回转窑熟料黄心的成因、危害及调节措施

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回转窑运行常见问题及解决方案

回转窑运行常见问题及解决方案回转窑的处理能力异常丰富，这一特点已将其推向越来越多的应用领域。

虽然回转窑是可靠的机器，但它们可能会遇到问题，尤其是在设计，监控或维护不当的情况下。

知道为什么会发生此类问题，以及如何识别和解决这些问题对于最大限度地提高回转窑的使用寿命至关重要。

尽管问题通常是特定于手头操作的独特参数，但这里重点介绍了回转窑操作员面临的一些最常见挑战，以及其原因，如何发现它们以及解决问题的潜在途径。

这些问题中的许多问题也可以通过过程或设备审核来确定。

环（渣）形成窑炉中的炉渣或坝环形成是指在窑炉内部周围形成的堆积物，其作用是防止材料通过或受到显着抑制。

在窑炉中形成物料环具有多种含义，包括影响停留时间和引起产品质量问题，在进料端密封件中积聚物料，降低产量以及促进窑炉中的物料备份等问题。

它还会大大降低吞吐量。

此外，如果环（或环的一部分）断裂，则有可能完全堵塞窑炉出口，从而导致更严重的问题。

形成环经常需要经常停机以清除材料，废品以及对后处理的更高需求。

简而言之，它降低了整个过程的效率。

是什么原因导致窑炉成环？成环非常普遍，大约占85％的商业窑炉中。

通常是结渣温度变化的结果。

结渣温度是材料融合在一起并使其固化的温度。

如果允许进料成分发生变化以降低排渣温度，则会形成环。

同样，如果窑温度没有正确测量和控制，则温度可能会超过结渣的温度，从而导致成环。

成环的迹象窑中形成环的潜在迹象包括从窑中排出的物料显着减少或完全停止。

您如何解决成环问题？炉渣环可以手动移除，也可以通过提高系统的工作温度使其溶解。

如果采用温度调节方法，一旦环破裂，温度可再次降低至可能形成炉渣的温度以下。

为了防止将来产生额外的结渣，应检查燃烧室热电偶和监控系统，以确保它们正常运行以进行足够的温度监控。

进料的规格也应与原始工艺参数进行比较，以确保不对原料的变化负责。

在某些情况下，也可以通过提高窑的转速来消除炉渣的形成，从而使物料更快地通过窑。

回转窑窑况的原因及处理

回转窑窑况的原因及处理大倾角皮带因预热器溢料而造成破损故障现象：预热器入口处溢料，导致皮带停止运转而电机正常运转，皮带与头、尾轮产生磨擦。

原因分析：1. 预热器料位计上限位故障。

2.设备保护系统失灵。

3. 岗位工与中控工责任心不强。

预防及解决措施：1. 岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。

2. 上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。

3. 上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。

窑体弯曲出现刮、卡现象原因：1. 在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。

2. 烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。

3. 停窑后长时间不转窑。

4. 因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石灰石集中在下部，局部高温。

影响：1. 窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。

2. 窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。

3. 易损坏托轮。

防止及处理方法：1. 停电时，及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。

2. 烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。

3. 通常弯曲的凸向部分在下。

如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。

温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。

如此反复进行，直至基本复原为止。

4. 如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。

5. 严格按操作规程进行标准化操作。

结圈原因：1. 石灰石中小粒灰石比例大，杂质含量多（SiO2、FeO3、Ali2O3、粉尘）。

2. 操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、煅烧带伸长使液相过早出现。

3. 高温状态下带料停窑。

4. 窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。

5. 煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。

熟料结“黄块”的原因分析及处理措施

Cement production 水泥生产3 熟料结“黄块”的原因分析及处理措施杨立辉魏林叶（左权金隅水泥有限公司，山西晋中 032600）中图分类号：TQ172 文献标识码：B 文章编号1007-6344（2018）11-0003-010 引言硅酸盐水泥熟料是生产水泥的主要原料，约占水泥组分的60%以上。

因此，熟料的质量和性能就成为水泥质量和性能是否优良的决定性因素。

尤其是客户对熟料质量的鉴定往往依赖于最直观的外观质量判定：结粒是否均齐、断面是否致密等。

故而，熟料外观质量就显得尤为重要。

1 存在的问题某公司2500吨/日的熟料生产线自投产以来由于受市场无序竞争和行业限产的影响，期间断断续续的生产，产、质量一直没有达标。

尤其是熟料的外观质量较差：结粒不均齐，部分面料，部分“夹生”大块黄料。

此问题一直困扰着企业的质量提升，一度严重影响企业的生存和发展。

为此，该公司技术装备部技术人员组织技术攻关，从设备、工艺、电气等多方面进行排查分析，最终找到了影响熟料外观质量的“瓶颈”问题，并进行了改造处理，效果显著，现与各位同行分享并商酌。

