金属塑性成形工艺

有色金属塑性加工趋势
冶金
金属塑性成形工艺有着悠久的历史，4000多年前(青铜器时代)，金属的塑性加工与金属的熔炼与铸造同时出现，可加工铜、铁、银、金、铅、锌、锡等，所采用的工艺包括热锻、冷锻、板材加工、旋压、箔材和丝材拉拨。

近代第一次技术革命开始于18世纪中叶，以蒸汽机的发明和广泛使用为标志，从而实现了手工工具到机械工具的转变。

塑性加工也从手工自由锻向机械压力机(蒸汽锤、自由锻锤及蒸汽轧钢机)进步。

近代第二次技术革命以电力技术为主导，电磁理论的建立，为电力取代蒸汽动力的革命奠定了基础。

金属塑性加工设备以蒸汽向电力驱动进步。

机械制造业的进一步发展，提高了塑性加工设备的制造水平，出现了轧钢机、挤压机、锻造机、拉拨机和压力机。

现代科技革命开始于上世纪40年代，其主要标志为电子技术的发展，电控和电子计算机的应用，塑性加工设备和技术向全流程自动化进步。

现在可以做到配料、熔炼、铸造、轧制及随后处理全线自动化。

目前，金属材料在日常生活和高科技中占有相当大的比例，其加工技术是其它加工的基础。

材料加工成形工艺通常有液态金属成形、塑性成形、连接成形等。

塑性成形主要是利用金属在塑性状态下的体积转移因而材料的利用率高流线分布合理高了制品的强度, 可以达到较高的精度, 具有较高的生产率. 坯料在热变形过程中可能发生了再结晶或部分再结晶，粗大的树枝晶组织被打破，疏松和孔隙被压实、焊合，内部组织和性能得到了较大的改善和提高。

有色金属塑性加工的基本方法：轧制、挤压、拉拔、锻造、冲压等。

近年来，随着科学技术整体的飞速进步，金属塑性加工技术也取得了迅速发展。

人们充分认识到随着科学技术整体的飞速进步，金属塑性加工技术也取得了迅速发展。

人们充分认识到最终决定材料及产品结构和控制性能的关键是合成与加工。

因此，材料科学与材料工程学紧密结合成为开发新材料和提高传统材料性能的必然途径。

有色金属材料加工技术向高精度、高性能、低消耗、低成本、优化生产过程和自动化方向发展。

最终决定材料及产品结构和控制性能的关键是合成与加工。

因此，材料科学与材料工程学紧密结合成为开发新材料和提高传统材料性能的必然途径。

有色金属材料加工技术向高精度、高性能、低消耗、低成本、优化生产过程和自动化方向发展。

目前金属塑性加工技术现状与总的发展趋势是主要体现在以下一些方面：（1）生产方法、工艺技术向着节能降耗、综合连续、优化精简、高速高效的方向发展。

如实行冶炼、铸造与加工的综合一体化，采用连铸连轧，连续铸轧、连续铸挤，半固态加工等新工艺技术；尽量生产最终和接近最终形状产品；利用余热变形、热变形与温变形配合，冷加工与热加工变形量之间的优化匹配，变形与热处理的配合，省略或减少加热与中间退火次数等。

（2）工艺装备更新换代加快，设备更趋大型、精密、成套、连续，自动化水平更加提高。

生产线更趋大型化、专业化。

产品单重大大增加。

（3）产品向多品种、高质量、高精度发展，产品结构不断调整，新材料新产品不断被开发。

轻型薄壁材料、复合材料、镀层涂层材料等不断发展，产品注重深度加工，有色材料的产品综合性能和使用效能大大提高。

（4）工模具结构、材质，加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺不断改进和完善。

模具的质量和使用效果、寿命得到极大的提高。

（5）在加工辅助工序和其他环节，开发新型辅助设备，采取先进技术和多种
工艺措施，提高产品质量与生产率。

（6）金属的再生技术、废料回收与综合利用得到高度重视，生产企业向环保型、节约型、可持续发展型方向发展。

（7）十分注重信息的全面采集与开发，生产运行体制和机制不断调整优化，管理全面实现现代化和科学化。

（8）加强塑性加工技术的理论研究和实验研究，探索合金成分、加工工艺、组织性能的变化规律和最佳组配，以优化工艺，提高产品质量，开发新技术、新工艺。