数控车床切削三要素对表面粗糙度的影响__说课稿
数控车切削加工三要素
不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，希望这篇文章能对他们有所帮助。
主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：
(一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)
要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。
V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：
硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
陶瓷分几个大类,每个大类又分为若干小类,再按成分组分比例、添加物、金相结构、表面处理等，可分出无数具体牌号，加工对象又千变万化，很难在一个较小的范围给到楼主：大致的线速度可以认为在200～1200m/min的范围之内。
工件材料：
硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。
加工条件：
粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。
机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。
如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）
数控车削加工工艺
浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
1、一般内外表面车削时的切削用量选择原则 （1）粗加工 粗加工时切削用量的选择一般考虑提高生产效率为主，兼顾经济性和加工成 本。切削用量三要素中，切削速度对刀具耐用度影响最大，切削深度对刀具耐用 度影响最小。因此考虑粗加工时的切削用量时首先应选择一个尽可能大的切削深 度，其次选择较大的进给量，最后在刀具耐用度和机床功率允许的条件下选择一 个合理的切削速度。 （2）半精加工与精加工 半精加工、精加工时切削用量的选择要保证加工质量，兼顾生产效率和刀具使 用寿命。其中切削深度的选择要根据零件加工精度、表面粗糙度要求和粗加工后 所留余量决定。由于半精加工、精加工时切削深度较小，产生的切削力也较小， 所以可在保证表面粗糙度的前提下适当加大进给量。 2、螺纹车削时的切削用量选择原则 由于螺纹的螺距（或导程）是由图样指定的，所以选择车削螺纹时的切削用量， 关键是确定主轴转速n和切削深度ap。
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
一、数控车床加工工艺分析的主要内容 工艺分析是数控车削加工的前期准备工作。工艺制定的合理与否，对程序 编制、加工效率、加工精度等都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并 结合数控车床的特点，认真而详细的制定好零件的数控车削加工工艺。 数控车削加工工艺包括以下主要内容： 1、分析被加工零件的工艺性； 2、拟定加工工艺路线，包括划分工序、选择定位基准、安排加工顺序和组 合工序等； 3、设计加工工序，包括选择工装夹具与刀具、确定走刀路径、确定切削用 量等； 4、编制工艺文件。 二、数控车床加工零件的工艺性分析 适合数控车床加工的零件或工序内容选定后，首要工作是分析零件结构工 艺性、轮廓几何要素和技术要求。
切削三要素对表面粗糙度的影响说课稿
课题：切削三要素对表面粗糙度的影响
（说课稿）
成都汽车职业技术学校
机械专业部：廖建平
教学内容：科学出版社《机械制造工艺基础》第四章第一节切削要素
适用年级：机械专业高二年级（下期）
课型：新授课
计划用时：90分钟
总体设计思路：本次课将采用实验验证法，通过让学生在做中探索、分析、解决实际问题。从而达到培养学生的分析问题，解决问题的能力，另一方面还能培养学生的安全意识，全程分理论和实作验证两部分进行。
设计理念：以突出对学生学习方法和衍生实践技能的培养，体现“做中学、做中教”
的职业教育特点，让学生养成动手动脑的习惯。
一、专业分析
机械加工业是一个国家的基础行业，近些年来，世界制造加工业中心逐渐向中国转移，这使得我国的机械加工产业获得了飞速的发展，至此人才的需求急剧增加。
机械加工过程就是获得零件的形状，尺寸和表面质量，而这些东西就需要合理选择切削三要素来保证，其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本对于一个企业来讲至关重要，所以说学生掌握了切削三要素的合理选择就掌握了在今后工作当中的主动性。，
二、教材分析：