2 现状及分析从熟料斜拉链随机取样，对熟料的外观质量进行现场判定：目测大块黄料均为不规则的块状，表层发黑，内芯为疏松的生烧黄料，且飞砂面料占比较大。

用立升重套筛筛分后称重，其中大块黄料约占比20%，筛余飞砂料占比约30%，结粒均齐的正常熟料占比约50%。

其中立升重测定1350g/L，这说明烧成带实际温度并不低，这一点从窑电流也可以判定，基本上排除因煅烧温度偏低而导致的煅烧不良，熟料出现“生烧黄料”的现象。

为此，技术人员从配料调整、中控操作、设备管理等多方面进行了逐一排查。

1）从大块黄料的外观形貌来看：它不属于传统上由于配料不当，液相偏大或“过烧”导致的结大块现象。

应该属于液相提前出现而导致窑尾“结蛋”的一种现象。

大蛋熟料在正常的情况下自然无法烧透，成为了表皮发黑、内芯夹生的包裹蛋状料球，经过篦冷机破碎后成为了不规则的大块黄料。

回转窑火焰的调节

回转窑火焰的调节目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。

由于预分解窑人窑生料CaC03分解率已高达90％左右，所以一般外流风风速应适当提高，这样可以控制烧成带稍长一点，以利于高硅酸率料子的预烧和细小均齐熟料颗粒的形成。

如需缩短火焰使高温带集中一些或煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。

但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，产生过长的浮窑皮，容易结后圈，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰粗短、发散，不仅窑皮易被烧蚀，顶火逼烧还容易产生熟料结粒粗大并出现黄心熟料。

目前国内大中型预分解窑生产线大多设有中央控制室。

操作员在中控室操作时主要观察彩色的CRT上显示带有当前生产工况数据的模拟流程图。

但火焰颜色，实际烧成温度、窑内结圈和窑皮等情况在电视屏幕上一般看不清楚，所以最好还应该经常到窑头进行现场观察。

在实际操作中，假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。

这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。

若发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。

假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。

这时应减少甚至关闭内流风，减少窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或者移动喷煤管，改变火点位置，重新补挂窑皮，使烧成状况恢复正常。

总之，窑内火焰温度、火焰形状要勤观察勤调整，以满足实际生产的需要。

6 篦式冷却机的操作和调整篦式冷却机的操作目标是要提高其冷却效率，降低出冷却机的熟料温度，提高热回收效率和延长篦板的使用寿命。

回转窑熟料黄心的成因、危害及调节措施

回转窑熟料黄心的成因、危害及调节措施核心提示：水泥熟料的正常生产是在氧化气氛下进行的，但是当燃料燃烧不充分时会产生还原气氛。

正常状态下，燃料充分燃烧生成CO2，燃料所蕴含的热能全部释放出来，若氧气不足时，煤粉就会不完全燃烧生成CO，产生还原气氛。

还原气氛下烧成熟料外观呈现正常熟料颜色灰黑色，而内部呈浅棕色到棕黄色不等，随烧成还原气氛严重程度的不同，熟料内颜色的深浅程度也不同，严重时熟料呈棕黄色。

烧成中出现黄心料，熟料易磨性差，并严重影响水泥的颜色。

水泥熟料的正常生产是在氧化气氛下进行的，但是当燃料燃烧不充分时会产生还原气氛。

正常状态下，燃料充分燃烧生成CO2，燃料所蕴含的热能全部释放出来，若氧气不足时，煤粉就会不完全燃烧生成CO，产生还原气氛。

烧成中出现黄心料，熟料易磨性差，并严重影响水泥的颜色。

一、烧成中熟料黄心的成因：物料在还原气氛下煅烧，高价氧化物Fe2O3被还原成低价氧化物FeO，大量的FeO进入B矿及玻璃体内，使熟料中C3A的含量增加, A 矿的稳定性降低, 在A 矿晶体内部发生成分离析而形成二次B 矿和f-CaO。

导致熟料体系中C4AF、C3S形成量减少, 而C2S、C3A、f-CaO 含量增加。

黑色矿物C4AF生成量减少而导致熟料黄心。

二、黄心料的危害：有实验指出，与正常煅烧的熟料相比，还原气氛下烧成的熟料中氧FeO的含量增加1.60%，f-CaO的含量增加1.71%，C2S含量增加8.14%，C3A增加2.84%，而C3S含量降低8.80%，C4AF含量降低4.59%。

主要是因为水泥熟料在还原气氛下烧成,引起了熟料体系中可变价元素Fe的变化, 即Fe3+还原成Fe2+( 熟料中未发现单质Fe 的存在) , 使熟料体系中FeO 含量明显增加; 而且, 由于Fe 元素的价态变化, 将影响熟料体系中铁相的形成，使熟料中C3A的含量增加, A 矿的稳定性降低, 在A 矿晶体内部发生成分离析而形成二次B 矿和f-CaO。

