新型自动配料装车控制系统设计
PLC配料车控制系统程序设计
PLC配料车控制系统程序设计1. 简介PLC配料车控制系统程序设计是为了实现配料车在工业生产中的自动化控制而开辟的一种程序设计方案。
该方案基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，旨在提高配料车的生产效率、减少人工操作、降低生产成本，并确保配料车的安全运行。
2. 系统架构PLC配料车控制系统由以下几个主要组件组成：- PLC控制器：负责接收输入信号、执行程序逻辑、控制输出信号。
- 传感器：用于感知配料车的位置、速度、负载等状态信息，并将其转换为电信号输入给PLC控制器。
- 执行器：包括机电、液压缸等，用于控制配料车的运动、住手、升降等动作。
- 人机界面：提供给操作员与PLC控制器进行交互的界面，如触摸屏、按钮等。
3. 功能需求PLC配料车控制系统的主要功能需求如下：- 自动运行：根据预设的配料车行进路径和速度，实现配料车的自动运行。
- 负载检测：通过传感器实时监测配料车的负载情况，确保负载在安全范围内。
- 安全住手：当配料车超出预设的运行范围或者发生异常情况时，及时住手配料车的运行，确保安全。
- 升降控制：控制液压缸实现配料车的升降功能，以适应不同高度的料仓。
- 故障诊断：通过PLC控制器对系统进行故障诊断和报警，提供故障信息和解决方案。
- 远程监控：通过网络连接，实现对配料车控制系统的远程监控和操作。
4. 程序设计流程PLC配料车控制系统程序设计的基本流程如下：- 系统需求分析：根据实际需求，明确系统的功能需求和性能要求。
- 硬件选型：选择合适的PLC控制器、传感器、执行器和人机界面设备，确保系统的稳定性和可靠性。
- 输入输出定义：根据系统需求，定义PLC控制器的输入输出点位，将传感器和执行器与PLC控制器进行连接。
- 程序逻辑设计：根据功能需求，设计PLC控制器的程序逻辑，包括运动控制、负载检测、安全住手、升降控制等功能。
- 程序编写：使用PLC编程软件，编写程序代码，实现程序逻辑的功能。
- 调试测试：将程序下载到PLC控制器中，进行系统的调试和测试，确保系统能够正常运行。
自动配料的PLC控制系统设计
目录1绪论 (1)2课题介绍 (2)3设计内容及要求 (3)3.1控制要求 (4)3.2设计要求 (5)3.3控制原理介绍及图示 (6)3.4控制方案 (7)4 硬件设计 (8)4.1元器件选择 (9)4.2元器件清单案 (10)4.3 硬件控制原理图 (11)5软件设计 (12)5.1设计思想 (13)5.2 I/O地址表 (14)6运行与调试 (15)7.小结 (16)8.参考文献 (17)附录 (18)1顺序功能图 (19)2完整的梯形图 (20)一．绪论可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存储器，用来在其内部储存执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术运算等操作指令，并通过数字的，模拟的输入和输出，控制各类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关设备，都应按易于工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
目前，PLC在小型化，大型化，大容量，强功能等方面有了质的飞跃，使早期的PLC从最初的逻辑控制，顺序控制发展成为具有逻辑判断，定时，计数，记忆和算术运算，数据处理，联网通行及PID回路调节等功能的现代PLC。
但是仍能沿用着顺序扫描，程序控制等基本模式及CPU+通行+I/O 等基本结构。
二．课题介绍全自动配料控制系统在各个行业的应用已屡见不鲜，如：冶金，有色金属，化工，建材，食品等行业。
它是成品生产的首要环节，特别是有连续供料要求的行业，其配比的过程控制直接影响了成品的质量，它是企业取得最佳经济效益的的先决条件。
虽然行业各自不同的工艺特点对配料控制要求也不同，但其高可靠性，先进性，开放性，免维护性，可扩展性是工厂自动化FA所追求的一致目标。
2.1自动配料系统的特点（1）配料现场粉尘大，环境恶劣；（2）各组分在配方中所占比例不同，有时甚至差异悬殊；（3）配料速度和精度要求高；（4）配方可能经常变换，调整；（5）物料可能受环境影响，湿度影响；2.2自动配料系统的组成自动配料系统是对粉粒或液体物料进行单秤称重并按所选配方混合这一工业进行实时监控管理的自动化系统已广泛应用于冶金，建材，化工，医药，粮食及饲料的行业。
plc课程设计自动配料装车
plc课程设计自动配料装车一、教学目标本章节的教学目标是使学生掌握PLC（可编程逻辑控制器）在自动配料装车系统中的应用。
具体目标如下：1.知识目标：–了解自动配料装车的基本原理和工作流程。
–掌握PLC的基本组成、工作原理和编程方法。
–熟悉PLC在自动配料装车系统中的典型应用。
2.技能目标：–能够使用PLC编程软件进行程序设计。
–能够根据系统要求进行PLC的参数设置和调试。
