叉车岗位危险源辨识与风险点评价表
叉车岗位危险源辨识与风险点评价表
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。1。8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5。1。1条:填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
叉车危险源风险辨识及风险评价表
活动单元或作业活动
序号NO.
危险源描述
可导致的事件
所考虑状态区分
所属形态区分
风险评价
法律法规的符合性
(符合：打√；不符合：写相应不符合标准)
风险评价等级
预防措施
备注
正常
异常
紧急
过去
现在
将来
发生可能性L
暴露于危险环境频率E
发生严重性C
分数D
叉车运行
1
叉车配备声光报警装置，叉车行驶时，可能导致车祸
3）日常点检。
一般危险
4
电瓶叉车充电时电源线裸露，不加防护
其它伤害（触电）
稍有危险
对设备进行日常检查。
5
叉车安全性能不良、刹车失灵
车辆伤害
（碰撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期安检；
3）叉车严禁带病作业；
4）操作人员佩戴安全帽。
6
叉车未按期检测
车辆伤害
（撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期检测；
车辆伤害（车祸）
一般危险
1）制订维护保养相关制度，及时保养检修；
2）对操作员进行培训，取证后上岗作业；
3）执行叉车安全操作规程；
4）作业时配戴劳动防护用品；
5）加强监管。
2
叉车未配备安全带，发生碰撞时，驾驶人员易撞伤，或飞出
车辆伤害（车祸）
一般危险
3
车辆本身故障或操作失控，可能导致车锅
车辆伤害（车祸）
19.叉车作业风险辨识表
每年对叉车进行一次全面检查，保持叉车的正常使用 状态。具体要求执行TSG N0001-2017 3.2.2要求。
功能、参 数有效性
门架、起升系统、叉齿等 意外故障造成重物连同叉 齿下坠。
每年对叉车进行年度检验，由特种设备检验机构实施 专业检验，并进行整改。
功能、参 数有效性
人员进入货物正下方。 任何时候，叉车驾驶员应确保货物正下方无人。
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车与其它障碍物 挤压驾驶员
夹伤
车辆伤害
火星从尾气管喷出 火灾
火灾
火星从尾气管喷出 火灾
制动失灵。
开车前检查制动装置安全有效。
操作行为 操作行为 操作行为 操作行为
转向系统失灵。
开车前检查转向系统应当转动灵活、操纵方便、无卡 滞，在任意转向操作时不得与其他部件有干涉。
操作行为
跟车过近。
同行跟车距离至少保持8-10米距离。
操作行为
人员靠近叉车。
叉车作业2米范围内禁止人员进入。
操作行为
较大风险 较大风险
砸伤 砸伤 砸伤 砸伤
物体打击 物体打击 物体打击 物体打击
一般风险 一般风险 一般风险 一般风险
作业活动 车辆装卸货 撞击运输车辆 撞击／碰撞 车辆伤害 一般风险
作业活动 作业活动
作业活动
作业活动 作业活动 作业活动 作业活动 作业活动
危险源辨识和风险评价表(叉车货车车辆)
5、《劳动防护用品使用规定 》；6、执行《吊钩吊具定期检
查规定》； 7、《电焊工安全操作规程》； 8、执行《应急预案》和定期的
消防演练；
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
危险源描述
5
气瓶摆放处未做防倾斜措施
压伤
1 3 2 6Ⅰ
1 环境因素
2
编制：
气瓶放在露天暴晒或摆放在高温处
爆炸
风焊作业时场地上有油污
火灾
批准：
1 1 7 7Ⅰ 1 2 7 14 Ⅰ