88、回转窑产生黄心熟料有何危害

回转窑产生黄心熟料有何危害
（1）影响水泥的颜色；用黄心熟料磨制的水泥颜色不美观，不受用户欢迎，影响水泥的销售。

（2）影响水泥的烧失量指标和石灰石掺加量。

某窑外分解窑生产的熟料,正常情况下,烧失量为0.3%～0.5%,而黄心料的烧失量高达0.6%～0.9%,有的甚至超过1.0%,也
有不高的情况。

烧失量偏高,带给水泥的烧失量也高,限制了水泥中石灰石的掺加
量。

（3）影响熟料的后期强度。

致密过烧的黄心料,fCaO含量一般不高,不影响水泥的安定性,对强度影响一般不大。

疏松性黄心料,fCaO含量偏高,容易影响水泥的后期强
度。

（4）影响水泥磨的产量。

致密性黄心料易磨性差,降低了熟料的易磨性,影响水泥磨的产量,一般降低水泥磨产量10%左右。

窑产量低和黄心料多的原因分析及解决措施

继粘结在熔料上包裹成粒，形成黄心料。（４）喷煤管的位置调整不当，内外风的风量比
例和风速不合理，风煤混合不好；另配料不合适，导致入窑生料三率值波动大，硅率和铝氧率的波动范围分别为：２．６～３．２和１．５～２．０。
（５）窑尾密封圈漏风，以及Ｃ４级撒料盘磨损造成窑尾结皮和物料不能被均匀撒开致使系统塌料频繁；三次风闸阀损坏失修，三次风压力大，窑内通风不足，形成还原气氛；设备运转率低，回转窑开停机频繁，窑内保温时间长，补燃料时使大量的煤粉落在物料上燃烧不完全；三风道燃烧器喷煤嘴变形；等等。这些因素都可能产生黄心料。
（１）加强原材料的均化，保证物料合理搭配，提高出磨和入窑生料合格率。我厂生料为四组份— —— 石灰石、砂岩、铝矿石、铁石尾矿配料。由于矿山矿点多且分散，成分波动较大（尤其是氧化镁波动较大），我厂氧化镁平均在３．０％。辅助原料露天堆放且物料水分大，造成入库难度大，配料均匀性差。另设备运转率低、磨机开停机频繁，势必造成出磨生料合格率低。为此我们严把原材料进厂质量关，采取定点堆放搭配入库；加强配料、合理调整并稳定熟料的三率值，合理利用一切均化设施以稳定生料成分，提高生料合格率（要求生料三率值的合格率＞８８％）；同时严格控制出磨生料细度，严格控制０．２ｍｍ筛筛余在１．８％以下，以保持入窑生料的均匀稳定。调整前后的
水泥工程２００８年第１期
－３９－
生产技术
李修启：窑产量低和黄心料多的原因分析及解决措施
化学成分及物理性能见表１和表２
１１００ ℃，三次风温由７５０ ℃提高至８５０￣
９５０ ℃，以加快窑头和窑尾煤粉的燃烧速度，提

水泥熟料黄心料的解决措施

水泥熟料黄心料解决措施在水泥熟料煅烧过程中，熟料因煅烧操作的原因容易形成黄心料，而所谓的黄心料包含了两种一种是密实的黄心熟料（称为黄心料），一种是未烧透的松散状黄心料（称为夹心熟料）。

两种黄心料的形成机理不同解决的方式不同，本人经过多年的研究和实践得出如下结论，仁者见仁智者见智现与大家一起分享如下，以供参考。

一、何为黄心料和夹心料及其区别1. 黄心料：熟料内部中心发黄且坚硬致密，外部观察颜色与正常熟料颜色相同我们称为黄心料。

见下图黄心料2. 夹心料：熟料球颗粒外部裹有一层正常颜色的熟料外壳，内部则是被包裹的未烧成的生料芯。

我们称之为夹心料。

见右图夹心料3. 黄心料和夹心料的区别黄心料与夹心料的区别：(1)f-CaO，黄心料f-CaO低，而夹心料f-CaO则高。

(2)煅烧温度，黄心料的黄心是经过高温形成的，而夹心料的心是没经过高温形成的。

(3)质量，黄心料主要是影响熟料的外观颜色，而夹心料不仅影响熟料的颜色还严重影响熟料质量。

二、黄心料形成的机理黄心料：要想知道黄心料形成的过程，首先要明白组成熟料的四个主要氧化物为氧化钙、氧化硅、氧化铝和氧化铁，并且除氧化铁会产生颜色外，其余三个氧化物均为白色。

