工艺设备流程简要说明
干熄焦工艺流程说明与设备介绍
干熄焦工艺流程说明与设备介绍干熄焦是采用惰性气体将红焦冷却的一种方法。
在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却室红焦层内，吸收红焦热量，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，循环使用。
干熄焦工艺流程主要由红焦装入系统、冷焦排出系统、干熄炉及供气装置、气体循环系统、锅炉系统、水处理系统等组成，主要设施有干熄炉、装入装置、排焦车、提升机、电机车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、干熄焦锅炉单元、循环风机、除尘地面站、水处理单元等。
根据实际的工程设计不同，干熄焦系统包含的主要设备也不尽相同。
图2、干熄焦工艺流程图红焦装入系统Vol.01电机车牵引焦罐台车与拦焦车对位后，旋转焦罐开始旋转，旋转平稳后向推焦车发出推焦指令，接焦完毕后，旋转焦罐经减速位置停止在最初的停止位置上，完全停稳后，电机车牵引焦罐台车走行至干熄炉提升井架底部，经APS定位夹紧后，接空罐。
随即满罐对位与提升，将装满红焦的焦罐提升至提升井架上极限，到达上极限后，提升机开始走行，到干熄炉上方时，装入装置也打开到位，提升机开始卷下，焦罐到位后，提升机继续卷下，焦罐底门在重力作用下与吊杆继续下降，自动完成开门放焦动作。
红焦落入装入装置料斗后，经分料板与料钟布料均匀地装入干熄炉。
干熄焦红焦装入系统由电机车、焦罐台车、旋转焦罐、APS定位装置、提升机、装入装置以及各极限感应器等设备组成，起着接焦、送焦及装焦等作用。
1电机车运行在焦侧的熄焦轨道上，用于牵引、制动焦罐台车，控制圆形旋转焦罐的旋转动作和接焦。
2旋转焦罐用来装运从炭化室中推出的红焦，并与其他设备配合，将红焦装入干熄炉内。
焦罐在接焦过程中绕中心线旋转，均匀布料。
3焦罐台车由电机车牵引沿熄焦轨道运行，往返于焦炉与提升井架间运输焦罐。
4APS对位装置确保焦罐车在提升井架下的准确对位及操作安全，主要由液压站及液压缸组成。
八宝粥工艺流程及设备配置
八宝粥工艺流程及设备配置
一、八宝粥工艺流程及设备配置图
整个生产可实现流水线自动化。
二、工艺说明
1、原料预处理：原料清洗是去除泥沙、金属碎块等杂质；八宝粥工艺分生料和熟料灌装，生料灌装只需浸泡，熟料灌装则经过预煮。
各种豆子需各自确定浸泡温度时间或蒸煮参数预处理工艺。
2、灌装：贵重颗粒加料如莲子、红枣、花生米粒等可通过颗粒灌装机单独定量添加。
3、加汁：可以通过加汁机定量添加糖液。
糖液需达到95~100℃左右，用于脱气。
4、封口：加汁后的八宝粥需在半小时内封口。
5、杀菌：一般采用121℃，45min左右杀菌，可根据产品特性确定。
杀菌后反压降温冷却，需避免罐变形。
三、设备说明
塑料盖压盖机（盖提
加塑料盖和勺子1升机）
喷码机喷码1装箱码垛机等装箱、堆垛生产需要四、部分设备和车间图片
（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）。
详细说明过程设备制造的工艺流程
详细说明过程设备制造的工艺流程设备制造的工艺流程分为以下几个步骤。
首先，需要进行原材料采购和检验，确保原材料符合生产要求。
The manufacturing process of equipment is divided into the following steps. First, raw material procurement and inspection is required to ensure that the raw materials meet the production requirements.然后，进行材料加工，使用切割、焊接、冲压等工艺对原材料进行加工和成型。