–能够对自动配料装车系统进行故障排查和维修。
3.情感态度价值观目标：–培养学生的创新意识和团队协作精神。
–增强学生对自动化技术的兴趣和信心。
–培养学生对工程实践的责任感和安全意识。
二、教学内容本章节的教学内容主要包括以下几个方面：1.自动配料装车的基本原理和工作流程。
2.PLC的基本组成、工作原理和编程方法。
3.PLC在自动配料装车系统中的典型应用。
4.PLC编程软件的使用和编程实践。
5.PLC参数设置和调试方法。
6.自动配料装车系统的故障排查和维修。
三、教学方法为了达到本章节的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：用于讲解自动配料装车的基本原理、PLC的基本组成和工作原理。
2.案例分析法：通过分析典型应用案例，使学生了解PLC在自动配料装车系统中的应用。
3.实验法：让学生亲自动手进行PLC编程和调试，增强实践能力。
4.讨论法：分组讨论，培养学生的团队协作能力和解决问题的能力。
四、教学资源为了支持本章节的教学内容和教学方法的实施，将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版社出版的《PLC技术与应用》作为主教材。
2.参考书：推荐《可编程逻辑控制器原理与应用》、《自动化控制系统》等辅助教材。
3.多媒体资料：制作PPT、视频教程等，以图文并茂地展示知识点。
4.实验设备：准备PLC实验台、传感器、执行器等，供学生进行实验操作。
5.在线资源：推荐国内外的PLC技术论坛、教程等，供学生自主学习。
五、教学评估本章节的教学评估将采用多元化的评估方式，以全面、客观地评价学生的学习成果。
配料控制系统设计方案
广州松展机电科技有限公司---配料控制系统设计方案配料系统控制示意图控制要求1.配料种类为4种粉体原料。
2.最大配料100KG(120KGmax)，误差±100G。
3.有手自动控制功能，正常工作为自动功能由计算机完成控制 。
当计算机出现异常时由电子秤 独立完成控制（通过选择手动开关控制）。
4.各条配料生产现由中央控制台负责监控配料生产，若产线发生异常现象，可由中央控制台调 配其它生产线生产。
5.现埸有工作状态指示灯提示工作人员进行操作或异常排除配料控制系统方案说明※系统组成：此系统规划采中央控制，独立生产线规划，所有配方及数据透过以太网络储存于中控室计算机中，并由现场中央控制台负责所有配方数据传输及当日生产纪录收集，并统一调配生产线的进料控制。
各生产线为独立模块，可依照客户需求做不同规划，并加大其扩充性能。
※系统组成方块图:7.各条生产线透过手动/自动切换，并向中央控制台申请手动控制授权后，方可由专门维修人员作手动操作。
各生产配料控制电柜配有手动操作按钮5.台申请补料，并由中央控制台授权确认后，方可开启 补料阀门开始动作。
6.各条生产线为独立运作，不会互相引响。
动配料。
仪表重量讯息透过RS485传送到PLC 。
3.配料系统采减重式控制，配料时，四种物料同时落入 搅拌槽中。
4.计量完成时，由PLC 控制搅拌及落料程序。
搅拌完成 后，由三色警示灯通之操作人员做放泄阀门开启确 认，以防止误操作。
及指示灯。
可完全由现场手动操作配料。
配料生产线电气控制原理流程图※ 配料生产线配置说明:1.每条生产线配置4个储料槽，每个储料槽配置3只秤 重传感器(100KG)，感测各储槽原料的重量。
2.各储料槽重量由秤重仪表显示，并可透过仪表作手※中央控制台配置说明:1.中央控制台由一10.4吋HMI及PLC所组成。
透过RS485通讯接口与各配料生产线作信息交换及生产监控，全中文图形化接口。
并设置密码保护，防止非相关人员操作。
自动送料装车控制系统设计
自动送料装车控制系统设计1．设计任务（1）硬件设计自动送料装车系统控制电路设计煤矿或沙场自动送料装车系统。
完成工作流程图；主电路图；控制器接线图；元件选型；电机选择，有必要的设计计算。
（给简易控制系统示意图。
）（2）软件设计自动送料装车系统控制程序控制要求：能够控制启动/停止；装车完毕闪烁提示，汽车开走，进行下一轮的装载工作等。
（3）机械设计自动送料输送带机械结构。
2．要求（1）绘制硬件接线框图；控制流程框图及其它原理图。
（2）撰写设计说明书，并附程序清单及其功能注释。
（3）调试控制程序。
二、进度安排及完成时间1．设计时间三周（从2012年12月3日至2012年12月21 日）2．进度安排第1周：布置设计任务；补充相关知识；查阅资料；撰写绪论，确定系统组成方案。
第2周：输送带传动装置结构设计；绘制装配图、零件图。
控制系统硬件设计，选择电气元件，设计系统框图、外部电路接线图。
第3周：编写主程序、功能子程序并调试。
并记录存在的问题和解决问题的方法；整理设计资料；按格式模版撰写设计说明书；上交设计作业（打印稿及电子文档）；并参加答辩。
注：程序设计2人；硬件电路设计2人；机械结构设计2～3人。