日期：
控制计划
备注
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
、装载机
运行作业 环境因素
3
遇雨雪天气路面湿滑
碰撞 碰撞 碰撞
4
编制：
道路标识不明确
碰撞
批准：
3 1 7 21 Ⅱ 1 6 2 12 Ⅰ 1 6 2 12 Ⅰ 1 2 1 2Ⅰ 1 6 1 6Ⅰ
1、《员工手册》规定； 2、执行《特种车辆操作规程 》； 3、《日常检查》规定，每周抽 查规定； 4、执行特种设备年报检制度； 5、《应急预案》和定期的应急 演练培训； 6、执行“7S”管理； 7、执行《设备安全操作规程 》； 8、执行《劳动防护用品管理与 使用规定》； 9、持《特种设备上岗证》上 岗；
日期：
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
叉车危险源辨识表
3、驾驶员务必经劳动部门考核，并取得驾驶证，方准驾驶车辆，取得驾驶证的驾驶员在实际工作中，还要不断学习提高驾驶技能。
4、驾驶员应熟谙自己所学驾驶车辆的性能和技术状况，并能实时觉察故障，实时摈弃。
5、驾驶员应遵守运输安好规矩，不超速，不超载，不开带病车。
6、不得驾驶无牌照车辆。
安好风险预控车司机
主要危害源：
1、操作人员未经培训，无证上岗；
2、车辆的技术状况不良，带病作业；
3、货物不平匀调配在两叉之间、超载
4、叉重物正向下坡
易发生事故：
1、撞人或物
2、损坏设备
防范措施：
1、车辆在使用过程中，要定期举行维护保养，以使车辆始终保持良好的工作状态。
叉车风险辨识安全检查表(SCL)+(LEC)评价记录
车间
灯
6
行驶 系统
轮胎无异常， 车架及其他零 部件正常
3/C 黄
车辆伤 害常
使用合格 产品
落实开车前 检查，驾驶 人员持证上
岗
三级教育培 训，岗位安全 操作规程培训
1、不穿戴过度宽 松衣服；2、不穿
拖鞋凉鞋
发现异常，立即停车联系维 修配备急救药箱/担架；轻 伤采用急救药箱简单包扎， 受伤较重拨打120等待救援
车 辆使用合格 伤害 产品
落实开车前检 查，驾驶人员持 证上岗
三级 训， 全操 培训
教 岗 作
育 位 规
培 安 程
1、不穿戴 过度宽松衣 服；2、不 穿拖鞋凉鞋
联系维修配备急救药 箱/担架；轻伤采用急 救药箱简单包扎，受 伤较重拨打120等待救
1
6
15 90
3/C
黄
车 间
6
行 统
驶
系
轮胎无异常，车架及 其他零部件正常
安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录
（RH—008） 风险点：叉车岗位 岗位：叉车岗位
设备设施：叉车
No:008
分析人: 范长杰
日期：2019.6.24 审核人：禚昭呈 日期：2019.6.25 审定人：任怀建 日期：2019.6.26
序检查项 号目
标准
不符 合标 准情 况及 工程技术 后果 措施
车间
门架 、起 升油 升降平稳顺滑 7 缸、 无卡顿，各部 铲齿 件润滑良好 、链
条
3/C 黄
车辆伤 害
螺栓紧 固，连接 焊接牢固
定期检验和 专项检查和
日常巡查
三级教育培 训，岗位安全 操作规程培训
佩戴安全帽
(完整word版)叉车工作危害分析表
阳鸿叉车作业岗位操作程序生产过程工作危害剖析
部门名称：操作部填表日期：
危害
工作步骤
（人、物、作业环境、管理）
人员检查驾驶人员能否拥有效证件
作业前
检查
设施检查启动前检查刹车、油门、液压系统、轮胎胎压
启动时叉车前后有人、有物，发生碰撞
超速行驶或违规行驶引起事故，行驶过程叉车不得带行驶
人，转弯时人员跌落
作业
叉的地点不对，叉起时引起物料倾翻，叉车上涨后叉叉物品
齿下方站人，液压系统失灵压人。
叉车载物行驶碰到坡度，不按程序倒车下坡，引起翻上下坡