Then, material processing is carried out, using cutting, welding, stamping and other processes to process and shape the raw materials.接下来，将加工好的材料组装成部件，并进行调试和检测，确保部件运转正常。
Next, the processed materials are assembled into components, and then tested to ensure that the components operate normally.随后，进行总装，将各个部件组装成整机，并进行全面检测和调试。
Subsequently, final assembly is carried out, assembling the various components into a complete machine, followed by comprehensive testing and debugging.最后，需要进行包装和运输，确保设备在运输过程中不受损坏。
Finally, packaging and transportation are carried out to ensure that the equipment is not damaged during transport.在整个制造工艺中，严格执行相关的质量管理标准和流程，保证设备的质量和性能达到要求。
鱼油精炼设备工艺流程
1.工艺流程
2. 工艺说明：
将毛油由泵打入精炼锅，加盐水或磷酸液快速中和反应完毕,由重力沉降的静置沉淀4-6小时，分离除去油脚，低酸价油再加入一定浓度的碱液进行酸碱中和，脱除油里的脂肪酸，酸碱中和生成皂脚；碱反应后的油和皂脚的混合物进入皂角池，在皂角池内油与皂脚（或油脚）进行盐析分离。
水洗后的脱胶脱酸油泵入中间储罐待脱色。
脱胶脱酸后的油脂在脱色工段进行脱色。
待脱色油在真空状态下被吸入脱色锅进行吸附脱色，脱色反应后的油脂和白土混合料液由泵打入叶片过滤机中进行过滤，除去油中的废白土，脱色后的油进入清油罐待脱臭。
脱色油在脱臭工段进行臭味组份的脱除。
脱色油在脱臭工段进行臭味组份的脱除。
待脱臭油经进入析气器，进行真空脱除油中空气后，由抽出泵抽出经油——油换热器升温，再
经矿物油加热器加热至240℃~265℃从顶部进入脱臭塔，脱除油中脂肪酸和臭味组份，轻相组份进入脂肪酸捕集段进行热量的直接交换，捕集低分子有机物进入脂肪酸循环罐循环捕集。
脱臭后的油由塔底层经抽出泵抽出进入油——油换热器与析气器出来的待脱臭油进行热交换后，再进入冷却器进行冷却。
最后经抛光过滤器过滤后进入成品油储罐，得到成品油。
本工艺重视节约能源，热能合理进行利用。
河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。
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简要说明建筑生活给水系统安装的工艺流程
简要说明建筑生活给水系统安装的工艺流程
1. 确定给水系统的设计方案和管道铺设路线。
根据建筑设计图纸,合理规划供水系统的布局和各种管道的铺设路径。
2. 准备施工材料和设备。
主要包括各种规格的水管、阀门、法兰、支架等配件,以及焊接设备、管切割设备等。
3. 进行管道焊接。
将直管、弯头、三通等管件按设计要求焊接成管段。
焊接时要控制间隙,保证密封性。
4. 进行墙体、楼板的穿墙、穿楼孔。
根据设计方案,在墙体和楼板上开孔,用于管道穿过。
5. 管道铺设与安装。
将预制的管段放入孔内,安装墙壁、地面管夹进行固定,接驳水表、水泵、水箱等,安装管道支架。
6. 管道压力测试。
完成铺设后,充压管道进行密封性测试,检查是否有泄漏点。
7. 管道绝缘保温。
在管道表面套上保温材料,保证供水系统的热效率。
8. 系统冲洗。
用水冲洗管道,将施工过程中的杂物冲出,为正式供水做准备。
9. 系统消毒。