目录第1章绪论 (1)1.1自动送料装车控制的发展 (1)1.2自动送料装车控制系统设计的目的和意义 (1)第2章确定课题设计方案 (3)2.1 初定动力部分 (3)2.2 初定传动部分 (3)2.3 初定执行机构 (3)2.4 控制器选型 (4)2.5 系统总体工作流程 (5)第3章机械结构设计 (6)3.1系统设计的原始参数 (6)3.2初选输送带 (6)3.2带速和滚筒转速计算 (7)3.3牵引力和电动机功率计算 (7)3.4电机的选型和传动比的确定 (7)3.4.1电机的选型 (7)3.4.2传动比的确定 (7)3.5传动装置的布置方式 (8)3.6 传动滚筒的作用及类型 (8)第4章硬件部分设计 (10)4.1 主电路的设计 (10)4.2 PLC机型的选择 (11)4.4开关的选择 (11)4.5熔断器的选择 (11)4.6 接触器的选择（KM） (12)4.7 传感器的选择 (12)4.7.1称重传感器的选择 (12)4.7.2霍尔传感器的选择 (12)4.8 继电器的选择 (13)4.9 行程开关的选择 (13)4.10物位传感器的选择 (14)4.10.1电容式物位传感器 (14)4.10.2阻力式料位传感器 (15)4.11 I/O地址表 (16)第5章软件控制 (18)5.1 PLC程序流程图设计 (18)5.2 PLC程序框图 (19)5.3 PLC程序 (21)结论 (23)参考文献 (24)第1章绪论1.1自动送料装车控制的发展送料装车设备广泛地应用于建材、冶金、煤炭、电力、化工、轻工等工业生产部门。
自动配料控制系统的设计
0 引言随着计算机技术和自动化技术的发展，自动配料系统的相关技术也日益成熟，并以其计量准确、安全可靠、自动化程度高，广泛应用于化工、矿山、建材、食品、冶金、港口、电力等多种行业。
它既可以自成系统, 独立工作, 也可以接人DCS、FCS系统以下介绍的自动配料技术设计合理、精度高、运行可靠, 可完全替代进口产品。
本设计根据精细化工生产配料系统的功能要求，研究了变频调速技术在生产中的应用，根据原有的控制结构，基于PLC技术，提出了一个改进的系统控制结构，采用此体系结构实现一个自动配料系统，使之具有称重、配比、流量控制、故障检测报警及通讯功能，具有智能化程度高、控制稳定、可靠、操作维修方便等特点，对各种原料能进行精确的计量，保证化工产品准确的成分。
设计在对上述装置分析研究后在自动配料系统中进行相关应用，该系统的总体方案：自动配料控制由一个多输入，多输出，各条配料输送生产线严格协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。
所以，系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制系统，通过对现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高，处理速度快的设备。
1 绪论1.1 配料系统的发展情况目前, 称重配料系统的流程控制大多数由可编程控制器(PLC) 来实现, 上位计算机主要用于配方管理、屏幕人机对话和称重资料的存储打印等工作。
随着微处理器技术的发展, 配料系统中的称量仪表由最初的专用积木式仪表发展为智能化的工业控制终端以及专门的配料控制器。
配料控制器是用来控制一种或多种物料的配制的微电脑系统, 可以完全或部分取代可编程控制器, 实现配料的自动化。
称量仪表的功能也由最初的资料显示发展为具有自诊断、自动零位跟踪、置零去皮、预置点输出、动态称重、数据通信等多项功能。
近年来, 随着现场总线技术的推广, 将传统的配料控制系统改进为基于现场总线的控制系统成为科技进步的必然趋势。
目前, 许多用于配料的称重仪表已经有了Profibus、Modbus 等现场总线接口,使基于现场总线的配料控制系统成为可能, 基于现场总线的配料控制系统正在迅速推广。
自动配料控制系统设计
理工学院课程设计说明书课程名称：电气控制与P L C设计项目：自动配料控制系统设计专业班级：自动化L181学生姓名：保建成学生学号：指导教师：2020年12月10日课程设计说明书摘要：PLC的定义有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
配料工人收到每天的生产作业表后，将依次对每种原料进行称重。
根据配料的多少，先计算每种成分的重量，然后在各种成分的料桶中取料，送到电子称上进行称重，最后进行包装。
在这个过程中工人工作繁重，出错率高，称重重量无监测，生产数据无记录等不能保证企业的生产工艺。
文中以PC机编程，可编程逻辑控制器（PLC），现场总线技术等现代工控技术为基础，开发了以PC机为上位机，以PLC作为下位机的自动配料系统。
在整个生产过程中，一旦生产计划制定完成，计算机将按照计划对每种原料进行称重，不再需要人工来干预。
在这个过程中工人只是进行取料，由计算机通过电子称发来的数据校核重量，减轻了工人的工作负担,提高了工作效率。
