APQP评审报告-3阶段
APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
APQP五个阶段描述
APQP 五个阶段描述1. 什么是质量策划？2. 什么是质量计划？3. 质量策划和质量计划有什么不同？4. 质量计划和控制计划又有什么不同？5. 控制计划和WI 有什么不同，WI 上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出（作为第二阶段的输入）设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好（TGR）报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良（TGW报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向。
APQP第三阶段01
•试生产控制计划： （1）对试生产所用材料／试生产产品的尺寸和功能／性能所安排的检 验和试验活动，为验证／确认提供所需的可靠数据 （2）在样件控制计划（如已有）基础上编制 （3）是编制批量生产控制计划的基础 （4）仍需按流程图编制，在试生产前完成 •作业指导书： （1）是具体指导作业人员实施作业控制的文件 （2）是控制计划的展开 （3）过程指导书通常有：作业指导书，检验指导书，返工指导书，作 业准备调整指导书等，还有其他叫法，如：操作规程，工序卡等，格 式由组织确定 （4）作业指导书应使操作者易于得到
(Pp，Ppk):过程性能指数:
是根据采集到的数据对当前过程性能的估计，PPK是衡量不稳定或不知道是否稳 定的过程(如初始过程)的性能的一个指标（过程不受控），一般试生产时（模具 维修时，新模具验收时等）实施，表示的是过程在过去一段时间内的表现。比如： 一个人的工作表现
备注：一切以顾客要求为准，顾客可以提供表格和内容要求
DFMEA和PFMEA的关系
•DFMEA：是设计阶段对产品自身的材质和性能的失效分析并作出预防 措施。 •PFMEA：是产品可能在生产过程中的材质、性能、操作流程或手段的 失效分析并作出预防措施。
PPAP中过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
二、过程设计和开发的输出
•包装标准
•产品／过程质量体系评
审 •过程流程图 •场地平面布置图 •特性矩阵图 •PFMEA
•试生产控制计划 •作业指导书 •测量系统分析计划 •初始过程能力研究计 划
•包装规范
•管理者支持
•包装标准： 系指顾客对包装提出的要求，包装主要的功能有：产
品防护；便于搬运，贮存管理，所以通常顾客会提出对包 装的相关要求 •产品／过程质量体系评审： （1）对象：现有的产品／过程／质量体系对新产品／新过 程的适合程度 （2）目的：寻求对现有过程／质量体系的改进 （3）结果：文件变更，作为过程其后开发活动的输入
APQP过程设计阶段评审报告-技术
1、制造过程设计输入和评审（★）
2、制定过程流程图（★）
3、制定车间平面布置图（★）
4、过程失效模式及后果分析（★）
5、编制试生产控制计划（★）
6、编制过程指导书（★）
7、制定测量系统分析计划（MSA（★）
8、制定初始过程能力研究计划（★）
9、制定包装规范（★）
10、 制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
APQF过程设计阶段评审报告
产品名称
塑料手柄本体
顾客名称
规格/型号
8060010
日期
年12月30日
一、产品质量先期策划实施和执行阶段：
□第一阶段：计划和确定项目
□第二阶段：产品设计和开发
■第三阶段：过程设计和开发
□第四阶段：产品和过程确认ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
二、产品质量先期策划实施和执行工作状况（包括每一阶段的质量风险、开发成本、 准备时间/前置期、关键路径等内容）：
11、制造过程设计输岀和评审（★）
目前已按新产品项目APQ开发计划完成。
三、公司高阶管理层对产品质量先期策划实施和执行工作的总结和支持：
第三阶段的项目开发进度已顺利通过完成，没有偏离开发计划。
总经理（签名）：
日期：0
核准审查制表
APQP第三阶段总结
《包装评价表》
《外观件批准报告》 《外观件签样通知》 《PFMEA》
《PFMEA检查表》 《试生产控制计划》 《控制计划检查清单
》 《MSA与PPK分析计划
表》
《检验作业指导书》
《作业指导书》
《APQP阶段性总结会 议记录》
新；件确定。3、第二阶段样
依据《控制计划》；质量工程师负责编制《检 验作业指导书》。
技术部 生产部 项目工程师
技术部依据《控制计划》《PFMEA》编制作业指 导书
技术部 项目小组 项目工程师 1h
技术部组织项目小组对第三阶段的项目实施情 况汇总报告提交总经理
本阶段工作重点：1、需要外观确认的产品让客户签样；2、受控文件编制更新；件确定。3、第二阶段样 品工程改善跟进确定
第三阶段总结(过程设计阶段)
技术部
质量部/销 售部
项目工程师
包装规范进行验证，确保包装、搬运和开包过 程中所有产品性能保持不变，并与所有材料搬
运装置相匹配
质量部
技术部、质 量部
QE工程师
外观件提交客户批准(如需)并签样
技术部 项目小组 项目工程师
1h
项目小组采用多方论证的方式调整更新PFMEA, 并注明修改版本号。同时导入到作业文件中。
技术部 项目小组 项目工程师
项目小组对PFMEA分析进行评审并按PFMEA检查 表的要求实施形成记录
品质部 项目小组 QE工程师
项目小组采用多方论证的方式调整更新控制计 划,并注明修改版本号。同时导需的计量器具编制相应的 《MSA计划表》
