铸铝转子包铝的原因及其工艺改进
铸铝转子质量的工艺分析及措施
铸铝转子质量的工艺分析及措施转子质量问题专题调查分析如下：铸铝转子质量问题，最突出的表现就是转子内部存在的气孔的问题，其次就是转子内部的笼条细条、断条、夹渣以及端环部分的缩孔、冷裂、热裂、缺肉等。
这些问题的产生，最终导致整机的电气性能下降、转速不够、效率降低。
1、转子片间存油未去除：这是转子产生气孔的一个主要原因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型腔，高温铝还是液态而与转子片间的油类发生反应时，生成气体，这种气体有些被逸出，有些被铝液包围，然而铝液迅速固化，被包围的气体跑不出去，因此这些气体以气泡的形式残留在转子的笼条和端环中，呈不规则分布状态。
解决的办法为：铸铝前的转子铁芯应进行脱油处理，具体做法为：转子铁芯可用工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，电炉烘干。
烘干温度以不破坏冲片表面保护膜为准，烘干时间以目测干透为准。
我们在5月19日已经做过96个转子脱油的实验，用拉上同型号转子和实验品转子各10个，装入同型号定子各10台，由抽查室做负载对比检查，结果装有实验品转子的电机比拉上同型号电机的转速平均提高2.5%以上。
2、铝液的清化问题：这个问题也是铸铝转子产生气孔的一个主要问题，铝锭及回炉铝在加热熔解过程中，与空气中的水蒸气接触时（尤其是多雨季节），一方面生成氧化铝沉于铝液底部，另一方面分解出氢气，同时氢气也渗入铝水中。
含有气体的铝水压铸出来的转子质量很差，因为铝水在压铸成型的瞬间，铝水迅速固化，一部分气体还未来得及逸出而被固化的铝包围，从而留在铸件内造成气孔。
另外就是铝液表面上的浮渣、铝液底部的沉渣以及留在铝液中间的其它杂物对转子的质量来说也是一个很大的隐患，一旦将这些渣滓和杂物压入转子内部，它们会使转子造成夹渣、形成冷隔（电阻系数增加）、热裂和冷裂的现象，热裂和冷裂严重时造成转子笼条断路。
为了解决上述问题，加入清化剂（氯盐：一般为NaCl 、ZnCl）可以较好的解决这一问题。
铸铝转子的常见缺陷及原因分析
形状为不规则 的封闭或敞露 的孔洞，孔壁 粗糙并带有枝 晶状，常出现 在铸件最后凝 状金属突起 物，常出现 在铸件分型 面和芯头部 位。
毛刺是铸件表面上刺状 金属突起物，常出现在 型和芯的裂缝处，形状 极不规则。
由于金属液未 完全充满型腔 而产生的铸件 缺肉。
产生气孔的主要原因是： 1）铝水清化处理不好，铝水中含气严重，浇注速度太快或排气槽过
小时，模型中气体来不及排出（压力铸铝尤为严重）。
2）铁心预热温度过低，油渍没有烧尽即进行铸铝，油渍挥发在工件 中形成气孔。
3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会
进入升液管，与铝水一齐跑入转子里去而形成气孔。
2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁心预热温
度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁心预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。
3、气孔
铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆
形，具有光滑的表面，一般是发
亮的氧化皮，有时呈油黄色。表 面气孔、气泡可通过喷砂发现， 内部气孔气泡可通过X光透视或 机械加工发现。
6、裂纹
当铸造应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。 可分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹 在凝固末期高温下形成的裂纹。裂纹表面被氧化而呈氧化色，裂 纹沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则；裂纹短，缝隙宽。 产生原因：凝固末期，合金绝大部分已成固体，但强度和塑性很低，当铸 件受到机械阻碍产生很小的铸造应力就能引起热裂。分布在应力集中处或 热节处。 冷裂纹 是铸件处于弹性状态即在低温时形成的裂纹。其表面光滑，具 有金属光泽或呈微氧化色，裂纹穿过晶粒而发生，外形规则，常是圆滑 曲线或直线。
铸铝转子包铝的原因及其工艺改进
３ 工 艺改 进
首先， 我们从降低中模与转子铁心间的空隙 人手来降低包铝 。如采用 了循环 水冷却中模 ，来 降低中模的热膨胀 ，使 其与铁心达 到最优配合 。
但是 由于 模 具 、 铁心 温 度不一 ， 热膨 胀 难 以把握 ，