在氧化气氛下，氧化铁（Fe2O3）为黑色，但在还原气氛下FeO表现为黄色。

黄心料的形成是在熟料煅烧过程中，往往是因煤粉出燃烧器后未充分燃尽之前被包裹在高温带的熟料中继续燃烧所致。

由于是在高温缺氧下燃烧，极易生成CO，CO在物料中因直接和高温带熟料接触，容易和熟料中的Fe2O3产生反应，生成CO2和FeO，此时在烧成带熟料中的化铁就会表现出FeO异常颜色——黄色。

但是当熟料进入冷却带后，由于空气中含氧量提高，这时会产生氧化还原气氛，此时熟料中的低价氧化铁就慢慢被氧化还原为三价铁，又重新变成了黑色。

但是因此时熟料已经结成为熟料颗粒，而氧气扩散到熟料内部比较困难，且熟料温度下降得很快，以至于最后颗粒内部不能完全还原为Fe2O3，所以就形成了熟料颗粒外表黑色（氧化铁以Fe2O3形式存在），内部黄色（以FeO的形式存在）。

水泥熟料产生黄心料的原因是什么

水泥熟料产生黄心料的原因是什么？熟料产生黄心料的原因，如何解决 ?在组成熟料的四个主要氧化物氧化钙、二氧化硅、氧化铝和氧化铁中，除氧化铁会产生颜色外，其余三个氧化物均为白色。

在氧化气氛下，氧化铁为黑色，但在还原气氛下，根据还原气氛的强弱所表现出来的颜色有所不同。

比如：黄色、绿色。

如果还原气氛很强，甚至可以把三价铁还原成金属铁，此时表现为白色。

因此，氧化铁在不同程度的还原气氛下，可以表现出黄色、绿色或白色等不同的颜色。

在煅烧过程中，如果通风不良，就会产生还原气氛，此时在烧成带熟料中的氧化铁就会表现出黄色、绿色或白色，熟料也就变成相应的颜色。

但是熟料进入冷却带后，由于空气中含氧量提高，往往变成氧化气氛，此时熟料中的低价氧化铁就慢慢被氧化成三价铁，又重新变成了黑色，但是由于此时熟料已经结粒，氧气扩散到熟料内部比较困难，而且熟料温度下降得很快，这样就形成了熟料颗粒外表黑色，内部黄色。

熟料产生黄心料的原因就是煅烧过程中存在还原气氛。

一、供氧不足。

解决的办法：适量关闭三次风阀，加大窑内的通风。

二、未燃尽的煤粉落入熟料中继续燃烧，由于在熟料中是高温缺氧状态，煤很容产生大量的CO，造成熟料中的三氧化二铁还原反应，产生黄心料。

在转窑中这一项非常关键。

解决的办法：提高燃烧器的角度，让煤灰在落入熟料时燃尽。

需要注意的问题：提高燃烧器角度和增加一次风内风，但操作不好往往容易造成烧耐火砖。

三、提高饱和比和提高硅酸率都能有效地降低熟料中的液相量既降低了，对黄心料能解决一部分问题，但不能完全解决。

产生黄心料的原因分析1、从煅烧的角度分析产生黄心料的原因（1）风、煤、料、窑速的配合不好。

20XX年6月份，我公司当时生产任务较紧张，窑从日产量2700吨提升至2800吨，创历史新高，但几天后，熟料产生黄心料，对熟料的质量造成了不良影响。

原因分析：a：在提高产量时窑速虽然从3.65rpm提高至3.8rpm，但由于高温风机振动值较大，没有相应的加大系统拉风（高温风机液偶转速870rpm，电流105A），虽然窑速提高了，但窑内的填充率还是增加了，使窑内阻力增大，通风受限，氧含量不足，以至产生黄心料。

回转窑熟料烧成还原气氛的成因及对熟料的影响

回转窑熟料烧成还原气氛的成因及对熟料的影响水泥熟料的正常生产是在氧化气氛下进行的，但是当燃料燃烧不充分时会产生还原气氛。

正常状态下，燃料充分燃烧生成CO2，燃料所蕴含的热能全部释放出来，若氧气不足时，煤粉就会不完全燃烧生成CO，产生还原气氛。

事实上还原气氛对熟料烧成产生严重的影响，烧成中出现黄心料，熟料易磨性差，并严重影响水泥的颜色。

（1）还原气氛对回转窑操作的影响（窑后结圈，虽说大窑结圈结球很难但是会影响窑内通风状况）：有专家说：燃料不完全燃烧产生还原气氛是造成预分解系统粘结堵塞的关键原因。

究其原因，煤粉的不完全燃烧使窑内产生还原气氛，未燃尽的焦炭离子沉落在窑后段继续燃烧产生大量的热致使窑内提早出现液相，引起后结圈结球，Fe2O3铁在还原气氛下被还原生成FeO，易形成低熔点矿物形成后结圈。

（2）烧成中熟料有黄心料存在：还原气氛下烧成熟料外观呈现正常熟料颜色灰黑色，而内部呈浅棕色到棕黄色不等，随烧成还原气氛严重程度的不同，熟料内颜色的深浅程度也不同，严重时熟料呈棕黄素。