关键词：电气控制PLC S7-200 可编程控制自动配料控制系统目录目录1、前言 (1)2、绪论 (2)3、设计项目及要求 (3)4、电气部分设计及器件选择 (4)4.1 主电路部分设计及器件选择 (4)4.1.1 电动机的选择 (4)4.1.2 低压断路器的选择 (4)4.1.3 熔断器的选择 (4)4.1.4 交流接触器的选择 (5)4.1.5 热继电器的选择 (5)4.1.6 主电路的设计 (6)4.2 控制部分的设计及器件选择 (7)4.2.1 I/O地址分配 (7)4.2.2 PLC的选择 (7)4.2.3 PLC主机接线 (8)5、控制程序的设计 (9)5.1 系统运行流程 (9)5.2 程序设计 (10)5.2.1 梯形图 (10)5.2.2 语句表 (14)5.3 仿真调试 (17)6、电器器件清单 (18)参考文献 (19)1、前言随着现代工业设备的自动化，越来越多的工厂设备采用PLC、变频器、人机界面自动化器件来控制，因此自动化程度越来越高。
自动配料装车控制系统设计
现代科学技术的发展快速，使社会的生产能力不断提高，人们生活水平也不断提高，开始追求更高的标准，所以对产品提出了更严苛的要求。
企业需要在设备上提高自动化，这样可以节省生产劳动力，可以提高工作效率，也可以提高和控制产品的质量，维护企业的信誉。
自动配料装车控制设备大量应用于粮食行业、化工行业、水泥行业等，企业对产品包装称重的要求很严格，准确度必须提高。
自动配料装车技术经历了手工称重方式、继电器控制方式、仪表称重控制方式、可编程控制器控制方式。
现代自动配料装车系统都是用可编程控制器和人际界面共同组成系统，这样可以提高设备自动化程度和设备控制的精度。
本设计详细介绍了称重传感器以及自动配料装车控制系统的工作原理，并对控制系统的硬、软件设计进行了详细的分析。
通过PLC控制称重仪再对称重过程进行控制。
关键词：自动配料，PLC，触摸屏With the rapid development of modern science and technology, the production capacity of the society has been improved, people's living standards have been improved, the pursuit of higher standards, so the product has put forward more stringent requirements. Enterprises need to improve the automation of the equipment, which can save labor, improve work efficiency, but also can improve and control the quality of products, maintaining the credibility of enterprises. Bulk material weighing and packaging equipment is widely used in food industry, chemical industry, cement industry, and so on. The weighing technology of bulk material packaging has experienced the manual weighing method, the relay control mode, the instrument weighing control mode and the programmable controller control mode. Modern bulk material packaging and weighing system is a system which is composed of a programmable controller and a human interface, which can improve the automation degree of equipment and the precision of equipment control.This paper introduces the design of the weighing sensor and the weighing control system of bulk materials, and analyzes the hardware and software design of the control system in detail. Control of re symmetric weight of weighing instrument by PLC control.Keywords: weighing instrument, PLC, touchscreen目录摘要 ............................................................................................................ 错误！未定义书签。