使用消毒剂对供水系统进行消毒,保证供水卫生。
10. 试运行与调试。
管道安装完成后,进行系统试运行,检查各节点压
力和流量,调试至设计要求。
塑料编织厂工艺流程_概述及解释说明
塑料编织厂工艺流程概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文将详细介绍塑料编织厂工艺流程的整体过程，并对每个阶段进行解释说明。
塑料编织厂是一种常见的生产企业，它们主要用于制造各种塑料编织产品，如编织袋、编织布等。
了解和掌握该工艺流程对于提高生产效率和产品质量至关重要。
1.2 文章结构本文分为五个部分进行论述，分别是引言、塑料编织厂工艺流程、工艺流程详解、常见问题与解决方法以及结论。
引言部分将为读者提供一个概述和背景，使其了解文章内容的目的和重要性。
1.3 目的本文的目的是为读者提供一个全面而清晰的概述，介绍塑料编织厂工艺流程的各个方面。
通过详细描述前期准备、原料配制与处理以及编织设备操作与调试等过程，读者将深入了解每个阶段所需的步骤和注意事项。
此外，我们还将通过解释说明每个阶段中可能遇到的常见问题，并给出相应的解决方法，帮助读者更好地应对工艺中可能出现的困难。
以上是“1. 引言”部分的内容。
2. 塑料编织厂工艺流程：2.1 前期准备：在塑料编织厂进行工艺流程之前，需要进行一系列的前期准备工作。
首先是设备和材料的准备，包括编织机、塑料原料、纱线等。
其次是对生产场地进行清洁和整理，确保生产环境干净整洁。
还需要进行人员安排和培训，确保操作人员熟悉工艺流程并掌握相关安全知识。
2.2 原料配制与处理：在塑料编织过程中，选择合适的原料对最终产品的质量具有重要影响。
在原料配制阶段，需要根据产品要求确定合适的塑料种类，并按照配方比例混合不同颜色或类型的颗粒以达到所需效果。
同时，在原料进入编织机之前，还需要对其进行必要的处理，如熔融、冷却等。
2.3 编织设备操作与调试：在工艺流程中的这个步骤中，操作人员需熟悉并掌握编织设备的使用方法。
首先需要将事先准备好的原料供给到设备上，并调整设备的工作参数，如轮速、温度等，以确保编织出理想的产品。
在此过程中，操作人员需要根据实际情况对设备进行调试和调整，以达到最佳工作状态。
以上是塑料编织厂工艺流程的简要介绍，在接下来的章节中将会对具体的工艺流程进行更详细的解释和说明。
深井水处理工艺
1、工艺流程用水点2、工艺流程简要说明：原水来自深层的底下水，其水中一般含有较大多的铁、锰等金属离子。
铁锰离子可共存于地下水中，但其含铁量一般高于含锰量。
如饮用水中含铁量高时，有铁腥味，影响水的口感。
还可使家庭用具发生铁锈斑，洗涤衣物会出现黄色或棕色斑渍，另外铁质沉淀物Fe2O3会滋生长铁细菌，阻塞管道，有时还会出现红水；造纸、纺织、印染、化工和皮革精制等生产用水，含铁或锰时都会是产品质量下降。
我过地下水铁、锰含量超标地区一般在5~10mg/L。
本工艺主要采用过滤除铁锰的方法，铁锰水经过装有石英砂和锰砂滤料，先主要除去含量高的铁和少量的锰，然后在除去锰。
一般出水含铁、锰小于0.3mg/L，并对其它金属离子有很好的去除效果。
3、设备技术说明提升泵流量：6m3提升高度：10米数量：两台（一用一备）铁、锰过滤器设备直径：φ1000设备直高2500mm滤速：V=5~10m/h石英砂填料：400mm 离径：0.5~1.2mm锰砂填料：600mm 离径：0.6~1.2mm撑托层石英砂：100mm冲洗强度13~15L/（m2 s）冲洗时间：10—15min集水箱Q=5m3 具体尺寸根据用户要求制作。
1、工艺流程2、工艺流程简要说明：原水为自来水水质，由于自来必须要经过杀菌、消毒因而含有较大的余氯量。
这样既影响了后续离子交换设备的正常运行，又会对生产用水造成一影响，所以选用活性碳离子交换设备。
活性碳离子交换不仅可以去除余氯量，还以可以同时去除水中氟。
使出水水质量要求达到要求，进水再经过钠离子交换设备，为的是去除水中的ca、ma 离子，使水质得到软化，保证了生产用水的高质量要求。