品质部 技术部 QE工程师
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。
样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。
APQP的五个阶段解读
被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部
件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐
久性的测试结果。
1.6 顾客输入
产品的下级用户可以提供有关顾客需求和期 望的有用的信息。此外，产品的下级用户可 能早已部分或全部的进行了上述提及的评审 或研究，顾客和组织应当利用这些输入来开
（APQP输出-在第三章成为输入）
2.10 2.11 2.12 2.13
新设备,工具和设施要求 特殊产品和过程的特性 量具／试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持
四、APQP的第二阶段
（详细解读）
2.1 设计失效模式与影响分析（DFMEA）
DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及
发共同的顾客满意测量标准。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为可测量的
设计目标。选择适合的设计目标，可以确保
顾客的需求不会遗失在后续的设计活动中。 顾客呼声还包括法规要求，比如材料构成报 告和聚合零件的标记。
1.8 可靠性与质量目标
可靠性目标是建立在顾客的需求和期望，项目目 标和可靠性标竿的基础上的。顾客需求和期望的 实例可能包括无安全失效。某些可靠性标竿可能 是一段时间内竟争对手的产品可靠性，保修数据，
1.12 产品保证计划
产品保证计划是根据顾客的需要和期望，将设计目标转 化为设计要求。本手册不要求准备产品保证计划的特殊 方法。产品保证计划可以以任何格式开发，只要便于组 织理解即可，计划包括： 列出项目要求大纲 可靠性﹑耐久性的识别，以及目标和要求的分配/落实 评估新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，服务， 制造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
APQP计划阶段评审报告
2、新产品项目开发申请单；
3、新产品制造可行性报告；
4、产品初始材料清单。
目前已按新产品项目APQP开发计划完成。
三、公司高阶管理层对产品质量先期策划实施和执行工作的总结和支持：
第一阶段的项目开发进度已顺利通过完成，没有偏离开发计划。
总经理（签名）：
日期：2022年6月23日
备注
核准
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ制表
APQP计划阶段评审报告
文件编号：
产品名称
顾客名称
规格/型号
日期
一、产品质量先期策划实施和执行阶段：
■第一阶段：计划和确定项目
□第二阶段：过程设计和开发
□第三阶段：产品和过程确认
二、产品质量先期策划实施和执行工作状况（包括每一阶段的质量风险、开发成本、准备时间/前置期、关键路径等内容）：
产品质量先期策划实施第一阶段：
APQP第三阶段总结报告-中英文
完成情况
Competion Status
完成者签名
Responsible Sign-Off
遗留问题 Existed Problem
措施计划 Action Plan
日期 Date
Y是
N否
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10/10/07
APQP第三阶段工作总结
Project Leader: Team Members: 序号 S/N 13 14 15 16 工作内容 Working Activities 工程样品制造 Engineering Sample Building 量测系统计划 MSA Plan 全尺寸测量计划 Dimensional Validation Plan 初始能力研究计划 Initial Prcoess Capability Plan APQP 3rd Phase Activities Summary & Review Project Name/Project Number:
QA-7.3-F-17A
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10/10/07
APQP第三阶段工作总结
Project Leader: Team Members: 序号 S/N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 工作内容 Working Activities 分承包方清单、时间进度表 Supplier List, Timing Schedule 分供方PPAP认可报告 PPAP Approval Report 分供方节拍生产评审报告 Run at rate report for supplier 过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA 过程流程图 Process Flow Chart 物料清单 Bill of Material 特殊特性清单(关键过程特性） Key Characteristics List 新工装模具及备件清单,时间进度表 New Tooling &Spare Parts List, Timing 设施及布局、平面布局图 Facilities & Layout，Layout Drawing 包装标准规范 Racks,Packaging Specification 试生产控制计划 Pre-launch Control Plan 试生产过程指导书 Pre-launch Process Operation Instruction QA-7.3-F-17A APQP 3rd Phase Activities Summary & Review Project Name/Project Number:
APQP五大阶段
在前面补充一下，很多朋友提到 SQE 除了 PPAP ，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时 SQE 更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。
更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1 ）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE 的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2 ）重要零件和质量特性确认SQE 第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3 ）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰 SQE 开发供应商和开发新零件太慢！APQP 五大阶段， SQE 需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施也在实施活塞新项目 APQPAPQP ，某供方在为我司供活塞， 问题：一、我司 APQP 五大阶段，各阶段主机厂 各阶段主机厂 SQE 又需要做什么？SQE 需要做什么？二、供方 APQP 五大阶段， 该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附： APQP 五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认APQP 第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答1.4 ）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1 ）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE 要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2 ）选择最合适的供应商！SQE 要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。
APQP的五个阶段
APQP的五个阶段标签：先期产品质量2015-02-28 20:56 星期六产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
第一种: APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
APQP第三阶段评审总结
-过程流程是否已确定？是☐否☐
-试生产用工艺文件是否已完成？是☐否☐
-PFMEA是否完成？是☐否☐
-成本计算是否符合目标要求？是☐否☐
-是否确定检测器具？是☐否☐
-投资申请报告是否已签？是☐否☐
-已选择的所有供应商依据供应商评审标准是不是B级？是☐否☐
-项目会议的结论是否已得到考虑？是☐否☐
-上阶段未解决项目是否已完成？是☐否☐
确认意见
☐同意转入下一阶段☐拒绝进入下一阶段
结论：
批准：日期：
批准意见
☐在生产准备阶段前尚需深入
☐转入生产准备阶段
批准:日期：
分发情况
项目小组：
负责人：分发人:
是?否?确认意见?同意转入下一阶段?拒绝进入下一阶段结论
版本号：A-0；表单编号：XX-QP07-QR-52
APQP第三阶段评审总结(过程开发)
项目组长：项目名称/图号;项目编源自：批准：计划日期:实际日期：
评审项目及结果
-计划是否已实施并遵守？是☐否☐
-加工图样是否完成确定？是☐否☐
-客户是否已经批准图纸？是☐否☐
APQP过程设计阶段评审报告
APQP过程设计阶段评审报告APQP（Advance Product Quality Planning，产品质量策划）是一种系统化的方法，用于确保新产品开发过程中的质量可控和质量改进。
在APQP过程中，设计阶段评审是关键步骤之一，旨在评估设计阶段的进展、质量目标的达成以及问题解决方案的实施。
以下是一份APQP过程设计阶段评审报告的范例，供参考：评审报告日期：20XX年XX月XX日项目名称：XXXXX设计阶段：评审11.评审目的本次评审旨在评估设计阶段的进展情况、质量策划目标的达成程度以及问题解决方案的实施情况。
2.评审对象设计团队成员、领导、质量控制人员以及相关各方参与人员。
3.评审内容3.1设计阶段进展情况设计团队在产品规格确认、设计方案制定、原材料选择和成本控制等方面的进展情况。
3.2质量策划目标达成情况评估设计阶段是否达成了质量策划目标，包括性能要求、质量标准、可靠性指标等。
3.3问题解决方案的实施情况评估设计团队在识别和解决设计阶段中出现的问题时所采取的方案，并对其实施情况进行评估。
4.评审流程4.1评审准备提前向评审参与人员提供相关设计文档、质量策划目标以及问题记录等材料。
4.2评审议程4.2.1介绍和目标确认：对评审目的、内容和流程进行简要介绍，并确认评审所期望达到的目标。
4.2.2设计阶段进展情况：由设计团队负责人提交设计阶段的进展情况报告，并进行相关解释和说明。