究其原因：物料在还原气氛下煅烧，高价氧化物Fe2O3被还原成低价氧化物FeO，大量的FeO进入B矿及玻璃体内，导致黑色矿物C4AF生成量减少而导致熟料黄心。

正常熟料磨制的水泥是墨绿色的，而还原气氛下烧成熟料磨制的水泥呈灰黄色，水泥用户往往担心灰黄色水泥存在质量问题而不敢放心使用。

（3）影响水泥熟料化学组成和矿物组成的影响：有实验指出，与正常煅烧的熟料相比，还原气氛下烧成的熟料中氧FeO的含量增加1.60%，f-CaO的含量增加1.71%，C2S含量增加8.14%，C3A增加2.84%，而C3S含量降低8.80%，C4AF 含量降低4.59%。

黄心熟料的产生原因与消除方法.

国内外不少资料介绍，黄心熟料除较难粉磨、游离氧化钙稍偏高外，一般不影响熟料强度，只是水泥呈灰褐色或灰黄色。

由于出口水泥对色泽有严格要求严格，所以必须消除黄心料。

、产生黄心熟料的原因水泥熟料主要由CaO Si02、AI2O3、Fe2O3和 MgO Mn203 Ti02等氧化物组成，其Si02、AI2O3都是白色的，熟料所以有颜色，是由于Fe2O3 Mn203等染色氧化物的存在白色水泥只含微量的染色氧化物。

如果在白水泥的生料中引入一定量的某些染色氧化物，就能产生各种不同颜色的水泥，例如，加 Cr2O3得绿色，加CoO 得浅兰色（在还原焰中煅烧或玫瑰红色（在氧化焰中煅烧，加Mn203専黄色（在还原焰中煅烧或紫色（在氧化焰中煅烧。

由此可见，熟料颜色同染色氧化物的成分及煅烧时的火焰气氛有关。

在普通水泥熟料中，它在正常氧化焰气氛中 MgO 形成固溶体，使熟料呈黑绿色，磨制的水泥呈青灰色。

如果在还原焰气氛中煅烧，Fe2O3被还原成FeO 与SiO2生成2FeO ・ SiO2,称铁橄榄石，呈棕黄色。

黄心熟料的生成主要就是由于在还原焰气氛中CaOFe2O3是主要染色氧化物，生成C4AF 带棕褐色，与中煅烧2FeO ・SiO 与C2S 固溶生成钙铁橄榄石 CaFeSiO4所致。

从黄心熟料磨片岩相分析发现，它的黑色外壳的岩相结构与正常熟料无区别，而黄心部分 A 矿结晶不规则，边线不直，棱角圆钝，甚至没有 A 矿。

B 矿颗粒小，表面有包裹物。

从黑色外壳与黄心部分的化学成分看:SiO2 AI2O3 Fe2O3 CaO MgO FeO20.50 6.73 3.85 65.1 1.44 0.3026.24 8.33 3.43 59.11 1.21 0.51黄心部分的壳的含量，也证明还原气氛是形成黄心熟料的重要原因。

但是，立窑的还原气氛远较回转窑严什么在正常煅烧下可以得到黑绿色葡萄状熟料而没有黄心呢？这是由于立窑内熟料的冷去卩速度很慢，熟料又具多孔状，在高压鼓风情况下，灼热的熟料遇热空气作用，O2较易渗透到熟料内部，使FeO 重新氧化成Fe2O3熟料颜色又变成黑色。

影响熟料质量的原因及改进措施

影响熟料质量的原因及改进措施作者：钱怀强盘固水泥集团有限公司? ? ? ? ? 我公司５０００ｔ／ｄ生产线投产１年多以来，日产熟料达到５３００～５５００ｔ，但熟料外观颜色发暗、疏松，并且夹有大量黄心料，严重时出现大块黄心料；升重偏低，一般在１１００～１１５０ｇ／Ｌ之间；ｆＣａＯ偏低，只有０．３％～０．６％，甚至升重低于１１００ｇ／Ｌ时，ｆＣａＯ也不超过１．０％；熟料抗压强度３ｄ为２８．０～３０．０ＭＰａ，２８ｄ为５５．０～５６．０ＭＰａ，最低时只有５２．０ＭＰａ，达不到质量要求，严重影响水泥的质量和公司的经济效益。

