铸件缺陷修补方法 - 360文档中心

压铸件的常见缺陷和解决的对策

压铸件的常见缺陷和解决的对策
5).毛边: 5).毛边: 原因:1.锁模力不足. 原因:1.锁模力不足. 2.模具合模不良. 2.模具合模不良. 3.模具强度不足. 3.模具强度不足. 4.熔汤温度太高. 4.熔汤温度太高. 5.压射力太高。 5.压射力太高。 6).缩陷: 6).缩陷: 原因:缩孔发生在压件表面下面. 原因:缩孔发生在压件表面下面. 改善方法: 改善方法: 1.同改善缩孔的方法. 1.同改善缩孔的方法. 2.局部冷却. 2.局部冷却. 3.加热另一边. 3.加热另一边.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
10).变形: 10).变形:产品扭曲，翘曲。改善方法： 1，脱模斜度，模具的光滑度，平整。 2，顶出不平衡。 3，脱模剂不合适。 4，冷却时间不足。
压铸件的常见缺陷和解决的对策
11）变色，氧化。 11）变色，氧化。 1，脱模剂的质量。 2，喷涂过量、。 12）材质缺陷：硬点，氧花物。 12）材质缺陷：硬点，氧花物。改善方法: 改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。 13）材质缺陷：硬点，氧花物。 13）材质缺陷：硬点，氧花物。改善方法: 改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。
压铸件的常见缺陷和解决的对策
1).冷纹（水纹）: 1).冷纹（水纹）: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片、 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域( 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填. 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法: 4.改变充填模式. 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 5.提高模温的方法: 6.提高熔汤温度. 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 7.检查合金成分. 8.加大排气道可能有用. 8.加大排气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 9.加真空装置可能有用.

铸件机加工后表面缺陷的修复方法

３、为了提高锌合金制品的耐腐蚀性或改善表面光泽度，保护层可以为常规用作金属制品表面镀层的
例如，可以为铬、、、钯金铑和钌中的一种或几种镀铜进行打底，再结合镀镍或化学镍、镀铬工艺完成材料，压铸件的装饰与功能性电镀，但是，氰化镀铜预镀工所形成的外观镀层。保护层的厚度为０５Ｔ２ｌ．１ｎ。０Ｉ～艺因氰化铜预镀会造成环境污染，此，因我们提供一４无氰白铜锡电镀的方法是以待镀件作为阴极，、在种无镍的锌合金制品和锌合金制品的无氰无镍电镀以铜锡合金作为阳极，无氰白铜锡电镀的条件下进制备方法。该制品包括锌合金基体和附着在该基体上的铜层，以及附着在铜层上的白铜锡层；该方法包括
备法
｜ｌ
一
｜
差、不环保的问题，保证基材与镀层间结合力高，镀层耐蚀性好，对环境和人体无危害等。该锌合金制备方法如下：１白铜锡层的厚度可以在很大范围内变动，、为
２ｉ１Ｉｎ０ｎ，在白铜锡层中，铜和锡的重量比为
色泽基本与母材一致；避免了单一采既至还会带来二次缺陷，如变形、增加内应力、修补处结与母材相当，合力不好或修补处与本体存在有色差等等。用氩弧焊方法容易导致零件变形、开裂等危害；也避本发明提供一种对于已经经过机加工后的铸件免了单一采用电刷镀方法导致修复时间长及与母体

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验

一、常见缺陷

1.缺陷的分类

铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)

1.1孔眼类缺陷

孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片)

气孔

照片1

产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔

缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松

缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2)

缩松

照片2

产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3)

渣眼

照片3

产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。此外，还

需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

常见压铸件缺陷解决方法

压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。

1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完

全排出导致。解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压

力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。

2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。解决方

法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小

金属液中的气体含量等。

3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充

填不良或填充不均匀。解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。

4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强

度而导致的裂纹。解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采

用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。

5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的

抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。

除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。

总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法

1、金属液浇注温度低或模具温度低；

2、合金成分不符合标准，流动性差；

3、金属液分股填充，熔合不良；

4、浇口不合理，流程太长；

5、填充速度低或排气不良；

6、压射比压偏低。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；

2、改变合金成分，提高流动性；

3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；

4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；

5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，

6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：

温度较低的金属流互

相对接但未熔合而出

现的缝隙，呈不规则

的线形，有穿透的和

不穿透的两种，在外

力的作用下有发展的

趋势。

其他名称：冷接（对接）

缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、

拉痕、粘模伤痕

缺陷现象：

顺着脱模方向，由

于金属粘附，模具

制造斜度太小而造

成铸件表面的拉伤

痕迹，严重时成为

拉伤面甚至产生裂

纹。

。产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；

4、铸件顶出偏斜，或

型芯轴线偏斜；

5、型壁表面粗糙；

6、涂料常喷涂不到；

7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；

9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型

芯； 10、填充速度太高；

11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光

铸造中常见缺陷及其处理方法

铸造是一种常用的金属成型方法，但是在铸造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响到铸件的质量和性能。因此，铸造缺陷一直是铸造行业关注的重点之一。