3、设备技术说明提升泵流量：6m3提升高度：10米数量：三台（两用一备）活性碳过滤设备直径：φ1000设备直高2800mm滤速：V=5~15m/h活性填料：1500mm 离径：0.7~1.7mm撑托层石英砂：100mm冲洗强度8~9L/（m2 s）冲洗时间：10min钠离子交换设备设备直径：φ500滤速：V=20~30m/h树脂层高：型号001×8DNB：离径：0.5~1.2mm设备最大处理量：5T/h设备工作压力：0.6Mpa 工作温度：≤50℃树脂扑捉器根φ500的钠离子交配套树脂集水箱Q=5m3 具体尺寸根据用户要求制作。
详细说明过程设备制造的工艺流程
工业设备的制造过程是一个复杂多步骤的程序，涉及各种材料、技术和熟练劳动力。
在这一详细解释中，我们将探索设备制造的一般过程，从初始设计到最终生产。
初步设计和概念化：装备制造的第一步是构思和初步设计阶段。
这一阶段涉及集思广益，对市场需求进行研究，并确定可用于生产过程的潜在材料和技术。
在这一阶段，设计师和工程师合作，考虑到功能、效率和安全等因素，制作设备的详细蓝图。
材料选择和采购：一旦设计阶段完成，下一步是选择和采购制造过程所需的材料。
这可能需要从各种供应商采购原材料，如金属、塑料、电子部件和其他专门部件。
必须确保材料的质量和可靠性，以保证最终产品的性能和耐久性。
生产规划和时间安排：材料采购后，生产规划和时间安排阶段开始。
这包括确定业务顺序、分配资源和确定生产时间表。
需要认真考虑生产能力、周转时间和资源供应等因素，以确保制造过程顺利高效。
弯刀和制造：实际的制造过程一般从机械制造和制造开始。
这涉及使用专用机械，如拉带、碾磨机和CNC设备，将原材料塑造成理想的部件和部件。
在这一阶段，准确性和准确性至关重要，以确保设备的适当配置和功能。
集会和一体化：单个部件一旦制成后，即进行组装和集成，形成最终产品。
这一阶段涉及使用各种组装技术，如焊接、压制、焊接和加固，以便把部件结合在一起。
还进行了电子和机械一体化，以便将控制系统、传感器和其他专门功能纳入设备。
质量控制和测试：质量控制是制造过程的重要组成部分。
在不同生产阶段进行各种检查、测试和检查，以确保设备符合规定的标准和规格。
这可能包括维度检查、材料测试、功能测试和绩效评估。
完成和表面处理：设备组装和测试后，将采用完成和表面处理工艺，以提高其外观，防止其腐蚀和磨损。
这可能涉及油漆、粉末涂层、电镀、除臭剂等技术，或者根据设备的材料和应用情况进行其他专门的表面处理。
包装和运输：制造过程的最后一步是包装设备，以便运往最终用户。
适当的包装对保护设备在运输和装卸过程中不受损坏至关重要。
制氨的工艺流程图
制氨的工艺流程图
制氨是一种重要的化学工业工艺，用于生产氨气。
下面是制氨的工艺流程图及其步骤的简要说明。
制氨工艺流程图如下：
1. 空气压缩：首先，需要将大气中的氮气和氧气通过空气压缩机进行压缩，提高氮气和氧气的压力。
2. 空气分离：经过空气压缩后的混合气体经过空分设备，主要通过冷却和压缩等工艺步骤进行气体分离。
在空分设备中，通过分子筛等物质将氮气和氧气分离开来。
3. 氮气回收：通过分离后的氮气需要进行进一步的处理和回收。
主要的处理方法包括冷却和净化等步骤，以保证氮气的纯度和质量。
4. 氮气和氢气混合：经过回收后的氮气和通过气化设备产生的氢气进行混合，以形成合适的比例和浓度。
5. 合成氨反应：混合好的氮气和氢气进入一个高温高压的反应器中，通过合成氨反应生成氨气。
6. 氨气处理：合成氨反应生成的氨气还需要经过一系列的处理步骤，以提高氨气的纯度和净化程度。
包括冷却、净化和干燥等工艺。
7. 氨气压缩：经过处理后的氨气需要经过氨气压缩机进行压缩，提高氨气的压力。
8. 氨气贮存：压缩后的氨气可以暂时贮存起来，以备后续使用或出售。
贮存方式通常使用压力罐或储罐等设备。
以上是制氨的主要工艺流程，每个步骤都需要严格控制操作条件和过程参数，以确保制氨反应的高效和安全性。