上避免了包铝 ，经验证切实可行，达到理想效果 ｃ 叙 词 热加 工 开 口槽 闭口槽 验 证
易 出现 裂纹 ： （）铝液温 度 过高时铝 的晶粒 变 粗 ， ｂ 延伸 率降 低 ，受不住在冷 凝过 程产 生的收缩 力 而形成 裂纹 ：
中模的间隙 ，正好包在转 子外圆所致 。
２ 原 因 分析
目前 ，我们 公 司采 用 的铸 铝 工艺 有两 种 。一
种是低压铸铝 ，另一种是离心铸铝 。而这两种铸
铝 工艺 都有 一个 共同 的特 点 就是 铸铝转 子铁，郁 Ｌ 需要 预热 到 ４ ０Ｃ左右 ，中模 也得 保 持 ２ ０Ｃ以 ０。 ０。
所 谓 包铝 ，就 是 铸铝转 子在 铸铝 过程 中 ，注 入转予 的铝 液 从铁 心槽 肜 开 口处跑 入转 子 铁心 与
多方研究， 改用转子冲片闭 口 槽工艺 。 使得冲片在 冲制过程中、 转子槽形外圆开 口处不冲通， 每个槽
口留有 一个 ０ ｍｍ￣Ｏ８ ｒ的搭边 ，电机 定转子气 ． ２ ｔｎ ｕ 隙 大的 ，闭口搭 边取上限 ，气隙小的取 下限 。冲制 好的冲 片经 过叠压 、加热 、 铸铝 ，再 到套轴 ，精 车 转 子外圆 ， 使得闭 口槽 闭 口处车 开 ， 达到 图纸要 求 。 这 样 ，采用闭 口槽 工 艺 ，就阻 止 了铝液 的流 出，切断 了 包铝 的主 要途 径 。
１ 概 述
铸 铝转 子 外圆包铝 是 电机 行业铸 铝过 程 中普
铸铝转子的常见缺陷及原因分析优秀课件
6、裂纹
当铸造应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。 可分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹 在凝固末期高温下形成的裂纹。裂纹表面被氧化而呈氧化色，裂 纹沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则；裂纹短，缝隙宽。 产生原因：凝固末期，合金绝大部分已成固体，但强度和塑性很低，当铸 件受到机械阻碍产生很小的铸造应力就能引起热裂。分布在应力集中处或 热节处。
披缝是铸件 表面上厚薄 不均匀的片 状金属突起 物，常出现 在铸件分型 面和芯头部 位。
毛刺是铸件表面上刺状 金属突起物，常出现在 型和芯的裂缝处，形状 极不规则。
在铸件清理或搬 运时，损坏了铸 件的完整性。
由于金属液未 完全充满型腔 而产生的铸件 缺肉。
由于收缩应力 或型壁变形、 开裂引起的铸 件外形和尺寸 与图纸不符。
中形成气孔。 3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会
进入升液管，与铝水一齐跑入转子里去而形成气孔。
转子气孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。
4、浇不满
浇不满的原因主要有： 1）铝水温度过低，铝水流动性差。 2）铁心、模具预热温度过低，铝水浇入后迅速降温，流动性变
差。 3）离心机转速太低，离心力过小，铝水充填不上去。 4）浇入铝水量不够。 5）铸铝模内浇口截面积过小，铝水过早凝固堵住铝水通道。
2）铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由于铁心胀力而断裂。 3）铸铝前，转子铁心槽内有夹杂物。 4）单冲时转子冲片个别槽孔漏冲。 5）铝条中有气孔，或清渣不好，铝水中有夹杂物。 6）浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化，先后浇入的铝水因氧化 而结合不到一起，出现“冷隔”。 转子断条对电机性能的影响是： 如果转子断条，则转子电阻很大，所以起动转矩很小； 转子电阻增大，转子损耗增大，效率降低，温升高，转差率大。
异步电动机铸铝转子溶铝原理及工艺操作过程
（） 溶 铝 即 将 结 束 时 ， 在 另 一 容 器 内 用 ５
０２ ％ 冰 醋 酸 溶 液 ，并 加 温 ８ 。 ． ５ ０Ｃ以下 。 （） 转 子 铝 全 部 溶 净 后 将 转 子 吊 出 ，用 清 水 ６ 管从上至下全部清 洗 。 （） 清 洗 后 的 转 子迅 速 放 至冰 醋酸 溶 液 中煮 ７ 沸 ， 中和 残 存 烧 碱 ， 煮 沸 时 间 １ ｈ。 ． ５
反应加剧 ， 溶铝速度加快 ， ２ ： 分～次 日 １ ０ 在 １０ ３ ： ３
分期 间， 境温 度降低 ， 液温度降 至 ８ 。 环 溶 ０Ｃ以下 ， 反 应 速 度 慢 ．通 过 两 次 加 ３ ％ 碱 液 ９ ｋ ０ ０ ｇ，加 温 ４ ｒｉ后 ， 渐 提 高 溶 液 温 度 ，于 ３０ 分 钟 使 溶 液 ０ ｎ ａ 逐 ：０ 达 到 １０Ｃ， 应 Ｉ Ｉ ， ４ｌ 分 观 察 时 发 现 碱 液 ０。 反 Ｉ Ｉ 在 ：２