铸造缺陷是指在铸造过程中出现的不符合要求的部分或全体，包括表面和内部缺陷。表面缺陷包括铸件表面裂纹、气孔、夹杂物、瘤子等，而内部缺陷包括铸件内部气孔、夹杂物、错位、缩孔、松散等。这些缺陷不仅会影响到铸件的外观和性能，还可能导致铸件的损坏或失效，甚至对人员和环境造成危害。

铸造缺陷的产生原因很多，例如金属液态流动不均匀、金属的气体和杂质不彻底排除、模具设计和制造不当、浇注温度和速度控制不当等。因此，要避免铸造缺陷的出现，需要从多个方面入手。

一、降低熔化温度

降低熔化温度是减少铸造缺陷的另一个方法。在铸造中，金属熔化温度的过高可能会导致一些问题，例如气孔、氧化、金属的分解和不均匀分布。因此，选择一种低熔点的合金，或者添加具有良好稳定性的合金元素，可以有效地降低熔化温度，减少铸造缺陷的发生。

二、改善铸造工艺

改善铸造工艺是减少铸造缺陷的重要方法之一。在铸造过程中，要确保铸造设备的操作规范和设备的稳定性，以及对原材料、模具、涂料、冷却剂等进行检测和控制。同时，在铸造过程中，应尽可能避免过度加热或冷却，并确保金属液体的均匀流动，以避免出现不均匀分布或

过热的情况，从而减少铸造缺陷的发生。

三、质量检测和控制

质量检测和控制是减少铸造缺陷的关键步骤之一。在铸造完成后，应对铸件进行全面的检测和控制包括X射线检测、超声波检测、金相分析、硬度测试等。通过这些检测和控制方法，可以及时发现铸造缺陷，及时采取措施进行修复或重新铸造，从而保证铸件的质量和稳定性。