车、翻物
作业结
束应将铲车制动，降下起落机，停熄发动
主要结果
其余事故
机械损害
其余事故
机械损害
机械损害
机械损害
人身损害或致使其余事
故
人身损害、财富损失
其余事故
现有安全
控制举措
特种人员作业证制度安
环部检查审察作业人员
持证
每个月一次对叉车进
行检查（月检表）
岗位操作程序巡
回检查，未按操作程
序作业处分款
持证上岗
安全警告牌
巡回检查，未按操作
程序作业处分款
持证上岗
安全培训
巡回检查，未按操作
程序作业处分款
持证上岗、安全培训
安全处分条例
危害发生危害结果风险度能否高
可能性 /L 严重性 /S R=L×S风险
133否
否
133
326
否
144否
248否
144否
同意：审察：制表：苏希春
阳鸿石化。
叉车危险源辨识及风险评价表
叉车危险源辨识及风险评价表背景在工业生产过程中，叉车作为一种重要的运输工具和设备，扮演着关键的角色。
然而，使用叉车也引起了一些潜在的风险和安全隐患。
为了保证生产安全，需要对叉车相关的危险源进行辨识和风险评价。
危险源辨识在使用叉车的过程中，可能存在以下危险源：1. 着火由于操作不当、机械故障等原因，叉车可能会发生着火事故。
2. 碰撞在叉车运输的过程中，可能会发生与人、物的碰撞事故，导致人员伤亡和设备损坏。
3. 坠落叉车会因为操作不当或机械故障导致坠落事故发生。
4. 投掷或喷出叉车可能会因为货物处理不当，导致货物投掷或喷出事故的发生。
风险评价针对上述危险源，可以进行风险评价以确定合适的控制措施。
风险评价的步骤如下：1. 确定危险源针对使用叉车的生产过程，以及已知的叉车相关事故，确定危险源。
2. 确定可能的后果对于每个危险源，确定可能的后果，包括人员伤亡、设备损坏、生产中断等。
3. 评估风险严重度使用风险矩阵或类似的评估方法，将危险源和后果组合在一起，确定每种情况的风险严重程度。
4. 确定控制措施对于风险严重的危险源，确定适当的控制措施，例如修改工艺流程、加装安全设备、提高员工培训等。
5. 重新评估风险对于采取了控制措施的危险源，重新评估风险的严重程度，以确定控制措施是否有效。
结论叉车危险源的辨识和风险评价是保障生产安全的一项基本工作。
通过对可能的危险源进行辨识、对后果进行评估并确定风险严重程度，能够有效地控制叉车在生产过程中的安全风险。
这项工作需要全员参与，建立科学的制度，并对员工进行安全教育和培训，从而确保生产环境的安全和稳定。
叉车危险源辨识表
平安风险预控管理危险源辨识表之袁州冬雪创作
部分设备库岗位叉车司机
主要危险源：
1、操纵人员未经培训，无证上岗；
2、车辆的技术状况不良，带病作业；
3、货物不平均分配在两叉之间、超载
4、叉重物正向下坡
易发生事故：
1、撞人或物
2、损坏设备
防范措施：
1、车辆在使用过程中，要定期停止维护调养，以使车辆始终坚持杰出的工作状态.
2、车辆的制动器，转向器，喇叭，灯光，后视镜必须坚持齐全有效，行驶途中，如发生故障，应当即停车修复后方准继续行驶.
3、驾驶员必须经休息部分查核，并取得驾驶证，方准驾驶车辆，取得驾驶证的驾驶员在实际工作中，还要不竭学习提高驾驶技能.
4、驾驶员应熟悉自己所学驾驶车辆的性能和技术状况，并能及时发现故障，及时解除.
5、驾驶员应遵守运输平安规则，不超速，不超载，不开带病车.
6、不得驾驶无派司车辆.。
叉车危险源辨识表
时间：二O 二一年七月二十九日
时间：二O 二一年七月二十九日 平安风险预控管理危险源辨识表之阿布丰王创作
部份
设备库 岗位 叉车司机
主要危险源：
1、把持人员未经培训,无证上岗；
2、车辆的技术状况不良,带病作业；
3、货物不均匀分配在两叉之间、超载
4、叉重物正向下坡
易发生事故：
1、撞人或物
2、损坏设备
防范办法：
1、车辆在使用过程中,要按期进行维护调养,以使车辆始终坚持良好的工作状态.