１原因分析１．１熟料岩相分析配料方案为：ＫＨ＝０．８８～０．９２，ｎ＝２．５０～２．７０，Ｐ＝１．５０～１．７０，三个率值的控制基本合理。

生料成分比较稳定，入窑生料三个率值合格率达到８５％以上。

从化学分析计算看，熟料矿物组成比较理想，Ｃ３Ｓ：５５％左右，Ｃ２Ｓ：２０％左右，Ｃ３Ｓ＋Ｃ２Ｓ达到７６％～７７％。

但是熟料实际矿物组成与理论计算差距较大，为此选正常煅烧的熟料做岩相分析。

分析结果表明：夹心料中Ａ、Ｂ矿发育均不充分，有些部位几乎没有发育完整的矿物，内部存在大量Ｂ矿矿巢和气孔；一般料中Ａ、Ｂ矿结晶较清晰，但大小不均齐，分布不均匀，Ｂ矿矿巢略多，中间相尚好。

产生这种熟料可能是因为生料中存在粗粒石英、长石（来自砂岩或石灰石）；煤粉含水量较大或有粗粒，造成不完全燃烧，产生还原气氛。

１．２砂岩岩相分析所用的石灰石品位较低（ＣａＯ含量在４６．０％～４８．０％，Ａｌ２Ｏ３含量偏高），为了保证配料方案的实施，使用２．０％～３．０％的砂岩作为硅质校正材料进行配料。

对砂岩进行的岩相分析表明：大量晶粒尺寸１００～５００μｍ的石英颗粒被少量（约２０％）次生石英胶结，并含有少量微晶石英；所用的砂岩是以石英为主体矿物的石英质砂岩，杂质少，化学反应活性差。

１．３生料中的碱含量、硫碱比煅烧过程中，熟料结粒不好、飞砂较多，在ＫＨ、ｎ偏高时尤为明显，窑对料的适应性较差，物料的轻微波动就造成窑和熟料的波动。

黄心料产生的原因及解决措施

烧，形成黄心料。
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３．投料时的影响．６４带分解炉的大型分解窑操作比较复杂，尤其是投料到正常运行过程中，系统工况变化比较大，操作不当极易产生黄心料。投料前一定要到窑头查看火焰形状，窑内状况，温度达到后方可投料。投料
分低、细度大、水分大，煤粉燃烧速度下降，容易产生还原气氛，生成黄心熟料。
解决措施是稳定煤粉成分，保证煤粉灰分＜０３，
热值＞２ｘＪｇ细１，２９＇／，度＜０水分＜％．１ｋｋ０％２０
３．３喷煤管调整的影响
率值合理范围，人窑生料Ｋ１０Ｓ２，１，Ｈ，．Ｉ．．Ｍ１Ｍ４１
头喂煤量大，短火急烧，窑内存在还原气氛，产生致密黄心料。３黄心料产生原因及解决措施
３．１生料成分的影响由表１可见生料成分的变化对黄心料影响很大，熟料率值的高低是影响水泥生料易烧性的主要原因，率值高生料易烧性差，熟料形成就需较高的温度和
的，由于煤粉不完全燃烧产生Ｏ使熟料中ｅ还原Ｃ，Ｆ＇＋成Ｆｅｅ而产生黄心料。＇窑尾存在还原气氛，窑头温度低，易产生疏松黄心料；窑尾不存在还原气氛，窑
３．４系统状态的影响
从表２在生料成分不变的情况下，可知，煤粉成分、细度、水分变化对喂煤量大小、煤粉的燃烧速度有很大影响，热值低必然导致喂煤量增加，挥发
系统存在漏风，烟室结皮，窑内有圈时会严重影响物料和气流走向，影响窑和分解炉的通风及燃
２０年第４０５期

熟料中出现黄心料的解决办法

熟料中出现黄心料的解决办法解答：1降低原燃料中SO3含量采用SO3含量比较低的原煤和铁矿石尾矿。

控制进厂原煤中全硫含量<1.5%,铁矿石尾矿中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫碱比<0.8,减少硫在窑尾的循环富集;同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控,发现有异常现象,及时用高压水枪进行处理,减少窑尾烟室结皮的发生。

2提高入窑二次风温篦冷机采取厚料层操作。

料层厚度提高到350～400mm,保证入窑二次风温在1 050～1150℃,三次风温在850～950℃,提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度,降低窑尾温度,减少还原气氛。

3减小三次风闸板的开度在保证分解炉内煤粉完全燃烧的前提下,尽量减小三次风闸板的开度,其开度降到40%～45%,优化窑炉用风比例。

4提高窑速,采用“薄料快烧”的煅烧方法适当提高窑速,在系统正常时窑速由3.5r/min 提高到3.7r/min,并采用“薄料快烧”的煅烧操作方法以利于窑内物料填充率的降低,增加物料在窑内的翻滚次数,强化物料煅烧。