几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验

硬度检测
补焊区虽经无损探伤检查合格,但如需机加工时,应该再检查一下补焊区的硬度,这也是对消除应力处理效果的检查。如果回火温度不够,或时间不足,会引起补焊区域的熔敷金属强度高,塑性差,机加工时焊区域会很硬,容易导致刀具崩裂。母材和熔敷金属性能不一致,还容易造成局部应力集中,出现补焊过渡交界的明显痕迹。因此,补焊区域需要用硬度值来鉴定和检测。用手提砂轮机轻轻磨平补焊区域,采用便携式布氏硬度计锤击三个点,将补焊区硬度值与铸钢件本身硬度值进行比较。如果二个区域的硬度值相近,则说明氧-乙炔回火基本成功。如果补焊区硬度值大于铸钢件硬度20以上,建议返工,直至硬度与母材接近。承压铸钢件经热处理后的硬度一般设计为160～200HB,硬度太低或太高都不利于机加工作业。补焊区硬度太高,会使其塑性下降,降低阀门壳体承载的安全性能。
1、缺陷处理
缺陷剔除
在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷清除的彻底,补焊质量好。
1．审查铸造工艺、了解生产过程重要铸件检验前应熟悉所检产品的铸造工艺、审查熔炼浇注记录、热处理记录、缺陷修复记录等影响铸钢件质量的重要工艺文件和过程控制记录，了解所检产品生产过程中的控制情况。熟悉所检产品的铸造工艺，可以此关注所检产品易出现铸造缺陷的部位。铸件轴向水平浇注，其大端放置半环形内冷铁，5道内浇口集中于大端内冷铁上部。内冷铁的尺寸和表面处理工艺上要求是很严格的，如果生产过程中控制不当，铸件就会产生严重缺陷。该工艺方案重点关注的部位：小端上表面、浇冒口根部及大圆锥形上表面。这是CCS因为浇注过程中内冷铁所带来的负面影响随钢水流动方向移至上述部位，若浇注温度偏低不能保证内冷铁熔化，上述缺陷也可能在铸件下部分产生，甚至出现裂纹，检验时要特别注意。事实证明该铸件上述部位打磨后出现大面积密集型气孔及夹渣，难以清除，最后该铸件未能通过某船级社验船师的检验。该铸件最佳的铸造工艺方案应为直立大端面向上，取消内冷铁，冒口位于大端面，底注式内浇口。这样不但有利于钢水补缩，也有利于气体杂质浮至冒口排除，从而保证轴毂等重要部位的铸造质量。2．外观质量目视和磁粉探伤检查现场检验中，对容易产生铸造缺陷的部位我们要重点关注。根据检验中的体会，如结构用铸钢件重点关注的部位有：所有圆弧部位、浇冒口根部、铸造工艺拉筋处、夹渣夹砂部位、有气割和碳弧气刨痕迹处、焊补修复处、使用中有可能承受高应力部位等。高应力区域应作目视和磁粉探伤检查，夹砂和裂纹性缺陷不允许存在。影响产品使用性能的其他缺陷(如密集型气孔、夹渣、缩孔、冷隔等)也不允许存在。目前磁粉探伤执行的标准为GB9444—88，规范和批准图纸几乎都没有明确磁粉探伤验收级别，参考有关资料，在批准图纸技术要求不明确的情况下，建议按照表面粗糙度等级可将验收级别定为：粗加工面及重要部位不得低于2级验收，其他铸造表面不得低于3级验收。磁粉探伤时应仔细观察，不能放过可疑的磁痕。有些缺陷隐藏在皮下，若不经反复磁化仔细察看磁痕是不易被发现的。特别是在检验中磁粉探伤环节非常重要，这是因为铸钢锚后续不再机械加工、铸件形状很不规则、圆弧曲面较多，其近表面缺陷难于被发现。为了保证结构用铸钢件的质量，建议这类铸钢件重要部位检验状态为粗加工状态，为了使缺陷充分显露，粗加工时尽可能少留加工余量。这是因为有些铸造缺陷存在于皮下，目视和磁粉探伤检测均难于发现，铸造毛坯表面粗糙度及其近场区影响超声波探伤的耦合和判定。粗加工后近表面的铸造缺陷得以显露，产品验船师可以在制造企业对这些缺陷进行判定处理，这样不仅减轻验船师的工作量，也可以不影响建造周期，重要的是保证了产品的质量。3．内在质量超声波检查目前参照我国制定的铸钢件超声波探伤方法和评级标准(CB7233—87)对铸钢件内在质量进行验收。该标准将被探工件厚度分为三层，即外表层、内表层、中间层内、外表层厚度分别为30mm，或者厚度的1／3，二者之中取小值。参考我国某大型国企的验收标准：①不允许裂纹类型缺陷存在。②在表层ψ3mm当量以下单个缺陷不计允许有ψ5mm当量的单个分散的夹杂类型缺陷存在。③中间层小于ψ6mm当量的单个分散缺陷不计，不允许有3600mm2面积缺陷存在，其最大边长不得大于100mm。铸钢件高应力的部位都在外表面和近表面，而不是在材料厚度的中间部位，本人认为铸钢件应根据不同的部位用不同的灵敏度定级验收。按照GB／T7233—1987评级方法，参照上述企业标准，在批准图纸中无明确超声波探伤要求的情况下，建议将各层验收级别定为：外层用φ4当量灵敏度，不得低于2级；内层用φ6当量灵敏度，不得低于3；外层和内层均不允许有裂纹类型缺陷存在。工件表面和底面应符合超声波探伤要求。若内层为铸钢件结构中某些厚大部位，这些部位本可设计为空心部位(如减轻孔等)，但为了满足铸造结构和铸造工艺的需要而设计为实心部位存在的缺陷，只要不影响使用，建议这些部位的超声波探伤验收级别可

铝铸件常见缺陷及整改办法

1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：

形成原因：

(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

(2)浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

(3)排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：

(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

(2)增大内浇口截面积。

(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：

特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。-

(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

(2)修正模具。

(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。形成原因：

(1)液流流动性差。

(2)液流分股填充融合不良或流程太长。

(3)填充温充太低或排气不良。

(4)充型压力不足。

防止方法：

(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

铸件渣眼缺陷解决方法

浇注时，熔渣随液体金属进入型腔，形成了铸件的”渣眼”缺陷。在铸造生产中，有很多铸件（见图1）都是因为出现“渣眼”而报废的，尤其是在一些要求较高的机床液压件的生产上，“渣眼”成了铸件至废的一个主要原因。铸件出现渣眼的原因很多，有熔炼、浇注操作、造型工艺方面的原因，也有浇注系统设置方面的因素等。