本课程是机械加工专业的核心课程之一，是一门综合性很强的课程，主要培养学生机械加工的能力，重视实践能力培养，突出职业技术教育特色，根据机械类专业毕业生从事职业的实际需求，合理确定学生应具备的能力结构与知识结构，加强实践性教育内容，以满足企业对技能型人才的需求。从而为毕业后从事机械专业工作做好知识与能力的准备。
本节内容在教材中理论性太强，过于抽象学生不容易理解和掌握，因此在设计本节课时，我做了如下处理:基本理论讲解后让学生在实践验证中去理解合理选择三要素对工件粗糙度的影响。
数控车削加工工艺与编程教案
威海职业学院教案
教研室：机械授课教师：龙素丽
威海职业学院讲稿
教研室：机械授课教师：龙素丽第1、2次课
数控车削加工工艺与编程
一、数控车床的特点及功能
1. 数控车床的分类
数控车床可分为卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。双刀架卧车多数采用倾斜导轨。
数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。
数控车床的外形与普通车床相似，即由床身、主轴箱、刀架、进给系统压系统、冷却和润滑系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。
数控车床品种繁多，规格不一，可按如下方法进行分类。
按车床主轴位置分类
(1)立式数控车床立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。
(2)卧式数控车床卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。
按加工零件的基本类型分类
(1)卡盘式数控车床这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。
车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺_解释说明
车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺解释说明
1. 引言
1.1 概述
车削橡胶表面粗糙度是一项重要的工艺技术，它对于提高橡胶制品的质量和性能至关重要。在许多应用领域中，如汽车工业、电子工业和医疗器械等行业，对橡胶表面粗糙度的要求越来越高。因此，掌握车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺是非常有必要的。
1.2 文章结构
本文将以以下方式进行组织：首先介绍车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺流程和相关参数；接下来，探讨了影响表面质量的各种因素，并给出了相应的分析；最后，总结实验结果并提出未来改进建议。
1.3 目的
本文旨在通过对车削橡胶表面粗糙度ra0.8工艺过程进行详细阐述，并探讨其影响因素，为实际应用中需要达到这一标准的制造商和研发人员提供有价值的参考。同时也旨在促进该领域内的研究和创新，推动车削橡胶表面质量的提高。通过对比实验结果和分析，为未来的改进工艺提供参考。
注：此为模拟回答示例，请根据你的文章内容进行修改和完善。
2. 车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺
2.1 工艺介绍
车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺是一种用于加工橡胶材料的方法，旨在获得满足特定要求的表面粗糙度。橡胶材料常用于制造密封件、软管和弹性零部件等，其表面质量对于产品性能至关重要。通过合理的工艺参数控制和优化方法，可以实现车削橡胶表面平整度和精度要求。
2.2 工艺参数控制
实现车削橡胶表面粗糙度ra0.8需要对以下工艺参数进行控制：
a) 切削速度：切削速度是指车刀在单位时间内切削点周围移动的线速度。适当提高切削速度有助于减少切屑与被加工表面的接触时间，从而降低加工过程中的热积聚和振动，进而改善表面质量。
切削用量切削用量三要素
切削用量切削用量三要素
切削用量是指在切削加工过程中，切削刀具与工件之间的相对运动引起的材料去除量。切削用量的大小直接影响着加工效率、刀具寿命和加工质量。
切削用量的三个要素是进给量、切削深度和切削速度。
1.进给量：进给量是指单位时间内工件在切削方向上的移动量。进给量的大小直接影响着加工效率和表面质量。通常情况下，增加进给量可以提高加工效率，但过大的进给量会引起切削力过大、切削温度升高、刀具磨损加剧、表面质量下降等问题。因此，在确定进给量时需要考虑工件材料、加工精度要求、刀具耐磨性等因素。
2.切削深度：切削深度是指切削刀具与工件之间在切削方向上的垂直距离。切削深度的大小对切削用量、加工精度和刀具寿命都有影响。增加切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度容易导致刀具振动、切削力过大、切削温度升高等问题，甚至会破坏刀具和工件。因此，在确定切削深度时需要综合考虑刀具的刚性、工件的材料性质、加工精度要求等因素。