5优化调整燃烧器内外风比例根据窑筒体温度曲线和窑皮长度,优化调整三风道燃烧器内外风比例,将其调整为:内风70%,外风80%,保证煤粉的充分燃烧。

同时要求现场人员加强巡检,及时清理燃烧器端部的积料,防止端部变形,火焰形状发生改变,影响煤粉的燃烧。

6降低煤粉细度和水分出磨煤粉细度和水分控制指标分别降低到<8.0%和<1.0%,这样更有利于煤粉燃烧速度的提高使煤粉燃烧更加完全。

(网友回答)黄心料形成的主要原因是在熟料煅烧过程中存在还原气氛，造成三价铁还原成二价铁，从而出现黄心料。

所以在操作时，必须控制好通风和燃料量，正常情况下，通风量要大于理论燃烧需要空气量的10%左右。

(mqq)。

黄心料

综上所述，产生黄心料的根本原因是窑内形成还原气氛，在实际生产中采取以上相应的措施，稳定热工制度，就可以避免黄心料的产生，提高熟料的质量。
关于白心料：
组成熟料的4个主要氧化物：氧化钙、二氧化硅、氧化铝和氧化铁中，只有氧化铁会产生颜色的变化。在氧化气氛下，氧化铁为黑色。但在还原气氛下，根据还原气氛的强弱所表现出来的颜色有所不同，比如：黄色、绿色，如果还原气氛很强，甚至可以把三价铁还原成金属铁，此时表现为白色。因此，氧化铁在不同程度的还原气氛下，可以表现为黄色、绿色或白色等不同的颜色。“白心料”是由于强还原气氛产生的。
1.2 窑尾来料不均影响到对烧成带温度的控制，在同一煅烧温度下，窑尾来料少时，物料易于形成大量熔融料，来料多时物料前窜挤压烧成带，易造成包烧现象，从而形成黄心熟料颗粒。
1.3 原燃料中的有害成分含量过高，尤其是碱、氯、硫的含量过高时，在窑、预热器系统中循环富集，形成低共熔物，使窑内液相出现温度降低，液相量提前出现、量增加，易形成长、厚窑皮、结圈现象，使窑内的通风不良，容易出现黄心料。
1.4 由于煤灰份过大，煤粉入窑后不能完全燃烧，形成了大量的还原气氛，使熟料在煅烧的过程中生成黄心料。另外，原煤进厂时水分过大，使煤磨达不到设计的产量，煤粉的细度偏大，入窑后不能完全燃烧，形成还原气氛，再加上如果二次风温度低，火焰的黑火头过长，未完全燃烧的煤粉集中沉降到烧成带前端的物料上，被窑内的正常物料包裹形成黄心熟料。
黄心熟料的KH值较低，熟料矿物C3S的含量偏低，造成水泥的强度不够，f-CaO较大，影响水泥的安定性，严重影响了产品的质量。
1、黄心熟料的形成原因：
1.1 由于操作中一、二次风配合不当，火焰过长，物料预烧好，液相量出现早，易于形成长、厚窑皮，结圈，结蛋现象，造成窑内通风不良，窑内的氧气不足，使煤粉燃烧不完全，产生CO，使窑内出现还原气氛，熟料在煅烧过程中生成黄心料。