1.熔炼过程中除渣措施

铸铁在熔炼过程会有许多渣子产生，人们总希望在铁液进入浇包之前能彻底地实现渣、铁分离。一方面，渣子进入浇包也就增加了被冲入

型腔的危险，另一方面在浇包中进行扒渣操作会降低铁液的温度，因此铸铁熔炼过程中的放渣操作就显得特别重要。

在冲天炉内，由焦炭的灰分、砂粒及炉衬剥落耐火材料等熔成黏度很大的熔渣，不易排出。在熔炼时加入适量的石灰石造渣剂，在炉内遇热分解为CaO后，与炉渣反应生成低熔点的盐类物质即熔渣，这些熔渣会随着铁液一起流到前炉中，由于密度不同，会发生分层，铁液在下，熔渣漂在上部，熔炼一段时间后应及时打开前炉上的出渣孔进行放渣，实现渣、铁分离。如果造渣剂不足，渣子会变得粘稠，不易流出。

熔炼过程中，应适当提高铁液温度。铁液温度低，渣子粘稠不易放出；另外，铁液的温度太低，悬浮在金属液中的渣子，要上浮至金属液的上部而遇到的阻力较大，也难去除掉。

2.浇注前及浇注过程的中除渣措施

铁液由前炉流入浇包，部分渣子难免会随之而入。那么浇注前，必须把浇包中的熔渣全部除尽，以免熔渣进入铸型造成渣眼缺陷。具体地说就是在浇包中进行“扒渣”作业。

进行扒渣操作时，比较有效的办法是首先要在浇包金属液的表面撒集渣剂，使渣子与半熔的集渣剂粘在一起，即可用铁棍挑出或扒出。常用的集渣剂主要是珍珠岩或火山灰。珍珠岩是较理想的集渣剂，我国南方一些工厂习惯用稻草灰作集渣剂，稻草灰对金属液有保温作用，

铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析

铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。

常见铸件缺陷及产生原因

常见铸件缺陷及预防措施

常见压铸件缺陷解决方法

一、流痕（条纹）：

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

原因：（流动性问题）

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹

2、模具温度太低

3、填充速度太高

4、涂料用量过多

排除措施：

1、调整内浇口截面积或位置

2、调整模具温度，增大溢流槽

3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态

4、涂料使用薄而均匀

二、冷隔（冷接、对接），水纹

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

原因：（流动性问题）

1、金属液浇注温度低或模具温度低。

2、合金成分不符合标准，流动性差。

3、金属液分股填充，熔合不良。

4、浇口不合理，流程太长。

5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。

排除措施：

1、适当提高浇注温度和模具温度。

2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。

6、提高比压

三、擦伤（粘模伤痕）

特征:顺着脱模方向，由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 严重时成为拉伤面。

产生原因：（粘着现象）

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

2、型芯、型壁有压伤痕。

3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保证制造斜度。

2、打光压痕。

3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。

铝铸件常见缺陷的形成原因及整改方式

铝铸件常见缺陷及整改办法

1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：

形成原因：

（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：

（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：

（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：

（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

铸件缺陷修复

其中效果最佳者是硅酸盐、聚酯类、厌氧型三种浸渗剂。 1）硅酸盐浸渗剂以水玻璃（硅酸钠溶液 Na2O·mSiO2）为主要成分，以多种金属氧化物超细粉为固化剂等，调制而成。水玻璃模数一般 2.7～3.0，密度稀释到 1.29～ 1.35g/cm3；氧化物一般超细到 270～400 目。典型配比如下：水玻璃溶液 73.7～96.7%，超细无机金属盐 2%～10%多种超细金属氧化物（如 ZnO，MgO，CaO，Al2O3，Fe2O3 等）0.1%～ 3%。稳定剂 0.5%～5%，有机增韧剂 0.5%～5%，表面活性剂 0.1%～1%，高分子分散剂 0.1%～ 0.3%等。技术参数，见表 33。硅酸盐浸渗剂耐高温（500～800℃），成本低，但质脆，收缩大，易龟裂。可渗补 0.4mm 以下的微孔；若孔较大，需重复浸渗。
1.2 铸铁件的焊补铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷，若不超过焊补的允许范围，可以进焊补修复。但是，铸铁的焊接性能差，焊后常用气孔、变形，易断裂，难加工，因此焊补铸铁时，应非常慎重。（1）焊补方法铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类：焊前不预热或仅预热到 250℃以下，称为冷焊；焊前预热到 250～450℃，称为半热焊；焊前预热到 500～700℃，称为热焊。铸铁常用焊补方法的特点及适用范围见表 30。
尚可良可良可
尚可可可
良
150～300 不需