3.切削速度：切削速度是指切削刀具在切削过程中与工件相对运动的速度。切削速度的大小对切削用量、刀具寿命和表面质量都有影响。增加切削速度可以提高加工效率，但过大的切削速度容易导致切削温度升高、刀具磨损加剧、切削力过大等问题，甚至会破坏刀具和工件。因此，在确定切削速度时需要考虑工件材料、切削刀具的材料和涂层、刀具的耐磨性等因素。
总之，切削用量的大小需要根据具体加工要求和材料特性来确定，要综合考虑进给量、切削深度和切削速度三个要素，以达到高效、稳定和精确的加工效果。
车削加工实训教案
车削加工实训教案
工程训练中心
2009年12月
长春工业大学工程训练课程教案
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长春工业大学工程训练课程教案
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长春工业大学工程训练课程教案
长春工业大学工程训练课程教案
切削三要素对切削力的影响有何不同
切削三要素对切削力的影响有何不同
金属切削的原理研究金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律的一门学科。在设计机床和刀具、制订机器零件的切削工艺及其定额、合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时，都要利用金属切削原理的研究成果，使机器零件的加工达到经济、优质和高效率的目的。
《金属切削原理与刀具》主要有以下内容:
一 刀具材料与切削加工基本知识1
课题一 刀具材料的选用1
课题二 切削运动和切削用量6
课题三 刀具的组成及其主要角度10
课题四 常用车刀的绘制及刃磨15
课题五 车刀的工作角度18
二 金属切削加工中的主要现象及规律23
课题一 切削中的变形23
课题二 切屑的种类及断屑26
课题三 积屑瘤30
课题四 加工硬化34
课题五 切削力与切削热37
课题六 刀具磨损与刀具耐用度41
三 金属切削加工质量及刀具几何参数的选择46
课题一 工件材料的切削加工性46
课题二 已加工表面质量50
课题三 刀具几何参数的合理选择54
四 车刀59
课题一 机械夹固式车刀及其使用60
课题二 径向成形车刀67
五 孔加工刀具73
课题一 标准麻花钻74
课题二 标准麻花钻的修磨与群钻77
课题三 深孔加工刀具与铰刀80
六 铣刀86
课题一 铣刀的种类和用途86
课题二 铣刀的几何参数和铣削用量90
七 螺纹刀具与砂轮96
课题一 螺纹刀具96
课题二 砂轮的合理选择101
八 数控机床用刀具107
课题一 数控车床用刀具107
课题二 数控铣床用刀具111
课题三 数控加工中心用刀具115
机械制造基础┇金属切削加工原理
金属切削加工是用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加工过程。实现这一切削过程必须具备三个条件：工件与刀具之间要有相对运动，即切削运动；刀具材料必须具备一定的切削性能；刀具必须具有适当的几何参数，即切削角度等。金属的切削加工过程是通过机床或手持工具来进行切削加工的，其主要方法有车、铣、刨、磨、钻、镗、齿轮加工、划线、锯、锉、刮、研、铰孔、攻螺纹、套螺纹等。其形式虽然多种多样，但它们有很多方面都有着共同的现象和规律，这些现象和规律是学习各种切削加工方法的共同基础。
2433数控加工工艺-0006
2433数控加工工艺-0006
2433数控加工工艺-0006
试卷总分：100，答题时间：60分钟
客观题
单项选择题（共12题，共48分）
1.切削用量三要素中，对切削力影响从大到小依次为（）。标准答案：A；考生得分：4.
2.车削阶梯孔时，刀具主偏角Kr的大小应满足（）。标
准答案：A；考生得分：4.
3.箱体类零件加工通常采用“一面二销”定位，其限制自由
度数目为（）。标准答案：D；考生得分：4.
4.选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（），使
不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。标准答案：D；考生得分：4.
5.精加工时切削用量的选择原则是（），最后在保证刀具
耐用度的前提下，尽可能选择较高的切削速度，其次根据粗糙度要求选择较小的。标准答案：A；考生得分：4.
.
7.当背吃刀量大于刀尖圆弧半径时，已加工表面残留面积
高度（理论粗糙度）的大小与（）等因素有关。标准答案：A；考生得分：4.
8.下列叙述中，除（）外，均可用数控车床进行加工。标
准答案：B；考生得分：4.
9.切削铸铁等脆性材料时，容易产生（）。标准答案：D；考生得分：4.