同时，在整个制氨过程中还需要监测和控制气体流量、温度、压力等参数，确保制氨工艺的稳定性和可持续发展。
制氨的工艺流程图为了简洁起见，并未包括所有的细节步骤和设备，实际工厂中的制氨流程图会更加复杂和详细。
储运罐区生产原理及工艺流程说明
储运罐区生产原理及工艺流程说明储运罐区是一个用于储存和运输液体或气体的设施，它在工业生产和日常生活中起着至关重要的作用。
储运罐区的生产原理和工艺流程是指如何通过设备和工艺来进行液体或气体的储存和运输。
储运罐区的生产原理主要包括以下几个方面：1.安全储存：储运罐区需要有可靠的结构设计和材料选择，以确保储存的液体或气体不会泄漏或发生爆炸，从而保障人员和设备的安全。
2.输送系统：储运罐区需要建立输送系统，包括进料管道、出料管道和连接管道等，以便将液体或气体从储存罐输送到生产设备或其他目的地。
3.检测和监控：储运罐区需要装备相关的检测和监控设备，以实时监测和检测储存液体或气体的压力、温度、液位和泄漏情况等，以保证储存过程的安全和可控性。
4.环境保护：储运罐区需要考虑环境保护问题，包括对液体或气体的处理和废物的处置等，以避免对环境造成污染。
储运罐区的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.进料：在储运罐区建立进料系统，将液体或气体从外部输送到罐区。
2.储存：储存液体或气体的过程，涉及到对液体或气体的接收、存储和分配等步骤，有时还会将不同类型的液体或气体进行分隔储存。
3.出料：将储存的液体或气体运输到生产设备或其他目的地的过程，包括通过管道输送或使用泵等设备进行输送。
4.检测和监控：及时监测和检测储存液体或气体的压力、温度、液位和泄漏情况等，并采取相应的措施进行调整和修复。
5.处理和处置：对储存液体或气体进行处理和废物的处置，以确保环境的安全和有效。
6.维护和维修：储运罐区需要定期进行维护和维修工作，包括设备的清洁、检修和更换等，以保证设备的正常运行和使用寿命。
在实际生产过程中，储运罐区的生产原理和工艺流程需要根据具体的使用需求和条件进行调整和优化。
各个步骤之间需要紧密配合，确保流程的顺畅和安全。
此外，储运罐区还需要严格遵守相关的法律法规和标准，以保证生产过程的合法性和合规性。
通过科学合理的生产原理和工艺流程，储运罐区可以安全、高效地进行液体和气体的储存和运输，为工业生产和日常生活提供保障。
车间设备规范化操作流程
车间设备规范化操作流程
1. 岗前准备：检查着装、劳保用品是否穿戴规范，阅读当日生产计划和设备运行记录。
2. 设备开机前检查：确认设备无明显故障、周围环境安全，润滑、冷却等系统充足，电气线路完好。
3. 启动程序：按照设备操作手册规定的步骤顺序开启设备，观察各部件运转是否正常。
4. 参数设定与调整：根据生产工艺要求设定并核实设备运行参数，如温度、压力、速度等。
5. 物料装载与监控：按规定方式装载物料，确保正确且安全，持续监控设备运行状态及产品加工过程。
6. 异常处理：发现设备异常或产品质量问题时，立即停止设备运行，报告上级并按应急处理预案进行处置。
7. 设备停机与维护：完成作业后按规程关闭设备，清洁设备内部及周边环境，进行必要的日常维护保养工作。
8. 记录填写：如实填写设备运行日志、交接班记录等各类报表，包括设备使用状况、故障情况、维修保养信息等。
9. 安全检查：每日作业结束后进行全面的安全检查，确保设备处于安全锁定状态，工具归位，场地整洁。
详细说明过程设备制造的工艺流程
详细说明过程设备制造的工艺流程设备制造是指利用工程技术和生产工艺来制造各种机械设备，并通过组装、调试和测试等环节，使设备能够正常运行和满足客户需求。
设备制造工艺流程包括材料采购、机械加工、装配调试和质量检验等环节。
下面将详细介绍设备制造的工艺流程。
一、材料采购设备制造的第一步是材料采购。
在制造过程中需要使用各种金属、塑料、橡胶、电子元器件等材料。
供应商通常会根据客户的要求和设备的设计图纸来提供相应的材料。