４９． ．
维普资讯
小 刀 架 转 位 法 精 车 端 盖 轴 承 室
兰 州 电机 有 限 责 任 公 司 （ ５Ｏ 袁 宇松 ７ ００ ） ３
１ 问题 的提 出
在 端盖轴 承式 电机 中 ， 端盖 轴承室的 加工精 度对轴承 的稳定 运行 有重要 意义 ， 它直接 影响 到
８ 。 ０ Ｃ～ １ ０ Ｃ ０ 。
在 溶 器 内加 清 水 ， 溶 液 高 度 达 ６ ｃ 使 ８ｍ保 证转
子 全 部 浸 到 ，启 动 电加 热 器 把 水 加 温 至 ５ 。 ０Ｃ，加
入 ２ ０ ｇ ＯＨ，搅 拌 均 匀 ，溶 解 后 加 热 升温 至 ９ ２ｋ Ｎａ ８ 。 Ｃ。用 车把 容 器 推 到 室 外 。 （） 用 三角 架 挂 导链 将 转 子 竖 直 放 入溶 液 内 。 ３
电动机转子铸铝工艺原理
电动机转子铸铝工艺原理——铸铝转子工艺简单的说，三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成，定子部分主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子部分主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它的转子绕组部分。
为什么说转子铸铝工序是特殊工序呢？ISO9000：2000标准中告诉我们，“凡是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验收的过程”即为特殊过程或特殊工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特殊工序，所以必须对特殊工序按人、机、料、法、环这五个方面进行确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所策划结果的能力。
而且标准中还强调对特殊工序人员要定期进行设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参加过有关铸铝专业知识方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。
一、电机工作原理及转子绕组的种类首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以及为什么转子两端要用短路环短接等。
工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子和转子间便产生以转速n s旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回路，所以转子导体内也相应产生感生电流。
有感生电流的转子导体即为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过是以略小于旋转磁场转速n s的速度运转的，这也是异步电动机名称的由来。
所以说转子绕组的主要作用就是产生感生电动势和电流，并在旋转磁场的作用下产生电磁力矩而使转子转动，所以要求转子绕组的导电性能比较好（铝的电阻率为2.9×10-8m2/m，铜的电阻率为1.78×10-8Ωm2/m）。
电动机转子铸铝工艺原理
正确进行清化除理；
浇注速度过快；
适当控制浇注速度；
转子铁心预热温度低，油渍没 正确控制转子铁心预
有烧去即进行浇注；
热温度和时间；
下模排气孔小。
放大排气孔。
转子铁心预热温度低，导条先 凝固，铝水补充不下去；
正确控制转子预热温 度；
下模预热温度高或预热温度 低。
正确控制下模预热温 度。
铝水温度过低；
适当提高铝水温度；
我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。 下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。 （一）压力铸铝
工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固 成铸件。其特点有： （1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。 （2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及 排出，就会被卷入金属内产生气孔。 （3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷 态下压铸。 （4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。 （二）离心铸铝