10.在相同的切削条件下，高速钢刀具的合理前角是大于硬质合金刀具的合理前角的。
11.钻削过程中产生的切削热主要通过工件传散出去。
12.淬火、渗碳等提高零件表面硬度的最终热处理工序通常安排在精加工（磨削）之前。
判断题：
1.基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。——正确。
2.在极值算法中，封闭环的公差大于任一组成环的公差。——正确。
3.轮廓加工完成时，应在刀具离开工件一定距离之后取消刀补。——正确。
车工工艺学教案(01)
加工中所占比重最大。
二、车削加工的内容
多媒体
车床能加工各种回转体表面，因此，在车床上使用各种车刀及刃具 可完成多种加工工序，另外还可以在车床上绕制弹簧。
其基本内容包括：车端面、车外圆、车外锥面、切槽、切断、切内 板书
槽、钻中心孔、钻孔、铰孔、锪锥孔、镗孔、车外螺纹、车内螺纹、攻 丝、车成形面、滚花等。
3、合成运动 Ve:
合成运动是上述主运动与进给运动的合成。
4、工件上形成的表面
（1）已加工表面 工件上刀具切削后产生的表面。
（2）过渡表面 工件上由切削刃形成的那部分表面，亦称切削表面。
（3）待加工表面 工件上有待去除的表面。
车工工艺学教案
机械教研组
王华
4
教学程序
RUGAO NO.1 VOCATIONAL HIGH SCHOOL
1、三爪卡盘：适合安装较短的轴类或盘类工件。
2、四爪卡盘：适合安装方型﹑椭圆型或不规则形状的工件，装夹时
必须找正,定中心。
3、中心架和跟刀架：在车削细长轴时，为增加工件刚性防止工件震
动采用中心架或跟刀架，作为附加支承。
利用录象
三、传动系统
进行具体
电动机输出动力经带轮的传动传给床头变速箱,变换箱外手柄的位 的介绍
复习提问:
（8）了解有关车削的先进工艺，养成文明生产，安全操作的职业习惯。 1、车削的概
数控车削铝合金表面粗糙度的实验研究
２ ０ ５
２ ０ ５
１
３
１． ３
１． ４
表 ２ 刀具 几 何 因素 对 车 削 表 面 粗 糙 度 的 影 响 （ 削 用 量 ： ＝１５０ｒ ｍｌ ， Ｊ＝ｌ０ｒｍ／ ｉ ｝ 切 ， ０ ／ ｎａ ＝１ｍｍ ｌ ｓ ａ ｒ ｎ ａ
图 １ 达 了车 削转速 与车 削表 面质量 的关 系 。随 表 着 切 削转速 的提 高 ， 工件 表面 粗糙度 值呈 减小 的趋势 。 随着 主轴转 速 的提 高 ， 削速 度增大 ， 削刃对 工件材 切 切 料 进行 “ 耕犁 ” 挤 压程度 减少 ， 切割 ” 力提 高 ， 、 “ 能 刀具
序 切 削 速 度 ｎ
号
１ ２
３
工 作 副后角 减小 ， 副后 刀面 的熨烫修 复作用 加强 ， 已 对
加工 表面起 到修 复光 整 的作 用 ， 而 使 表 面粗 糙 度 值 从 会随 主轴 转速 的提高 而减 小 。实 验 中 ， 削深 度 ｎ 还 切
较大 程度地 左右 着切 削速度对 表 面粗糙 度 的影 响 。其 中当 ａ ＝ ｍ 时 ， 低 于 ３５ ０ｒｍｉ ５ｍ 在 ０ ／ ｎ时粗 糙 值 产 生
进给量＿ 厂
／ ｍ ／ ｉ） （ ｍ ｍｎ
ｌＯ ５ ２ ０ ｏ
２ ０ ５
吃 刀 深度
ａ／ ｍ ｐｍ
背吃刀量对车削42CrMoA钢表面粗糙度及切屑的影响
1 序言
42CrMoA钢是一种中碳低合金结构钢，其强度高，淬透性好，韧性好，淬火时变形小。调质后综合力学性能好，在高温工作环境下有高的蠕变强度和持久强度。适宜要求具备一定强度和韧度的机械零件，如机车大齿轮、折弯机的模具、压力容器中受载荷极大的连杆和弹簧夹，石油深井钻杆接头与打捞工具及高温条件下的连接件（≤530℃）、紧固件（＜510℃）制造。
由于42CrMoA钢强度高，属于难切削材料。切削过程中，工件材料的强度越高，切削力、切削功率就越大，切削温度随之增高，影响加工的表面粗糙度。由于金属切削过程是在高温、高压及高速状态下进行，因此切屑的形成机理相当复杂，车削42CrMoA钢时，容易形成很长的螺卷屑，螺卷屑过长容易缠绕在工件上，影响切削过程的稳定性、操作安全、刀具寿命、生产效率和已加工表面的质量。本文采用硬质合金涂层刀具对调质处理的42CrMoA 钢进行车削试验，研究不同背吃刀量对表面粗糙度及断屑效果的影响。
2 试验设备
（1）机床本试验采用数控车床CKD6150A（见图1），机床主轴最高转速2200r/min，最大车削长度750mm，卡盘直径250mm。
图1数控车床CKD6150A
（2）刀具35°V形硬质合金涂层刀片，型号为VNMG160404FF，直线形断屑槽，槽形代号FF。刀柄为93°主偏角，型号为MVJNR2525M16，试验采用的切削液为较浓的乳化液，型号为BC20-ART.1200-05。刀具几何参数见表1。
表1试验用刀具几何参数
（3）工件材料 42CrMoA钢，规格：φ30mm ×360mm ；热处理：调质；表面硬度：30～ 35HRC；其化学成分与主要的力学性能分别见表2、表3。