2、车辆的制动器,转向器,喇叭,灯光,后视镜必需坚持齐全有效,行驶途中,如发生故障,应立即停车修复后方准继续行驶.
3、驾驶员必需经劳动部份考核,并取得驾驶证,方准驾驶车辆,取得驾驶证的驾驶员在实际工作中,还要不竭学习提高驾驶技能.
4、驾驶员应熟悉自己所学驾驶车辆的性能和技术状况,并能及时发现故障,及时排除.
5
、驾驶员应遵守运输平安规则,不超速,不超载,不开带病车.
6、不得驾驶无牌照车辆.。
叉车危险源辨识表
平安风险预控办理危险源辨识表之五兆芳芳创作
部分设备库岗亭叉车司机
主要危险源：
1、操纵人员未经培训，无证上岗；
2、车辆的技巧状况不良，带病作业；
3、货色不均匀分派在两叉之间、超载
4、叉重物正向下坡
易产生事故：
1、撞人或物
2、损坏设备
防备措施：
1、车辆在使用进程中，要定期进行维护调养，以使车辆始终保持良好的任务状态.
2、车辆的制动器，转向器，喇叭，灯光，后视镜必须保持齐全有效，行驶途中，如产生毛病，应立即停车修复前方准持续行驶.
3、驾驶员必须经劳动部分考核，并取得驾驶证，方准驾驶车辆，取得驾驶证的驾驶员在实际任务中，还要不竭学习提高驾驶技巧.
4、驾驶员应熟悉自己所学驾驶车辆的性能和技巧状况，并能实时发明毛病，实时排除.
5、驾驶员应遵守运输平安法则，不超速，不超载，不开带病车.
6、不得驾驶无牌照车辆.。
叉车运输危险源辨识、风险评价表
其他行为性危 险和有害因素
III
3
叠放瓶坯时，瓶坯发生倒伏压到其他工 作人员
操作失误
III
瓶坯移库
1
1次移动超过3个高铁笼瓶坯发生倒伏， 可能压到其他工作人员
2
人从叉车上下来，查看产品，未关叉车 电源，未拉手闸等叉车意外启动，导致
操作失误 操作失误
III III
1 叉车操作时，撞到卡车的随车人员
操作失误
IV
1
6
7
装物等送
入车间
3 在车间内挂碰设备或车间内行人
操作失误
III
3
6
7
说明：1、 a-培训；2、 危险等
4 刮碰到车间内的风道，伤及工作人员
操作失误
III
3
6
7
评价表
条件危险性评价 D
252
126 126 126 126 126 42 42 42 42 126 42 126 126
分析日期： 编号：
控制措施
管理措施
1、根据《叉车安全手册》进行日、周或月检 查。特别重点刹车，车灯，喇叭，倒车蜂鸣 器，液压系统等。2、发现问题及时报修。
a、c、d、 e
降低车速车速控制5公里了/小时，鸣喇叭
a、c、d、 e
降低车速车速控制5公里了/小时，提高安全 a、c、d、
意识谨慎操作叉车
e
1、叉车在叠放产品时，不允许人靠近。2、 a、c、d、
提高安全意识谨慎操作叉车 1、叉运货物无固定不得超过挡货架高度
人离开叉车熄火、拔钥匙和拉手闸 1、避免一边卸货，一边拉遮雨棚。2、叉车
e a、c、d、
e a、c、d、
e a、c、d、
作业半径内严禁站人。 培训，养成人离开后，拉手闸和拔钥匙
叉车作业风险辨识表
叉车作业风险辨识表叉车作业是现代物流行业中不可或缺的一环，但是叉车作业也存在一定的风险。
为了提高叉车作业安全性，必须对叉车作业可能存在的风险进行辨识和控制。
下面是叉车作业风险辨识表。
风险因素1：叉车操作人员一、操作人员没有经过专业培训二、操作人员未获得操作叉车的资格三、操作人员缺乏足够的经验和技能四、操作人员年龄过大或健康状况较差五、操作人员在作业中急躁、鲁莽或精神状态不佳风险因素2：叉车一、叉车未按规定使用或没有定期保养二、叉车悬臂部位磨损过多或变形三、叉车的制动系统故障或不灵敏四、叉车重心不稳或载重能力不足五、叉车马达或引擎故障风险因素3：作业环境一、作业场地不平整，有障碍物二、作业环境光线不足或噪音过大三、叉车和其他车辆共同行驶，存在交通事故的风险四、危险品等特殊物品有可能遇到突发情况五、其他人员工作区域与叉车通行路线相近风险因素4：货物一、货物大小、重量超过了叉车的最大载重二、货物未固定好，不稳定三、货物体积过大，超过了叉车的运输范围四、货物中有尖锐的物品或者有可燃物品五、货物装载方式不符合规范风险因素5：管理控制一、缺乏足够的安全规定和控制措施二、对于违反安全规定的人员没有惩罚制度三、管理责任不明确或者职责不到位四、逾期未对叉车和场地进行维护保养五、未进行安全评估或评估内容不全面为了保障叉车作业安全性，必须对可能存在的风险进行全面的辨识和控制。