3
序 缺陷名 号称 1 断条
2 细条
3
端环 裂纹
4
上端环 裂纹
5 气孔
6
下端环 缩孔
7 浇不足
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产生原因
防止措施
转子铁心叠压过紧，铸铝后 有过大的压力加在铝条上，将 铝条拉断铸铝后脱模中，铝水 未凝固好，铝条由于脱模敲打 而断裂。
控制叠压压力小于 3Mpa 铸铝后等铝水完全凝 固后再脱模。
6
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温度数显仪上下限温度设定，上限温度应比铸造温度高 500C，上下 限温差 1000C. 4.4 坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的 1/3. 4.5 当铝块熔化后应将预热后的铝锭陆续推入坩埚内，动作应缓慢， 切不可“抛入”。 4.6 铝液的净化处理
铸铝转子工艺
铸铝转子工艺（铸铝工序）一、转子铸铝方法我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。
下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。
其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。
其特点有：（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。
更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。
（2）转子铁心必须预热。
铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。
但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
铸铝转子的常见缺陷及原因分析课件
目录
• 引言 • 铸铝转子常见缺陷类型 • 缺陷原因分析 • 缺陷对铸铝转子性能的影响 • 缺陷预防措施与改进建议
01 引言
目的和背景
01
02
03
提高铸铝转子质量
通过分析常见缺陷及原因， 提出改进措施，降低缺陷 率，提高产品质量和可靠 性。
指导生产实践
为生产人员提供铸铝转子 缺陷识别的参考和依据， 指导生产过程中的质量控 制和预防。
应力腐蚀 铸铝转子在受到应力和腐蚀介质的共同作用时，容易发生 应力腐蚀开裂。这种开裂往往从表面开始，逐渐向内部扩 展，对铸件的耐腐蚀性能产生严重影响。
晶间腐蚀 由于晶界处的能量较高，容易成为腐蚀的敏感区域。晶间 腐蚀会导致晶粒间的结合力减弱，从而降低铸件的耐腐蚀 性能。
05 缺陷预防措施与 改进建议
凝固过程和铸件质量。
04 缺陷对铸铝转子 性能的影响
对力学性能的影响
1 2 3
气孔
气孔是铸铝转子中最常见的缺陷之一，它的存在 会显著降低铸件的强度和韧性，使其容易在受到 外力时发生断裂。
夹杂
夹杂物如氧化物、硅酸盐等硬脆相的存在，会割 裂金属基体，导致应力集中，从而降低铸件的力 学性能。
缩松 缩松是由于金属液在凝固过程中补缩不足而产生 的，它会导致铸件内部组织疏松，力学性能下降。
THANKS
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严格控制原材料质量
选用优质铝锭
确保铝锭成分均匀、无杂质，降低气孔、夹杂等 缺陷的产生。
控制回炉料比例
合理搭配新料与回炉料，避免过多使用回炉料导 致成分波动和性能下降。
加强原材料检验
对每批次的原材料进造工艺参数
调整熔炼温度
01
铸铝转子的常见缺陷及原因分析
裂纹产生的原因
01
铸件结构设计不合理
铸件结构设计不合理，如壁厚变化大、热节位置不当等，会导致铸件在
冷却过程中产生较大的热应力，从而形成裂纹。
02
铝液成分不合格
铝液中含有的杂质和合金元素比例不合适，如铁含量过高、硅含量过低
等，会导致铸件在凝固过程中产生较大的收缩应力，从而形成裂纹。
03
浇注温度和时间控制不当
铸铝转子的常见缺陷及原 因分析
• 铸铝转子简介 • 铸铝转子的常见缺陷 • 铸铝转子缺陷的原因分析 • 铸铝转子缺陷的预防措施 • 铸铝转子缺陷的检测与修复
01
铸铝转子简介
铸铝转子的应用
01
02
03
汽车工业
铸铝转子广泛应用于汽车 发动机中，具有轻量化、 高强度和耐腐蚀等优点。
家电行业
在空调、冰箱等家电产品 中，铸铝转子也得到了广 泛应用，能够提高产品的 性能和稳定性。
控制浇注温度和浇注速度
总结词