关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析
关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析
摘要：总所周知，内孔表面粗糙度质量是衡量内孔加工水平的重要因素。内孔
表面粗糙度对机器和零件有着重要的意义，为了提高内孔表面粗糙度质量，本文
先是探讨了影响内孔表面粗糙度质量的原因，在此基础上对数控车加工提高内孔
表面粗糙度质量的措施进行了分析。
关键词：数控车；加工；内控表面；粗糙度
一．影响内孔表面粗糙质量的主要原因
（一）塑性变形
塑性变形是一种不可自行恢复的变形。在加工的过程中，如果出现塑性变形将会
影响内孔表面粗糙度的质量，因为不同的材料，它的性质也会大不相同，当我们
在使用数控车加工时会产生不同程度的塑性变形。当塑性变形越严重时，对内孔
表面粗糙度质量的影响就越大。
（二）位置变动
若在加工过程中工件和刀刃的位置发生变动，将会影响内孔表面粗糙度的质量。
使工件和刀刃之间的位置发生变动的原因很多，例如：材料性能，润滑状况和切
屑等，这些都会导致工件和刀刃位置发生微量的变化，从而来影响内孔表面粗糙
度的质量。
（三）积屑瘤
积屑瘤是指在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产
生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接
触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。当摩擦
力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具
近刀尖的前面上，形成积屑瘤。因此，积屑瘤对于内孔表面粗糙度的质量来说是
不利的存在，会影响其粗糙度的质量。
（四）切削液
切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工
数控机床加工工艺 第2版第四章
2）恒深进给方式
2.主轴转速的确定 （1）光车时主轴转速 （2）车螺纹时主轴转速
1200 n k p
3.进给速度的确定 （1）确定进给速度的原则 （2）进给速度的计算
第三节 典型零件的数控车削加工 工艺分析
一、轴类零件数控车削加工工艺 以下图所示零件为例，选用机床为TND360
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2.偏心轴、套的概念
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3.偏心工件的划线方法
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4.工件加工 （1）工序一 • 工步一
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• 工步二
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3.精度及技术要求分析 • 精度及技术要求分析的主要内容：一是分析精度 及各项技术要求是否齐全、是否合理；二是分析 本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求； 三是找出图样上有位置精度要求的表面；四是要 求对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线 速切削。
二、工序和装夹方式的确定
1.按零件表面划分 将位置精度要求较高的表面 安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生 的安装误差影响位置精度。以下图轴承内圈为 例
五、夹具的选择
1.三爪自定心卡盘
2.四爪单动卡盘
3.软三爪卡盘
4 . 自动夹紧拨动卡盘
5 .动力卡盘
6.高速卡盘
7.弹性自定心夹具
六、刀具的选择
数控车切削三要素
数控车切削三要素
不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，大牛数控，在数控行业一直不断地在探索，希望这篇文章能对大家有所帮助。
主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：
(一)切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)
要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。