采购人员需要根据设备的具体要求和生产计划，选择合适的材料，并确保材料的质量和数量符合需求。
二、机械加工机械加工是设备制造的核心环节。
在这一阶段，需要对零部件进行车削、铣削、钻孔、打磨等加工工艺，以便将原材料加工成符合设计要求的零件。
为了确保加工质量，通常需要使用数控机床、磨床、铣床等精密的加工设备，并严格按照设计图纸来进行加工。
加工工艺的合理性和精确度直接影响到设备的性能和使用寿命。
三、装配调试装配调试是设备制造的重要环节。
在这一阶段，需要将机械加工好的各个零部件按照设计要求进行组装，包括机械部分和电气部分的组装。
在组装过程中，需要注意各个零部件的配合精度和密封性，确保零部件之间的配合和连接。
同时，还需要进行各种装配试验和调试，以确保设备在正式投入使用前能够正常运行。
四、质量检验质量检验是设备制造的最后一道关。
在这一阶段，需要对设备的各项指标进行检查，包括尺寸精度、表面质量、传动精度、电气性能等方面。
通过各项指标的检查，可以确保设备符合设计要求和客户需求。
同时，还需要进行设备的试运行和性能测试，以确保设备在正式交付客户前能够正常运行。
总结设备制造的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节之间的紧密配合和协调。
在材料采购阶段，需要选择合适的材料，确保材料的质量和数量；在机械加工阶段，需要精密加工各个零部件，确保加工质量和精度；在装配调试阶段，需要进行各项装配试验和调试，确保设备能够正常运行；在质量检验阶段，需要进行各项指标的检查和测试，确保设备符合设计要求和客户需求。
钢厂制氧工艺流程
钢厂制氧工艺流程
钢厂制氧工艺流程是一种将空气中的氮气和其他杂质去除，产生高纯度氧气的工艺流程。
下面是一份关于钢厂制氧工艺流程的简要说明。
首先，钢厂制氧系统的核心是制氧设备。
制氧设备通常采用PSA（压力摄取吸附）或VPSA（可变压力吸附）技术。
这些
技术利用分子筛分离空气中的氮气和其他杂质，从而产生高纯度氧气。
制氧设备由多个吸附塔组成，每个塔中填充了高效分子筛，分子筛具有良好的吸附选择性，可以将氮气和其他杂质吸附在其表面上。
其次，制氧设备的工作过程可以分为吸附、脱附和再生三个阶段。
在吸附阶段，空气通过吸附塔，氮气和其他杂质被吸附在分子筛上，而氧气通过吸附塔，进入氧气储气罐。
在脱附阶段，吸附塔中的压力降低，分子筛释放吸附的氮气和杂质，这些气体通过排放管道排出。
在再生阶段，吸附塔中的压力升高，分子筛被再生，以便进行下一轮的吸附。
此外，制氧系统还包括与制氧设备配套的压缩机、冷却器、过滤器等辅助设备。
压缩机将空气压缩到一定压力，以满足制氧设备的工作需求。
冷却器用于冷却空气，减少空气中的水分含量，避免分子筛结露或损坏。
过滤器则用于过滤空气中的颗粒物和液体杂质，以保护制氧设备的正常运行。
最后，制氧系统还包括氧气输送和储存设备。
制得的高纯度氧气通过管道输送到钢厂的各个需要的地方，如焊接工序、喷涂
工序等。
同时，也需要储气罐来储存剩余的氧气，以备后续使用或紧急情况。
综上所述，钢厂制氧工艺流程是一个复杂的系统工程，涉及到多个设备和工艺步骤。
通过合理设计和优化运行，钢厂可以高效地制取高纯度氧气，以满足钢铁生产中的各种需求。
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
铝塑炼油设备生产工艺流程文字说明
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机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1.1 机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺5) 本厂的生产条件为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。