浇注温度和浇注速度是影响铸铝转子质量的 重要因素，通过控制浇注温度和浇注速度可 以有效降低铸铝转子缺陷的发生率。
详细描述
根据模具和铝液的特点，合理控制浇注温度 和浇注速度。避免浇注温度过高或过低，以 及浇注速度过快或过慢，以防止出现气孔、
缩孔、裂纹等缺陷。
05
铸铝转子缺陷的检测与修复
VS
详细描述
根据铸铝转子的结构和要求，合理设计模 具的结构和尺寸。考虑模具的散热性能和 排气性能，避免气孔和缩孔等缺陷的产生 。
加强浇注系统设计
总结词
详细描述
浇注系统设计不合理会导致铝液流动不均匀， 进而引发铸铝转子缺陷，因此加强浇注系统 设计是预防铸铝转子缺陷的重要措施之一。
铸铝转子工艺
首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助 我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以 及为什么转子两端要用短路环短接等。
工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子 和转子间便产生以转速ns旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始 时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原 理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力 线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动 磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回 路，所以转子导体内也相应产生感生电流。有感生电流的转子导体即 为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生 力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定 则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过 是以略小于旋转磁场转速ns的速度运转的，这也是异步电动机名称的 由来。
二、转子铸铝方法
我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面 分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。 （一）压力铸铝
工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸 件。其特点有： （1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。 （2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排 出，就会被卷入金属内产生气孔。 （3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态 下压铸。 （4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。 （二）离心铸铝
正确进行清化除理； 适当控制浇注速度； 正确控制转子铁心预热温度 和时间； 放大排气孔。
正确控制转子预热温度；
正确控制下模预热温度。
铸铝转子的常见缺陷及原因分析概要
铸件表面上 有粗糙不规 则的金属瘤 状物，常位 于浇口附近。 在铸件其它 部位则往往 出现砂眼。
铸件表面的块 状金属突起物， 其外形与掉落 的砂块很相似。 在铸件其它部 位则往往出现 砂眼或残缺。
砂
眼
气 孔
缩 孔
披 缝
在铸件表 面或内部 有充塞着 型砂的孔 眼
在铸件内部、表 面或近于表面处 有大小不等的光 滑孔眼。一般为 圆球形或近似于 球形的团球形孔 洞，孔壁光滑。
产生缩孔的原因主要有： 1）铝水、模具、铁心的温度搭配不适当，达不到顺序凝固和合理补缩 的目的。如果上模预热温度过低，铁心预热温度上、下端不均匀，使浇门处 铝水先凝固，上端环铝水凝固时得不到铝水补充，造成上端环缩孔。因为缩 孔总是产生在铝水最后凝固的地方。 2）模具结构不合理，如内浇口截面积过小或分流器过高，使铝水在内 浇口处通道增长，内浇口处铝水先凝固，造成补缩不良，会使上端环出现缩 孔。又如模具密封不好或安装不当造成漏铝，则使得浇门处铝水量过少。无 法起到补缩作用也容易造成缩孔。 缩孔将使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。