V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：
硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术
参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
陶瓷分几个大类,每个大类又分为若干小类,再按成分组分比例、添加物、金相结构、表面处理等，可分出无数具体牌号，加工对象又千变万化，很难在一个较小的范围给到楼主：大致的线速度可以认为在
200～1200m/min的范围之内。
工件材料：
硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。
加工条件：
粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。
如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：
数控机床与操作项目一阶梯轴任务4
卡和不灵活的现象。如有活动不灵活的现象，应送计量站及时检修。
③测量前，应把零件的被测量表面揩干净，以免有脏物存在时影响测量精度。 绝对不允许用百分尺测量带有研磨剂的表面，以免损伤测量面的精度。用百分尺 测量表面粗糙的零件亦是错误的，这样易使测砧面过早磨损。
知识平台
④用百分尺测量零件时，应当手握测力装置的转帽来转动测微螺杆，使 测砧表面保持标准的测量压力，即听到嘎嘎的声音，表示压力合适，并可开
始读数。要避免因测量压力不等而产生测量误差。
绝对不允许用力旋转微分筒来增加测量压力，使测微螺杆过分压紧零件表面， 致使精密螺纹因受力过大而发生变形,损坏百分尺的精度。有时用力旋转微分 筒后，虽因微分筒与测微螺杆间的连接不牢固，对精密螺纹的损坏不严重， 但是微分筒打滑后，百分尺的零位走动了，就会造成质量事故。 ⑤使用百分尺测量零件时，如图1-4-11所示，要使测微螺杆与零件被测量的尺 寸方向一致。如测量外径时，测微螺杆要与零件的轴线垂直，不要歪斜。测 量时，可在旋转测力装置的同时，轻轻地晃动尺架，使测砧面与零件表面接 触良好。
知识平台
（7）百分尺的使用方法 百分尺使用得是否正确，对保持精密量具的精度和保证产品质量的影响很大， 指导人员和实习的学生必须重视量具的正确使用，使测量技术精益求精，务使获 得正确的测量结果，确保产品质量。 使用百分尺测量零件尺寸时，必须注意下列几点： ①使用前，应把百分尺的两个测砧面揩干净，转动测力装置，使两测砧面接 触(若测量上限大于25mm时，在两测砧面之间放入校对量杆或相应尺寸的量块)， 接触面上应没有间隙和漏光现象，同时微分筒和固定套简要对准零位。 ②转动测力装置时，微分筒应能自由灵活地沿着固定套筒活动，没有任何轧
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课题：切削三要素对表面粗糙度的影响
（说课稿）
教学内容：科学出版社《数控加工工艺基础》第二章第三节切削要素
适用年级：数控专业二年级年级（下期）
课型：新授课
计划用时：90分钟
总体设计思路：本次课将采用实验验证法，通过让学生在做中探索、分析、解决实际问题。从而达到培养学生的分析问题，解决问题的能力，另一方面还能培养学生的安全意识，全程分理论和实作验证两部分进行。
设计理念：以突出对学生学习方法和衍生实践技能的培养，体现“做中学、做中教”
的职业教育特点，让学生养成动手动脑的习惯。
一、专业分析
数控加工业是一个国家的基础行业，近些年来，世界制造加工业中心逐渐向中国转移，这使得我国的数控加工产业获得了飞速的发展，至此人才的需求急剧增加。
数控加工过程就是获得零件的形状，尺寸和表面质量，而这些东西就需要合理选择切削三要素来保证，其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本对于一个企业来讲至关重要，所以说学生掌握了切削三要素的合理选择就掌握了在今后工作当中的主动性。，
二、教材分析：
本课程是数控加工专业的核心课程之一，是一门综合性很强的课程，主要培养学生数控加工的能力，重视实践能力培养，突出职业技术教育特色，根据数控类专业毕业生从事职业的实际需求，合理确定学生应具备的能力结构与知识结构，加强实践性教育内容，以满足企业对技能型人才的需求。从而为毕业后从事数控专业工作做好知识与能力的准备。
本节内容在教材中理论性太强，过于抽象学生不容易理解和掌握，因此在设计本节课时，我做了如下处理:基本理论讲解后让学生在实践验证中去理解合理选择三要素对工件粗糙度的影响。
【知识与能力目标】
知识目标：
1、让学生正确理解切削三要素的概念及合理选用的原则。
2、让学生掌握切削用量计算公式
能力目标：
让学生能根据本节课所学内容，在实践加工过程中合理的选择三要素。
【情感、态度、价值观目标】