一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。
在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。
现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、现代造船生产管理模式的特征1、船体分道建造法。
根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。
2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。
3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。
4、采用产品导向型工程分解。
把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。
三、船舶建造工艺流程现代造船工艺流程如下简图：船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
FPC电测工艺流程
FPC电测工艺流程
一、概述
本文档旨在说明FPC电测工艺的流程和步骤。
二、准备工作
1. 确定好电测所需的设备和工具。
2. 检查设备状态和工具的完好性。
3. 确定好电测的测试环境和条件。
三、FPC电测工艺流程
1. 预处理：
- 所有电测FPC应在测试前进行预处理，包括清洁和除尘。
- 清洁FPC可使用适当的清洁剂，确保板面干净。
- 除尘可使用气体喷枪或软刷进行操作。
2. 连接电测设备：
- 将FPC的测试端口与电测设备连接。
- 确保连接稳定和可靠。
3. 测试程序设置：
- 打开电测设备的测试程序。
- 根据需要设置测试程序的参数，如测试模式、速度等。
4. 进行电测：
- 将FPC放置在电测设备上。
- 启动测试程序，开始电测。
- 监控测试过程，确保测试准确进行。
- 结束电测后，记录测试结果。
5. 数据分析：
- 对电测得到的数据进行分析。
- 判断测试结果是否符合要求。
- 如有需要，进行修正或重新测试。
6. 结束工作：
- 关闭电测设备。
- 断开FPC与设备的连接。
- 清理和整理工作环境。
四、注意事项
1. 在进行电测前，确保所有准备工作已完成。
2. 在操作过程中，注意安全和稳定性。
3. 如有任何问题或异常情况，及时停止操作并寻求帮助。
4. 记录电测过程和测试结果，以备后续参考。
以上为FPC电测工艺流程的简要说明，希望对您有所帮助。
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安顺市显勋煤业有限公司60万吨/年选煤厂方案工艺流程说明书
设计规模：0.6Mt/a
威远南方选煤设备制造有限公司
2012年3月14日
一、工艺设备流程方案设计原则：
1.采用数空筛下空气室跳汰机作主选+煤泥回收筛回收粗煤泥+浮选机作细煤泥降灰+低灰煤泥用压滤机脱水，高灰煤泥入深锥浓缩池+溢流作选煤用水，底流用压滤机回收高灰煤泥的联合工艺流程，从而实现煤泥厂内回收，洗水闭路循环，达到环保要求。
2.选煤厂原煤入选能力0.6M t/a，利用现有原煤分级系统，将大于80mm以上的块煤分级出来，不入选,直接作为块煤产品。
3.选煤厂的工作制度为每年330天，每天16小时。
4.为提高生产效率和方便管理，采用数控跳汰机作主选设备。
5.入洗煤种为公司选煤厂附近煤矿为主。
为适应原料煤煤质波动和用户对精煤产品质量要求的变化，关键环节的设备选型留有适当的调节余地。
6.设计采用的原始资料以安顺市显勋煤业有限公司选煤厂提供的煤质资料为主，为易选煤(中等可选)，并结合我公司以往的设计实践修正。
数控筛下空气室跳汰机选煤成套系统，此技术先进，生产可靠，确保80-0.5mm的高效分选。
根据安顺市显勋煤业有限公司选煤厂的要求，入选粒度