2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁心预热温
度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁心预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。
3、气孔
铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆
形，具有光滑的表面，一般是发
亮的氧化皮，有时呈油黄色。表 面气孔、气泡可通过喷砂发现， 内部气孔气泡可通过X光透视或 机械加工发现。
产生裂纹的原因有： 1）工业纯铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常有的杂质是铁和硅，大量 实验分析证实、硅铁杂质含量比对裂纹的影响很大，即硅铁比在1.5～10之间
铸铝转子工艺.doc
铸铝转子工艺（铸铝工序）一、转子铸铝方法我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。
下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。
其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。
其特点有：（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。
更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。
（2）转子铁心必须预热。
铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。
但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
浅谈铸铝转子在铸铝的过程中易出现断条、细条的原因
浅谈铸铝转子在铸铝的过程中易出现断条、细条的原因
1、铸铝转子在铸铝的过程中易出现断条的原因主要有：
铸铝转子冲片在叠压后没有仔细进行叠压后槽型的通光检查，转子冲片中出现一槽没有冲压，或者没有冲压断裂的情况；还有可能冲片出现错动情况，部分或者所有槽型被遮挡，上下导条被分离隔开，形成断条。
因此，每一台铸铝转子冲片在叠压后必须要仔细进行槽型的通光检查！
离心铸铝转子在浇铸铝液时，由于估计不足（或者跑铝、漏铝）浇包中铝液不够，出现第二次补浇铝液现象，第二次补浇铝液与已经浇铸的铝液可能不能融合，产生冷隔，形成断条。
这样的铸铝转子，不论外观如何，已影响产品质量，必须回炉融化，重新叠压铸铝。
2、铸铝转子在铸铝的过程中易出现细条的原因主要有：
铝液温度太高，铁芯的预热温度也太高。
铸铝转子在铸铝的过程中要求铝液进入铸铝模具和转子铁芯后，应该由远离浇口端的风叶、端环、导条先开始冷却，逐步向浇口端的导条、风叶、端环顺序冷却，前端的导条先冷却时，后端的导条可以提供补缩的铝，后端的导条冷却时，浇口端的端环可以提供补缩的铝，浇口端的端环冷却时，浇口端中的浇冒口可以提供补缩的铝。
如果前端的导条因为铁芯温度太高
冷却不及时，后端的导条已经冷却，前端的导条就可能产生细条的现象。
影响压铸铝转子质量的工艺因素
摘
要： 压铸 铝 转 子存 在 较 多的质 量 问题 ， 造 成 原
比压 两种 。
因是 压 铸 工艺 参 数 （ 压力、 速度 、 温度和时间） 选 用不 当。 文章 从 工艺 参 数之 间 的关 系入手 ， 叙 述 了在实 际 生 产 中如何合 理的选用工 艺参数 。
ｗａ ｓ ｄ ｅ ｓ ｃ ｒ ｉ ｂ ｅｄ． Ｋｅ ｙ ｗ ｏｒ ｄｓ ：ｃ ａ ｓ ｔ ａ ｌ ｕｍ ｉ ｎ ｕｍ ｒ ｏ ｔ ｏ ｒ ｐｒ ｅ ｓ ｓ ｕｒ ｅ ｖｅ ｌ ｏｃ ｉ ｔ ｙ
Ｐｖ ＝一 Ｄ Ｐｂ ｚ
斗
Ａ
式中：Ｐ 一 压射力 ＭＮ；
一
增压比压 （ 对无 增压 系统 的压铸 机
（ ｂ ） 压 力 管道 的压 力损 失 ； （ ｃ ） 蓄 能 器 中 的气 体 与 压 力 油 之 间 的压 力 变化 ；
（ ｄ ） 液压 油因温 度变化而 引起 的粘 度变化
对压 力 的影 响 ； （ ｅ ） 压 射 冲 头 与 压 室 之 间 的配 合 状 态 Ｍ ３ ０ ５ 文献标识码 ： Ａ
ＤＯＩ 编 码： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ｌ Ｏ ０ ６ － ２ ８ ０ ７ ． ２ ０ １ ４ ． ０ ４ ． ０ １ ６