培养学生具有良好的社会责任感与团队合作精神；具有良好的职业道德与操守。
三、学情分析：
心理特征分析：本次课授课对象为二年级数控3班学生，该班学生思维较活跃，学习氛围较浓，但中专班的学生普遍存在对学习理论兴趣不大，学习中遇到困难不愿意动脑去思考
去解决。教学中如何充分营造学习氛围、激发学生的求知欲望，将是教学组织的关键。
知识能力分析：二年级的学生具备一定的专业基础能力，也具有一定的质疑和探索的能力，在实践操作方面有较高的积极性和主动性，在上学期已学习《钳工》、《车工工艺》《数控加工基础》，虽然学生对本教材具有一定的专业基础和操作加工能力，但学生的综合应用的能力尚未形成。
针对学生的这些情况分析，我将采用小组学习法、演示法、实践验证法等多元化的教学方法来营造浓厚的学习氛围，提高课堂效率。
四、教学重点、难点
教学重点：1、切削三要素的含义及其计算公式
重点依据：因为要进行车削加工，必须要根据所加工零件图样要求合理的选择每次走刀的进给深度、进给量及选取相应的主轴转速。
教学难点：2、根据加工要求合理选用切削三要素
难点依据：由于学生还没有实际的加工经验，学生对数控加工的方法，加工的材料，加工工艺都不是很熟悉，所以要合理选择三要素还是比较困难。
突出重点突破难点的方法：通过小组讨论让学生进一步理解切削三要素对加工的影响，然后通过实验验证法，确定最合理的切削三要素。
五、教法、学法设计分析
教法：本节课从学生实际出发，结合教材内容，采用讲授、互动法、看图、案例法、渐进法讨论法，讲练结合等教学方法，教学过程中，始终注意与生产实践相结合，抓住学生注意力，激发学生学习兴趣。
学法：“授之于鱼，不如授之于渔”，教学过程不仅是传授知识、技能的过程，更重要的是教会学生怎样学习的过程。本节课，通过任务驱动法引出概念，使学生逐步掌握理解记忆学习法。同时，引导学生养成善于提出问题、分析问题、解决问题的习惯，培养学生自学能力，要善于把课堂所学应用到生产实践中。
六、教学过程及实施：（概述）
第一步：自主学习（课前完成）
给出学案和自主学习作业，让学生在规定的时间内完成。
第二步：检查交流（计划用时5分钟）
小组检查、交流、讨论自主学习作业及问题，小组长作好记录。并随机抽两组代表汇报。对于小组中未解决的问题，提出来在全班同学中交流讨论。教师组织和点评。
第三步：复习导课：（计划用时5分钟）
案例引入：
2011年某同学在本校实训时加工一批轴类零件时，由于操作者的失误，把进给量调错，结果导致最后工件的粗糙度没有达到要求，而且在加工时经常需要换刀，给学校造成不小的
损失。
2011年某同学在本校实训时加工一批轴类零件时，在给一批转速相对较低的轴类零件钻中心孔时，发现有中心钻折断相当频繁，给学校造成不小的损失。
由教师提问：要进行车削加工，选好刀具后，我们需要做的是什么？
由教师提问：主轴转速调至多少？如何进刀？每次进多少？
再引出切削用量和切削运动。这样，使课程与生产实践相结合，激发了学生的求知欲，让学生在探索中参与教学。让学生带着这些问题思考、回顾他们在加工中遇到的问题。
第四步：讲授新课：（计划用时35分钟）
为了培养学生分析、解决问题的能力，在导课后，再出示课件，动画并结合实物讲解实际加工情况，让学生在理解的基础上掌握切削运动和切削要素的概念。
根据概念理解，通过学生思考质疑，结合课本上的图示，教师提问、启发、引导学生理解掌握切削用量单位及计算公式。然后，再通过例题讲解，学生练习，以达到巩固理论知识的目的，为了巩固课堂所学知识，我选择了两种题型进行巩固练习：一、填空题：主要是强调对概念的理解，以巩固基础知识，由基础较差同学填写。二、计算题：一方面巩固重点内容；另一方面，提高学生解决生产实践问题的能力，全体学生参与练习，另外找同学自告奋勇到黑板上“解决问题”。通过针对性练习，体现教学中的“理论与实践相结合”。
第五步：实践验证（计划用时30分钟）
（所有设备工量具包括程序已经和管理员准备好）
学生到位，按小组成员分工，各施其职。
【具体做法】
全班分为6个小组，每组实验两组数据，每组四人，并对组员明确分工、规定站位：组员A即组长为操作员，站在操作位置。组员B为安全检查员，主要负责检查组员A操作是否规范。组员C、D为记录员和质检员，主要负责记录加工数据及检测加工结果。操作完成后，由小组长组织组员交流、讨论、点评准备发言
教师的作用：
1、组织学生做实验
2、参与到实验中来
3、指导学生利用样块检测粗糙度
4 引导学生分析加工中出现的问题
第六步：总结点评（计划用时10分钟）
1、首先各小组介绍在加工中出现了那些粗糙度值
2、总结粗糙度和哪些加工因素有关系，
3、总结讨论合理选择切削三要素的原则。
4、联想一下前面两个加工失误的例子现在是否有能力解决它。大家相互讨论交流，让大家对这个问题有更深的认识，最后再由教师归纳总结点评解决问题。
第七步：知识拓展（计划用时4分钟）
讨论交流三要素除了对粗糙度有影响外还对那些方面有影响？（从效率和刀具的磨损