在辨识风险因素后，必须建立相应的制度、流程和标准，进行有效的控制和监督。
此外，对叉车操作人员进行专业培训和考核也是非常必要的，只有通过科学的管理和规范的操作才能保障叉车作业的安全性。
叉车危险源辨识和风险评价记录
N 6 3 7 126 C 路面打扫，保持清洁
完 善
遵守《叉车操作人员安
A 3 2 7 42 D 全管理规则》第4.2.6
条：必须关闭发动机或
遵守《叉车操作人员安
A 1 2 3 6 E 全管理规则》第4.2.6
条：货夹或抱夹着地
遵守《叉车操作人员安
A
1
1
7 3.5
E
全管理规则》第4.2.6 条：严禁货物吊在空中
f
叉车保
打扫灰尘部位未 采取防护措施
f
灰尘落入眼中或吸 入
遵守《叉车操作人员安 A 1 1 3 1.5 E 全管理规则》第4.2.1
条：严禁他人搭乘叉车 遵守《叉车操作人员安 N 6 3 7 126 C 全管理规则》第4.2.1 条：驾驶员不得用湿手 遵守《叉车操作人员安 N 6 3 7 126 C 全管理规则》第4.2.1 条：驾驶员不得超出车 遵守《叉车操作人员安 全管理规则》第4.2.3 N 10 6 3 180 B 条：车间外顺畅行驶≤ 20km/H，车间、库房内 ≤10KM/H，转弯、十字 遵守《叉车操作人员安 N 6 6 7 252 B 全管理规则》第4.2.3 条：鸣铃警示 遵守《叉车操作人员安 A 3 6 7 126 C 全管理规则》第4.2.4 条:不得紧急制动或急转 遵守《叉车操作人员安 N 3 6 3 54 D 全管理规则》第4.2.8 条：保证良好的照明光 遵守《叉车操作人员安 N 3 3 7 63 D 全管理规则》第4.2.5 条：低速倒退行驶 遵守《叉车操作人员安 N 3 1 7 21 D 全管理规则》第4.2.11 条：用手制动器，采取 遵守《叉车操作人员安 N 1 1 7 3.5 E 全管理规则》第4.2.13 条：不准横跨坡道行驶 遵守《叉车操作人员安 A 1 2 7 14 E 全管理规则》第4.2.6 条：后倾收回门架，拉 遵守《叉车操作人员安 N 1 1 7 3.5 E 全管理规则》第4.2.13 条：不准在坡道上转弯
叉车岗位危险源辨识与风险点评价表精编版
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
ESLeabharlann R级别1叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5.1.1条：填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
货物翻倒
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.3条：叉距适合货物宽度，货物均匀分配在两叉之间等
叉车危险源辨识表
安然风险预控治理安全源辨识表
部分装备库岗亭叉车司机
重要安全源：
1.操纵人员未经培训,无证上岗;
2.车辆的技巧状况不良,带病功课;
3.货色不平均分派在两叉之间.超载
4.叉重物正向下坡
易产闹变乱：
1.撞人或物
2.破坏装备
防备措施：
1.车辆在应用进程中,要按期进行保护保养,以使车辆始终保持优越的工作状况.