铸件缺陷分类及解决方法

4.2.7夹杂类缺陷
夹杂类缺陷是铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称，是最常见的缺陷之一。主要分为金属夹杂物和非金属夹杂物。常见的非金属夹杂物主要有夹渣和砂眼。
4.2.8性能、成分、组织不合格缺陷
常见的性能、成分、组织不合格缺陷分为两类，一类是物理性能、力学性能和化学成分不合格；另一类是组织异常。
4.2.3裂纹、冷隔类缺陷
裂纹、冷隔类缺陷主要有：冷裂、热裂、白点（发裂）、冷隔等。冷裂、热裂及白点的定义：冷裂指铸件凝固后冷却到弹性状态时，因铸件局部的铸造应力大于合金的极限强度而引起的裂纹。热裂是铸件在凝固末期或终凝后不久，铸件尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。白点是淬透性高的合金钢铸件在快速冷却时，因析出氢及产生较高的组织应力和热应力而引起的微细裂纹。冷裂、热裂及白点（发裂）的区别：冷裂为穿晶裂纹，呈平直折线，常贯穿整个铸件截面；热裂为沿晶裂纹，呈较宽，粗细不均的不规则曲线，多发生在铸件壁厚突变和最后凝固部位；白点仅发生在超级合金及高淬透性钢中，裂纹微细，呈毛发状沿晶断裂，无方向性。在断口特征方面，冷裂一般有金属光泽；热裂氧化严重，无金属光泽；白点为银白色圆斑或椭圆斑，呈冰糖花样。冷裂、热裂及白点的防止方法：改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，铸件内腔圆角够大，工艺设计合理，尽量减少铸件收缩阻力；适当降低浇注温度；提高模温；缩短开模及抽芯时间；严格控制有害杂质，锌合金降低铅、锡、镉、铁的含量，铝合金降低锌、铜、铁的含量。冷裂、热裂及白点的补救措施：冷裂允许焊补的铸件，焊后应进行消除应力处理；热裂铸件一般应报废，若允许焊补则应在彻底挖除缺陷区的金属后进行焊补，焊后应进行消除应力处理；白点致裂铸件应报废。冷隔定义：冷隔是铸件上穿透或不穿透的缝隙，边缘呈圆角状，由充型金属流股汇合时熔合不良造成。冷隔与裂纹类及未浇满的区别：冷隔铸件整体上是浇满的，与未浇满区别；冷隔边缘呈圆角状，可与裂纹类区别。冷隔防止方法：减少金属液中的气体和氧化夹渣，提高金属液的流动性；提高浇注温度和浇注速度；提高充型速度；改变浇注位置和浇注系统；适当增加铸件薄壁部位的厚度；加强铸件排气。

铸件缺陷的焊补工艺

1.1.3铸件加工面经加工后不能去除的超过“铁道车辆空气制动装置用不锈钢铸件通用技术条件”（Q/QC35—100—2002）3.10.4款规定限度的缺陷。
1.1.4“铁道车辆空气制动装置用不锈钢铸件通用技术条件”（Q/QC35—100—2002），规定的其他可以补焊修复的缺陷。
1.2“铁道车辆空气制动装置用不锈钢铸件通用技术条件”（Q/QC35—100—2002），铸件有下列缺陷之一的，不允许补焊：
东铁集团
有限公司
工艺文件
共1页第1页
铸件缺陷
的补焊工艺
缺陷的焊补工艺
1补焊范围
1.1依据“铁道车辆空气制动装置用不锈钢铸件通用技术条件”（Q/QC35—100—2002），下列范围的表面缺陷可进行补焊修复：
1.1.1铸件表面的裂纹、冷隔、缩孔和砂眼等缺陷。
1.1.2铸件非加工面上直径大于4mm，深超过该处壁厚1/4（或绝对值大于2mm），距孔边和边缘小于5mm，在每25mm×25mm的区域内多余2个，相互间距离小于10mm的光滑气孔。
3焊补后固熔（热）处理。
3.1焊补后铸件必须进行固熔处理。
3.2固熔处理温度为1050℃，保温一定时间后，水淬。
编制：审核：批准：
1.2.1有蜂窝状气孔的；
1.2.2加工后的零部件
1.2.3产品图样或有Βιβλιοθήκη Baidu技术条件中规定不允许补焊的缺陷。