上限为80mm，80-0.5mm用数控跳汰机主选，0.5-0.4mm煤泥用粗煤泥回收筛回收，＜0.4mm细煤泥用浮选降灰。
＞80mm的块煤不入洗。
二、工艺设备流程
根据要求，本设计采用数控跳汰机+粗煤泥回收+细煤泥浮选+尾煤泥压滤分选工艺的联合流程。
原则工艺流程参见工艺设备流程图。
工艺设备流程简要说明如下：
煤流系统：原煤―棒条筛-受煤坑―给料机-原煤运输机―主选跳汰机—精煤，并将精煤产品分成4种产品：＞10mm精煤-精块煤带式输送机-倾斜式直线分级筛-3种精煤产品-落地堆放。
≤10mm精煤-精煤脱水筛-落地堆放
中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放
优质中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放
矸石-矸石提升机-最终中煤产品-落地堆放
0.5-0.4mm煤泥回收系统：振动筛筛下水-煤泥回收筛-最终粗煤泥产品-落地堆放
煤泥水-中央水仓-渣浆泵-矿浆准备器-浮选机-消泡池-精煤压滤机入料泵-精煤压滤机-最终浮选精煤产品-落地堆放。
尾矿水-浓缩机-缓冲池-压滤机专用喂料泵-压滤机-最终高灰煤泥产品
2.1 数控筛下空气室跳汰机选煤系统：
本设计采用数控筛下空气室跳汰机主选，一次分选出精煤、优质中煤、中煤、矸石4种产品。
精煤先用直线振动筛将＞10mm的精块煤分级，用块煤带式输送机输送到倾斜式直线分级筛，一次分出3种产品：10-30mm、30-50mm、＞50mm，所有产品均落地堆放，并可根据需要可用运输机转运一次。
≤10mm的精煤经精煤脱水筛脱水后成精煤产品，落地堆放，可用运输机转运一次。
2.2 煤泥水的处理
选煤后的洗煤水经煤泥回收筛回收粗煤泥后的筛下水进入中央水仓，用泵送入矿浆准备器进行预处理后进入浮选机，分成浮选精煤和高灰煤泥（尾矿）2种产品。
浮选精煤直接压滤脱水后成为最终浮选精煤产品，落地堆放,，可混入精煤中。
煤泥水直接流入深锥浓缩池，浓缩池底流进压滤机脱水后作为高灰的煤泥产品，予以废弃，溢流水作为洗煤水循环使用。
2.3 产品脱水
1、数控筛下空气室跳汰机精煤产品采用振动筛脱水
2、中煤和优质中煤采用脱水斗提机脱水。
3、煤泥水采用煤泥回收筛回收粗煤泥、可将粗煤泥混
入精煤自然脱水，确保粗精煤的水份。
4、浮选精煤用压滤机脱水，可混入精煤中，再进一步自然脱水，煤泥独立成产品，在晾干棚内自然脱水。
2.4 煤泥水处理系统
为确保洗水闭路循环，降低洗水浓度，最大限度地实现煤泥厂内回收，本设计采取以下技术措施：
A、选煤厂的煤泥水主要来自粗煤泥回收筛筛下水，由于采用粗煤泥回收工艺回收了0.4-0.5mm粗粒级煤泥,余下
0.4mm以下的细煤泥进浮选机进一步降灰。
B、粗煤泥用煤泥回收筛分级回收、可掺入精煤中，成精煤产品；
C、细煤泥浮选，低灰煤泥经压滤机脱水单独存放，浮选尾矿水去深锥浓缩池。
D、跳汰系统的所有跑、冒、滴、漏水，均汇集到事故池，用泵送到深锥浓缩池处理。
E、深锥浓缩池澄清的溢流水和压滤机滤液分别作循环水和再生清水使用。
2.5 根据要求，设计采用数控筛下空气室跳汰机+粗煤泥回收+细煤泥浮选+尾煤泥压滤分选工艺，其特点：精煤产量高，经济效益好，系统灵活，对原煤和产品市场变化适应性强，对生产影响小。
投产后，确保煤泥厂内回收，洗水不外排，实现煤泥水
闭路循环。
主要设备选型先进、可靠、采用数控筛下空气室跳汰机分选，分选精度高，洗选下限低、生产能力大。
三主要工艺设备类型
本次设计的主要工艺设备的选型遵循可靠性和先进性相结合的原则，结合工艺特点进行，采用技术先进、高效，经生产实践证明质量可靠、性能优良的设备。
各系统的不均衡系数选取如下：
1、原煤准备K=1.15
2、跳汰系统K=1.10
3、煤泥水系统
四、平面布置:可在现有场地内布置
五、设计技术指标
年设计能力：60万吨/年
精煤品种4种：
0-10mm
10-30mm
30-50mm
50以上。