系,让各个零件保持着协调性的运动,为各个零件提供支撑力度,还可实现润滑剂的有效性存储,以实现各个零件持续稳定地运动。
在一定程度上,壳体类的相关零件属于一个具有封闭式的多面体,内壁为不均匀状态,对于轴承孔的精度要求相对较高,实际加工量相对较大,工艺技术极具复杂性。
1、概述装夹壳体类相关零件注意事项壳体铸件的表面形状及毛坯尺寸,其可允许出现的误差相对较小,可确保其加工余量的均匀性,壳体零件的硬度变化区间相对较小,可确保刀具的使用周期,确保精细加工质量,让其表面的粗糙度及尺寸的精度都处于极为稳定的状态之中。
有时会因其加工期间装夹实际需求,需在壳体之上预作工艺平面及凸台。
如图1所示,壳体类的零件通常都是以一面两销为主要方式来进行装夹操作。
那么,在实际操作期间还需注意以下几点:其一,择取精基准的定位,减少定位所出现的误差;应尽量保证其与设计的基准相互重合,以防止因基准的不重合而出现定位误差情况;所择取的定位基准必须可减少其随着设备变化而出现变化情况,如普通的设备、立式的加工中心、卧式的加工中心等;所选用的基准利用的夹具结构为通用性,可降低夹具安装期间误差出现的几率;确保壳体加工面较大范围的露出,以便于实施多面加工技术操作,减少加工设备应用数量等。
图1 一面两销的装夹方式示图2、工艺流程基本原则的拟订其一,正确择取各个加工面工艺方式及工步数;其二,确定好工序间的余量;其三,以先面后孔、先定位加工基准面,后进行余面及孔加工的基本原则;其四,粗与精加工分离,先粗加工后精细化加工技术操作,以防止切削热、夹紧力、残余的应力及机床的振动等,会对精细化加工所产生不利影响。
壳体类零件数控加工工艺分析研究报告
壳体类零件数控加工工艺分析研究报告【摘要】壳体类零件在生产实际中有着极其广泛的应用,本文通过对壳体类零件种类结构特点的分析,研究了壳体类零件数控加工技术,并融入了虚拟仿真技术。
对进一步提高零件的加工效率和机床的利用率,提高产品质量,缩短生产周期等现代化生产的需要具有积极作用和指导意义。
1.项目技术背景壳体类零件在仪表、工程机械、航空航天、航海等领域都有着重要应用。
但由于壳体类零件特殊的结构和工艺特点,对制造与加工技术提出了新的挑战。
数控加工技术由于其在机械加工中的优越性正逐步取代普通机床,在生产加工领域内占有着举足轻重的地位,同时也是一个国家基础产业发达程度的象征。
2.研究意义了解机械加工技术的现状;了解机械加工的技术特点、发展情况;掌握壳体类零件的加工方法;对自己未来的专业学习和就业打下基础。
3.研究内容3.1五轴数控机床结构类型分析机加工工艺特点3.1.1五轴联动数控机床的结构分析五轴联动数控机床的整体结构由床身、十字滑头、滑枕、立柱、AC联动铣头、自动供油系统、冷却系统、数控系统、进给系统等组成。
安装在床身上面的十字滑头带动工作台沿X、Y轴两个方向运动,安装在立柱上的滑枕带动A、C轴联动铣头沿Z轴方向运动铣刀绕Z轴摆动和旋转,从而形成了三个直线轴和两个回转轴的五轴运动系统。
一、五轴联动加工中心五轴联动加工中心大多是3 + 2的结构,即X, Y, Z三个直线运动轴加上分别围绕X, Y, Z轴旋转的A, B, C三个旋转轴中的两个旋转轴组成。
三个直线轴的运动分别由三个伺服电机通过滚珠丝杠完成。
绕两个回转轴的运动分别有两个伺服电机通过可消隙的蜗轮蜗杆装置完成,Y 向导轨采用直线滚动导轨,刚性好、摩擦系数小、运动灵敏度高;Z向采用巨型贴塑导轨,承载能力强,精度高。
五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点,工件一次装夹就可完成五面体的加工。
五轴联动数控机床一般分为立式和卧式两种类型,根据轴运动的形式,由二个旋转轴的组合形式来分,大体上有双转台式、转台加上摆头式和双摆头式三种形式。
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面:
零件 图一分析 图样确定加工工艺过程一编写工艺 规程一确定 N C加工工序一 数值计算一 编写程序 单一 机械 c D 机械 c M一 程 序校验一制 备控制介 质一 A一 A 首件试切一调整程序及机床一成批加工一成 品。
2 1 工 艺路 线 的制定 .