自动配料系统控制的设计项目计划书
自动配料系统控制的设计计划书一绪论可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC，是在继电顺序控制基础上发展起来的以微处理器为核心的通用的工业自动化控制装置。
它是在继电接触器控制和计算机控制基础上开发的工业自动控制装置,是计算机技术在工业控制领域的一种应用技术。
进入二十世纪八十年代以来，随着社会的不断发展，科学技术的不断提高，微机技术和微电子技术的迅猛发展，人们已经对越来越多的事物不是进行手工操作，而是进行人工智能控制，极大推动了PLC在世界范围内的发展，其功能越来越强大，应用范围越来越广阔，已广泛应用在各种机械和生产过程的自动控制中。
本次课程设计题目PLC自动配料系统，也正是基于这亚美好的背景下应运而生的。
运用所学的可编程控制器的相关知识在实验箱上实现小车取料的控制。
改变了以往取料时间长、难度大、效率低的缺点。
提高了工作效率，节省了人力资源。
本文重点描述了包括硬件设计、软件设计在内的三菱PLC在配料装料系统中的一些细节，主要设计了小车装料的全过程，进行PLC外部连接线，模拟实验，通过观察指示灯的亮灭情况，对装料配料系统进一步理解。
二自动配料系统控制的课题介绍随着科学技术的不断发展，自动化的需求也日益增多。
在很多生产工艺过程中，人们除了要求衡器能准确的进行称量，满足产品质量的需要外，还要求能自动配料称重，大幅度提高生产效率。
尤其是冶金、煤炭、化工、水泥等行业中，常需要对输送中的流量进行调节。
控制、达到准确的配比。
自动配料系统可以按照设定配比和流量控制各种输入物品的瞬时流量，从而达到控制各种产品的质量和产量的目的，是实现生产过程自动化和智能化、企业的科学管理、安全稳定生产和节能降耗的重要技术手段。
自动配料控制系统在生产中的应用不仅可以提高配料质量科产量，也大大减轻了岗位工人的劳动强度，提高了生产效率，本课题设计开发自动配料系统能有效解决动态计量衡器的控制精度问题，作为衡器发展的前沿产品，他可代替企业中陈旧的配料工艺设备，很大程度的降低劳动强度，提高生产效率和产品质量，带来可观的经济效益，推动国民经济的发展。
自动配料装车系统控制报告
- - -.自动配料装车系统控制报告姓名：黄贵专业：机电一体化技术班级：2011033202学号: 2指导教师：陈少航1 监控系统的构造与功能1．1 监控系统的构造自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。
其中一台为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。
主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。
前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。
前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪，通过RS一485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又可实现PLC联机控制。
各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。
料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。
后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤〔失重秤〕，非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。
1.2 监控系统的功能监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。
系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。
监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。
温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。
变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。
2 监控系统控制过程2．1 前配料监控系统的控制过程2．1．1 自动称料自动称料控制单元主要为l0台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数〔配方〕及监控记录实时数据。
在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动配料“启动〞按钮，或前配控制柜“启动〞按钮，称重控制仪表就按设定好的配方翻开10台秤的称料阀。