2.车辆的制动器,转向器,喇叭,灯光,后视镜必须保持齐备有用,行驶途中,如产生故障,应立刻泊车修复后方准持续行驶.
3.驾驶员必须经劳动部分考察,并取得驾驶证,方准驾驶车辆,取得驾驶证的驾驶员在现实工作中,还要不竭进修进步驾驶技巧.
4.驾驶员应熟习本身所学驾驶车辆的机能和技巧状况,并能实时发明故障,实时消除.
5.驾驶员应遵照运输安然规矩,不超速,不超载,不开带病车.
6.不得驾驶无派司车辆.。
3危险源识别及风险评价表
1）执行设备维护保养规程；
6 3 54 IV 2）检修时关闭电源、气源；
3）悬挂警示牌。
6 1 36 IV 1）执行设备维护保养制度；
6 3 54 IV 2）员工穿防砸鞋；
1）执行设备操作维护保养制度；
6
7 42
IV
2）执行吹瓶机安全操作规程； 3）加强设备保养和状态监管；
4）检查合模检测光眼。
辨识 时间
风险 等级
预防措施
15
空压机使用，控制阀失灵
容器爆炸 （储气罐发生爆裂）
√
空压机
（含储气 罐）
16
压缩空气储罐严重腐蚀
爆炸（爆炸）
√
17 空压机安全阀、压力表未按期检定 机械伤害 （多伤害）
√
18 特种作业人员无证上岗、违章作业 机械伤害 （多伤害）
√
1
√1 √1 √1
1）机房门悬挂“非专业人员不得入内”的标识
6 3 54 IV 2）定期检测；
3）日常点检。
1）执行配电房相关管理制度；
6
7 42
IV
2）配备绝缘地毯、绝缘鞋、绝缘手套、验电 器；作业时必须佩戴劳防用品；
3）装夹接地线。
6
7 42
IV
1）执行配电房相关管理制度； 2）每日配电运行检查。
6
7 42
IV
1）执行配电房相关管理制度； 2）安全工器具定期检测，劳防用品定期更换。
吹瓶
22
23
维护保养时，意外启动 安装模具
设备部件松动，易掉落
吹瓶模具非预期闭合
机械伤害（致残） 物体打击（砸伤） 物体打击（砸伤）
机械危害（压伤）
√ √
√
√
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遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.3条：叉距适合货物宽度，货物均匀分配在两叉之间等
3
6
4
72
三
6
伤人或设备
超载作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.5条：严禁超载
3
6
2
36
三
7
伤人或设备
叉脚上站人或货叉、抱夹下站人、行走
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.7条：货叉或抱夹下严禁站人，货叉不得直接乘人起升
3
6
4
72
三
13
运行时撞到人或物
夜间或光线不良区域运行
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.8条：保证良好的照明光线
1
6
4
24
四
14
撞伤到行人或物件
货物挡住视线时未倒退行使
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.5条：低速倒退行使
1
6
4
24
四
15
叉车停止作业过程
他人误操作,叉车撞人或物
驾驶员离开叉车未关闭电机
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：驾驶员不得用湿手或油手操作164 Nhomakorabea24
四
11
撞伤行人
与行人未鸣铃警示
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.3条：鸣铃警示
1
6
4
24
四
12
货物由于惯性作用或离心作用甩出伤人
与坡度或障碍时紧急制动或急转弯
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.4条：不得紧急制动或急转弯
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5.1.1条：填好《叉车日常点检表》
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.6条：必须关闭发动机或电瓶小车电源
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.9条：使用不易模糊、破损的压克力板
1
6
4
24
四
4
叉车作业过程
操作中调试.检修
导致运行失常和造成人员伤亡或设备损坏
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.2条：严禁作业中调机或检修保养
3
6
2
36
四
5
伤人或设备