划分工序与加工路线 的确定直接关系到数控机床
e h ncn o u tvt . n a i g pr d c iiy K e wor y ds: To a ke ; I tume ts l; NC ma h n n o e s p brc t nsr n hel c i i g prc s
仪表壳体类零件 ,大都是 整块仪 表装配 的支撑 骨 架 ,对整块仪 表的使用性能有着 重要 的影 响。它们 都 具有复杂 的外型 、内腔 ,严 格的尺寸公差 和形状位 置 公差 ,壁薄且壁厚不均 匀 ,极 易发生变形 。随着工 厂 的发展要求及新产 品 、新材料 的出现 ,对 仪表壳体 类 零件的要求也越来越 高 ,要提 高产品质量 ,缩短生 产 周期 ,必须采用数控 没备进行综 合加工 ,并确定优 化 的数控加工工艺方案 。本文 以上 安装体零件 为例 ,分
顿时间和辅助时间最少 。安排工艺路线 时除通常 的工 艺要求外 ,本例重点考虑 以下 因素 : ( )保 证加工质量 ,划分加工阶段 1
工件在粗加工时 ,切除的金属层较厚 ,切削力和
R O 8 m,需要采用粗车 、半精车 、精车加 工才能达 a. 1 x
到要求 。
( 2) 重 要 技 术 条 件 的 分 析 。 孔 妒 3 、 : 6 0 6 7 6 H 、4 9 2 ㈣2 同 轴 度 .2的 要 7 . H 、6 1 8 , . :6 有 4 0 . 0
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20 08年 7月
机床与液压
M ACHI NE TOOL & HYDRAUL CS I
J 12 0 u. 0 8
Vo . 6 No零 件 的 数控 加 工工 艺 研 究
析并讨论 了数 控加工工艺规程 设 中遇 到的问题 ,为 更多从事仪表壳体类零件加工 领域 的工作人 员提供一
( )零件技 术要求 的 4 分析 。零件 技术 要求 主要 是 指 尺 寸 精 度 、形 状 精
度 、位 置精 度 、表 面粗 糙
度及热处理等 。 图 1 示 为上 安装 体 所 零件 的三维造型 图。 2 工 艺规 程 制定
图 1 三维造型图
零件 的数控加工工艺流程通 常为 :
定的帮助 ,以提高产品质量 ,提高数控机床的生产率 。 1 零 件结构 分 析 上安装 体 材料 为 L 1 C ,属 单件 小 批 量 生产 , Y 2Z 毛坯采用型材 ,以降低其成本 提高生产效 率 ,节 约研 制时间 。对零件进行结构分析 ,主要包括 以下几个方
( )零 件 主 次表 面 的 区分 和 主要 表 面 的保 证 。 1 对底面 妒 3 ㈧ /9 2 2 :0 , . : 0孔属于 6级精度 ,粗糙度 0 、, . 4 0 .5
的使用效率 、加工精 度 、刀 具数量 和经济 性等 问题 , 应尽量作到工序相对集 中 ,工艺路线最短 ,机床 的停
王 丽 洁
( 西安 理 工 大学 ,陕 西西安 70 8 ) 10 2
摘要 :以上安装体典 型仪 表壳 体类零 件 为例 ,研究 其数 控加 工工 艺 ,提 出数控 加工 过程 中的加 工工艺 路线 的确定 原 则 、选择要 点及数控 加工工艺设计 的方法 ,以保证加 工质量 ,提高生产 率。 关 键词 :上 安装 体 ;仪表壳体 ;数控加工工艺 中图分 类号 :T 12 H 6 文 献标 识码 :B 文章编号 :10 — 8 1 (0 8 0 1 3 8 20 )7— 6 2 0 3— S ud n NC a h n ng Pr c s f Ty c lI s r m e e lPa t t yo M c i i o e so pi a n t u ntSh l r s