自动配料装车系统控制的设计毕业设计
本科毕业论文（设计）题目混料传送带PLC控制系统设计与安装摘要介绍了PLC在四节传送带控制系统中的应用，同时也详细地叙述了系统中相关控制项目的设计方案及具体实现方法。
文中还介绍了基于PLC与单片机的区别使我们能更加的清楚认识PLC，对学生熟悉PLC控制系统的结构和工作原理以及学习梯形图的编写都有很大的帮助。
本系统是对四节混料传送带控制的系统，该设备适用于流水线生产等，也可以把生产出的货物进行传送到特定的地方。
高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
关键词：传送带PLC 故诊断控制可编程控制器控制AbstractIntroduced PLC in four conveyer belts control system application, simultaneously also in detail narrated in the system to be connected the control project design proposal and the concrete realization method. In the article also introduced enables us based on PLC and the monolithic integrated circuit difference even more clearly to know PLC, is familiar with the PLC control system to the student the structure and the principle of work as well as the study trapezoidal chart compilation all has the very big help.This system is a system which controls to four conveyer belts, this equipment is suitable for the production-runs and so on, also may the cargo which produces carry on transmits to the specific place. The redundant reliability is the electricity control device essential performance. PLC because uses the modern large scale integrated circuit technology, used the strict production craft manufacture, the internal circuit has adopted the advanced antijamming technology, had the very high reliability. Machine the external circuit said from PLC that, uses the PLC constitution control system, compares with the same level scale relay system, the electrical wiring and the switch contact reduced to several hundred even several 1/1,000, the breakdown also greatly reduces. In addition, PLC has the hardware breakdown self-examination function, appears when the breakdown may promptly send out the warning information. In the application software, the application also may enroll the periphery component the breakdown from the diagnostic program, causes in the system also obtains the breakdown besides PLC electric circuit and the equipment from the diagnosis protectionKey word: Control Programmable controller目录混料传送带PLC控制系统设计与安装 ............................................................... 错误！未定义书签。
项目一、自动送料装车控制系统的设计、安装与调试.