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔｈ ｅ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｏ ｆ ｍａ ｎ ｙ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ
即为 管道 压 力 ） Ｍｐ ａ ；
Ｄ一 压 射 油缸 的直径 ｍ。
转子离心铸铝的工作原理
转子离心铸铝的工作原理
转子离心铸铝是一种常用的铝合金零件制造方法，它的工作原理如下：
1. 铝液准备：将铝合金原料经过熔炼和调配，得到符合要求的铝液，通常包括铝和其他合金元素的混合物。
2. 模具准备：根据所需铝合金零件的形状和尺寸，制作出对应的模具，通常为铸造用模具。
3. 模具装置：将模具装入铸造设备，确保模具的稳定和正确放置。
4. 转子旋转：启动铸造设备，使转子开始旋转，通常在高速旋转状态下，以产生离心力。
5. 铝液注入：将预热至液态的铝液注入到模具的中心。
6. 离心力作用：由于转子的旋转，铝液受到离心力的作用，沿着模具壁面迅速扩散。
7. 金属凝固：随着离心力的作用，铝液逐渐冷却并凝固，形成铝合金零件的外形。
8. 铝合金零件脱模：待铝液完全凝固之后，停止转子旋转并取出模具，然后将铝合金零件从模具中取出。
9. 检验和后续处理：对铝合金零件进行外观检查、尺寸测量以及其他必要的质量检验，如有需要，还可以进行热处理、机械加工、表面处理等后续工艺。
通过上述工作原理，转子离心铸铝能够制造出形状复杂、壁厚薄、高精度的铝合金零件，适用于各种工业领域的应用。
[讲稿]铸铝转子工艺
![[讲稿]铸铝转子工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/609029150640be1e650e52ea551810a6f524c8f9.png)
铸铝转子工艺（铸铝工序）一、转子铸铝方法我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。
下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。
其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。
其特点有：（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。
更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。
（2）转子铁心必须预热。
铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。
但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
铸铝转子质量问题分析（一）
铸铝转子质量问题分析（一）铸铝转子的质量影响电机的效率、功率因数以及起动、运行等性能。
为全面地提高转子质量，不仅要分析铸铝转子的缺陷，而且还要研究影响铸铝转子质量的各种因素，从而提出改进措施。
本文Ms.参对转子铸铝方法进行一些简要介绍，并针对断条问题进行剖解。
转子铸铝是一个隐密工程，转子的质量控制要靠工艺参数保证，从某种意义上讲，铸铝转子的性能质量比拼焦点就集中在转子的铸铝上。
铸铝方式与转子质量鼠笼转子由穿铜条改为铸造方法后，使得电机的杂散损耗增加2~6倍。
转子的铸铝方法不同，杂散损耗也不相同。
当采用压力铸铝转子时，电机的杂散损耗最大。
离心铸铝和振动铸铝虽然受各种因素影响，容易产生缺陷，但转子的杂散损耗较小。
进一步研究发现；压铸转子比离心铸铝转子铝笼的密度减少约8%，平均电阻率增高13%，这就使得压铸转子的异步电动机的主要技术经济指标变坏，铁心损耗、转差率、温升均有所上升，而最小力矩和效率下降。
压铸转子铝的密度减少，电阻增大，是因为压铸时的气体混入铝水呈“针孔”状密布在转子笼条、端环、风叶等各处。
还由于强大的压力使笼条和铁心接触的十分紧密（甚至铁心叠片间亦有铝导体散入），横向电流使得电机的杂散损耗大大增加。
低压铸铝铝水来自坩埚内部，并采取较“缓慢”的低压浇注，排气较好，铸铝转子的质量良好。
以低压铸铝转子质量为最好，离心铸铝次之，最差的是压力铸铝。
铸铝转子的缺陷是多种多样的，其产生的原因也是错纵复杂的。
国内电机厂多采用离心体铝，下面主要结合离心铸铝转子质量问题进行分析。
其它铸铝方法的一些质量问题将予以简要介绍。
铸铝转子为何会断条？（1）铁心槽口错位或堵塞错位使得槽孔截面减少以致堵塞；个别冲片槽孔漏冲以及预热时带入的夹杂物，均可使槽孔堵塞，以致在浇注时铝水被隔断。
（2）转子笼条被拉断。
当转子铁心叠压过紧，假轴退出后，铁心向外涨开时可能拉断笼条：脱模时若铝水尚未完全凝固，由于过早地敲打模具，笼条也会断裂。