纺织品熟料黄心料的解决措施

纺织品熟料黄心料的解决措施纺织品熟料黄心料是一种常见的问题，但可以采取一些措施来解决这个问题。

以下是一些简单的解决方案：1. 提高原料质量：熟料黄心料的问题通常与原料质量有关。

因此，提高原料的质量可以减少出现黄心料的可能性。

可以与供应商合作，确保原料符合质量标准。

提高原料质量：熟料黄心料的问题通常与原料质量有关。

因此，提高原料的质量可以减少出现黄心料的可能性。

可以与供应商合作，确保原料符合质量标准。

2. 优化生产工艺：改进生产工艺可以减少黄心料的发生。

通过调整温度、时间和压力等参数，可以使纺织品均匀受热，减少黄心料的形成。

优化生产工艺：改进生产工艺可以减少黄心料的发生。

通过调整温度、时间和压力等参数，可以使纺织品均匀受热，减少黄心料的形成。

3. 加强质量控制：建立严格的质量控制程序可以帮助及早发现和解决熟料黄心料问题。

使用先进的检测设备和技术，确保产品的质量符合要求。

加强质量控制：建立严格的质量控制程序可以帮助及早发现和解决熟料黄心料问题。

使用先进的检测设备和技术，确保产品的质量符合要求。

4. 培训员工：通过培训和教育，提高员工对熟料黄心料问题的认识和理解。

员工应了解如何识别和处理黄心料，并采取适当的措施以防止其发生。

培训员工：通过培训和教育，提高员工对熟料黄心料问题的认识和理解。

员工应了解如何识别和处理黄心料，并采取适当的措施以防止其发生。

这些措施可以相互搭配使用，以提高纺织品的质量并减少熟料黄心料的问题。

然而，由于每个生产环境都不同，因此可能需要进一步根据实际情况进行调整和定制。

请注意，以上内容仅供参考，具体实施时还需根据实际需求和条件进行评估和决策。

熟料黄心料的成因及解决方法

熟料黄心料的成因及解决方法
1、黄心料特征：心黄、升重高、f-CaO低、孔隙率低、致密难磨。

2、成因：主要与窑内还原气氛或煤粉燃烧不完全、碳粒沉落以及灰分沉积固溶
有关。

1）窑内通风：一、二风控制调整不当，窑皮厚长结圈或烟室结皮造成通风不良，窑内缺氧，使煤粉中的碳燃烧不完全，出现CO，造成还原气氛，从而形成黄心料。

生产上，一般窑尾过剩空气系数在1.0左右。

2)煤质影响：若煤粉水分高、细度过粗，加上二次风温低，至使喷煤管的黑火
头过长，粗煤粉燃烧不完全造成碳料沉积而出现黄心料。

3）原料的有害成份影响：硫碱比越高，越容易出现结皮，造成通风不良，出现大团料现象，而生料率值不当也会产生黄心料。

4）窑操作：操作时风、煤、料的不匹配，喂料量与窑速不匹配，窑速低、窑内填充率过高，物料挤压烧成带，从而形成后结圈，使还原气氛加剧。

5）另外，在黄心料出现期间，窑尾烟室结皮也很重，且能看见大量火星。

说明烧成带温度低或通风不良造成煤粉的不完全燃烧。

使温度分布情况变成前低后高。

3、解决措施：
1）调整喷煤管位置，避免舔料过重造成厚窑皮。

2）通过控制冷却机的料层厚度，提高二次风温。

减少还原气氛。

3）控制好入窑生料饱和比，提高煅温度。

4）根据“薄料快烧”原则，控制好窑内物料的填充率。

ψ= G / （3600*ω*π/4*D2*γ）*100%
ψ——窑物料平均填充率；
ω——；
γ——窑半径；
G——；
D——。

纸浆熟料黄心料的解决措施

纸浆熟料黄心料的解决措施
黄心料是纸浆熟料加工过程中出现的一种常见问题，它会降低纸张的质量和印刷效果。

为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：
1. 优化熟料工艺：对纸浆熟料的加工工艺进行优化，确保熟料的质量达到要求。

这包括适当的熟料温度、搅拌时间和浸泡时间，以及正确的添加剂使用。

2. 检查原材料：检查和控制纸浆中原材料的质量和来源。

确保原材料符合要求，避免使用过时或不合格的原材料。

3. 调整纸浆成分：根据黄心料出现的原因，调整纸浆的成分比例。

可能需要调整纸浆中纤维的类型和比例，以及添加剂的种类和用量。

4. 提高设备质量：确保纸浆熟料加工设备的质量达到要求，避免设备的故障或不稳定性对纸浆质量的影响。

5. 加强质量控制：建立严格的质量控制体系，对纸浆熟料进行
全面的检测和监控。

及时发现问题，并采取相应的纠正措施。

这些解决措施可以帮助我们有效地解决纸浆熟料黄心料的问题，提高纸张的质量和印刷效果。

然而，具体的解决方案需要根据实际
情况进行调整和实施。

注意：以上内容仅供参考，具体措施需根据实际情况进行调整
和制定。

沥青熟料黄心料的解决措施

沥青熟料黄心料的解决措施
问题描述
沥青熟料黄心料是指在沥青生产过程中产生的含有氮、硫等杂
质的沥青熟料。

这种黄心料对于沥青产品的质量和性能有负面影响，因此需要采取相应的解决措施来处理黄心料问题。

解决措施
1. 优化原材料选择
通过优化原材料的选择，可以减少原材料中黄心料的产生。

选
择低含杂质的原材料，并对原材料进行严格的筛选和检测，确保原
材料的质量符合标准要求。

2. 引入先进的生产工艺
采用先进的生产工艺可以有效减少黄心料的生成。

通过改变生
产工艺中的条件和参数，如温度、压力等，可以控制黄心料的形成，并降低其对沥青产品的负面影响。

同时，引入先进的设备和技术可
以提高沥青生产的效率和质量。

3. 加强生产控制和质量管理
建立严格的生产控制和质量管理体系，加强对生产过程的监控
和控制，从源头上控制黄心料的生成。

采用先进的检测手段和技术，对生产过程中的关键环节进行实时监测和控制，及时发现和解决黄
心料问题。

4. 加强员工培训和管理
通过加强员工培训和管理，提高员工的工作技能和质量意识，
减少人为因素对黄心料问题的影响。

培训员工掌握先进的生产技术
和操作方法，加强对质量控制的理解和执行力度，确保生产过程中
的操作规范和质量要求得到有效执行。

结论
针对沥青熟料黄心料问题，我们可以通过优化原材料选择、引
入先进的生产工艺、加强生产控制和质量管理以及加强员工培训和
管理等解决措施来有效降低和解决黄心料问题，提高沥青产品的质
量和性能。

以上措施需要在生产过程中严格执行，并持续进行监测
和改进。