项目一、自动送料装车控制系统的设计、安装与调试一、系统示意图如下图：控制要求：如上图所示，初始状态时红灯L2灭，绿灯L1亮，表示允许汽车进来装料，此时料斗K2、电动机M1、M2、M3皆为OFF。
汽车到来时（用S2开关接能表示），L2亮、L1灭。
M3运行，M2在M3电动机通2S后运行，M1在M2通2S后运行。
再延时2S后，料斗K2打开出料。
当汽车装满后（用S2为“0”表示），料斗K2关闭，电动机M2延时2S后停止，M2在M1停2S后关，M3在M2停2S 后关。
此时，L1亮、L2灭，表示汽车可以开走。
S1是料斗中料位检测开关，其闭合“1”表示料满，K2可以打开；S1断开时表示无料，K1可以打开，K2不可以打开。
二、实训目的：1）熟练掌握控制要求的分析。
2）熟练掌握复杂程序的设计。
3）熟练掌握程序的调试。
三、实训器材：1）FX-20P简易编辑器一个。
2）三菱FX系列PLC一台。
3）RS-232数据通信线一条。
4）送料控制单元一块。
5）导线若干。
四、根据以上信息，列出I/O分配表：五、器件型号表：六、根据I/O分配表可画出电路图；123456A BC D 123456CDAB校 对审 核设 计日 期第 张共张图 号机电工程分院FU1FU2FU3FUKM1KM2KM3PLCFRFR FR XT 端子板自动送料装车系统-安装布置图线糟线糟线糟4409.12.16赵德总七、根据顺序功能图可画出梯形图：八、指令表及调试说明：调试说明：在我们的几番讨论下，在我们的多次试验调试下，这个程序终于被我们调试出来了，在这个过程中，我们遇到了问题，例如说，在按下S1时，K1打开，这时K2不能打开，当S2按下时，小车运行，电动机逐个运行，到达落料口进行落料。
在结束的时候，电动机逐个停止。
但是我们没有考虑到急停，就是说我们要小车停下的时候，整个系统都应该停下的，但是我们按下S2让它停的时候，只是不再继续，但有的电动机还是运行的。
自动配料装车的PLC控制系统设计
课程名称电气控制与PLC 课题名称自动配料装车的PLC控制系统设计前言可编程程序控制器（PLC, Programmable Logic Controller）因其高可靠性和较高的性价比，而在工业控制中被广泛应用。
力控组态软件由于计算机的普及和其本身价值（实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性）的被认知，也在快速的发展中。
本文基于可编程序控制器PLC和力控组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。
首先，利用德国Siemens公司的S7-200系列PLC 对自动配料系统进行控制。
运用与之相配的STEP7编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
其次，自动配料系统的监控系统则采用了力控组态软件对上位机监控软件组态，实现现场数据的实时监控。
本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在内的西门子PLC在配料系统中应用的一些细节、组态软件及其在上位机监控系统中一些基本设计，以及PLC与上位机之间的通讯。
关键词：可编程序控制器；配料；组态软件I目录前言 (I)第 1 章概述 (1)1.1可编程控制器的发展及前景 (1)1.2可编程控制器的定义 (1)1.3可编程控制器的基本组成及功能 (2)1.4组态软件的发展 (2)第 2 章任务简介及方案选择 (3)2.1任务简介 (3)2.2方案选择 (4)2.3方案构思框架 (5)2.4PLC型号的选择 (6)2.5监控软件的选择 (7)第 3 章系统硬件设计 (9)3.1主电路设计 (9)3.2PLC的外部接线设计 (10)第 4 章系统软件设计 (12)4.1工作流程图以及顺序功能图的设计 (12)4.2梯形图程序的设计 (16)4.3力控组态的设计 (16)第 5 章系统调试 (18)5.1下位机调试过程 (18)5.2上位机力控调试过程 (21)5.3故障分析解答 (23)第 6 章总结 (24)谢辞 (25)参考文献 (26)附录A (27)电气信息学院课程设计评分表 (37)II湖南工程学院第 1 章概述1.1 可编程控制器的发展及前景1968年由美国通用汽车公司（GE）提出了研制可编程序控制器（即可编程控制器）的基本设想，希望尽量减少重新设计和更换继电器控制系统的硬件和接线，减少系统维护和升级时间，降低成本。
配料车控制系统课程设计
配料车控制系统课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握配料车控制系统的原理和设计方法，培养学生对自动化技术的兴趣和认识。
具体分为三个维度：知识目标：学生能够理解配料车控制系统的基本原理，掌握其主要的组成部分和工作流程。