4.2.3质量策划目标达成情况：由质量控制人员提供质量策划目标的评估报告，并与设计团队讨论是否达成目标以及存在的差距。
4.2.4问题解决方案的实施情况：由设计团队负责人汇报问题解决方案的实施情况，并针对实施的效果和效率进行讨论。
4.2.5结论和行动计划：由评审主持人总结本次评审的结果，并制定行动计划，指定责任人和时间安排。
5.评审结果5.1设计阶段进展情况：评审发现，设计团队在产品规格确认和设计方案制定上进展顺利，但在原材料选择和成本控制方面存在一定的延迟。
APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
APQP五大阶段
APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP 五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。
更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2）重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2）选择最合适的供应商！SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。
APQP五大阶段
APQP五大阶段,SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP问题：一、我司APQP五大阶段,各阶段主机厂SQE需要做什么?二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP 五大阶段分阶段回答，感激不尽,共勉!！附:APQP五阶段如下:第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段:过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈,评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴,参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。
更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来:第一阶段：计划和项目确定1。
1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做,那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸,那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1。
2)重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件!有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通,不懂就问!1.3）整体进展如果感觉有搞不定的供应商,会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！1。
4)决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求,你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1)零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求!等等等2。
APQP五大阶段文件目录
APQP五大阶段文件目录APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于确保产品质量的管理方法。
它被广泛应用于创造业，特殊是汽车行业。
APQP将产品开辟过程划分为五个阶段，每一个阶段都有特定的文件目录。
本文将介绍APQP的五大阶段文件目录。
第一阶段是计划和定义阶段。
在这个阶段，关键的文件目录包括项目计划、产品需求规格、设计评审计划和设计输出文件。
项目计划是整个项目的指南，包括时间表、资源分配和沟通计划。
产品需求规格是对产品功能和性能的详细描述，确保设计团队了解客户的需求。
设计评审计划是用于评审设计过程中的关键决策和文件的计划。
设计输出文件包括设计细节、图纸和规范，用于指导后续的创造和测试。
第二阶段是产品设计和开辟阶段。
在这个阶段，文件目录主要包括设计验证计划、设计验证报告和可行性分析报告。
设计验证计划是用于验证产品设计是否符合要求的计划。
设计验证报告是验证结果的总结和分析，用于评估设计的可行性和合规性。
可行性分析报告是对设计方案的评估，包括技术可行性、成本效益和风险分析。
第三阶段是产品和过程开辟阶段。
在这个阶段，文件目录包括产品和过程FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和影响分析）、控制计划和测量系统分析。
产品和过程FMEA是用于识别和评估潜在失效模式和影响的方法，以制定相应的控制措施。
控制计划是用于控制产品和过程特性的计划，包括检验方法和频率。
测量系统分析是对测量系统准确性和可重复性的评估，确保测量结果可靠。
第四阶段是产品验证阶段。
在这个阶段，文件目录包括生产件批准计划、生产件批准报告和生产试制计划。
生产件批准计划是用于验证生产件是否符合要求的计划。
生产件批准报告是验证结果的总结和分析，用于评估生产件的可行性和合规性。
生产试制计划是用于进行小批量生产试验的计划，以验证生产过程的稳定性和产品的一致性。