技能目标：学生能够运用所学知识，对配料车控制系统进行设计和调试，提高实际操作能力。
情感态度价值观目标：学生能够认识到自动化技术在现代工业中的重要性，培养对自动化技术的热爱和责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括配料车控制系统的基本原理、组成部分、设计方法和调试技巧。
具体安排如下：1.配料车控制系统的基本原理：介绍配料车控制系统的工作原理和主要技术指标。
2.配料车控制系统的组成部分：讲解控制器、传感器、执行器等主要部件的功能和选型。
3.配料车控制系统的设计方法：教授控制系统的设计流程和方法，包括硬件选型、软件编程等。
4.配料车控制系统的调试技巧：介绍如何对控制系统进行调试和优化，提高系统性能。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式，包括：1.讲授法：讲解基本原理和理论知识，使学生掌握控制系统的基础知识。
2.讨论法：学生进行案例分析和讨论，培养学生的思考和解决问题的能力。
3.实验法：安排实验室实践环节，让学生亲自动手操作，提高实际操作能力。
4.案例分析法：通过分析实际案例，使学生更好地理解控制系统的应用和设计方法。
四、教学资源为了支持教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威的自动化技术教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：推荐学生阅读相关的参考书籍，丰富学生的知识储备。
3.多媒体资料：制作PPT、视频等多媒体资料，生动形象地展示控制系统的原理和应用。
4.实验设备：配备齐全的实验设备，为学生提供实践操作的机会。
五、教学评估为了全面、公正地评估学生在课程中的学习成果，我们将采用多元化的评估方式。
评估内容包括：1.平时表现：通过课堂参与、提问、讨论等环节，评估学生的学习态度和积极性。
自动配料装车系统控制
自动配料装车系统控制一、控制要求1.总体控制要求：如面板图所示，系统由料斗、传送带、检测系统组成。
配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动停止配料。
料斗物料不足时停止配料并自动进料。
2.打开“启动”开关，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若物料检测传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
3.当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经2S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
4.当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
5.关闭“启动”开关，自动配料装车的整个系统停止运行。
二、面板图三、功能指令使用及程序流程图1.增/减计数器指令使用增/减计数指令（CTUD），在每一个增计数输入（CU）从低到高时增计数；在每一个减计数输入（CD）从低到高时减计数。
当当前值大于或者等于预置值（PV）时，计数器位（C0）接通。
否则，计数器关断。
当复位输入端（R）接通或者执行复位指令时，计数器被复位。
当达到预置值（PV）时，CTUD计数器停止计数。
2.程序流程图四、端口分配及接线图2.PLC外部接线图五、操作步骤1.检查实训设备中器材及调试程序。
2.按照I/O端口分配表或接线图完成PLC与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。
3.打开示例程序或用户自己编写的控制程序，进行编译，有错误时根据提示信息修改，直至无误，用PC/PPI通讯编程电缆连接计算机串口与PLC通讯口，打开PLC主机电源开关，下载程序至PLC中，下载完毕后将PLC的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。
配料车控制系统课程设计
目录0 前言 (1)1 课程设计的任务和要求 (2)1.1 课程设计的任务 (2)1.2 课程设计的基本要求 (3)2 总体设计 (3)2.1 PLC选型 (3)2.2 PLC端子接线 (4)3 PLC程序设计 (5)3.1 设计思想和功能顺序图 (5)3.2 PLC端子分配图 (7)3.3 电机选用 (8)3.4 PLC梯形图 (9)4 程序调试说明 (13)5 结束语 (14)6 参考文献 (15)0 前言随着社会的不断发展，科学技术的不断进步，人们已经对越来越多事物不是进行手动操作，而是进行人工智能控制。
例如智能机器人以及立体式存储仓库的产生等等，一改往日以前人们取料时间长，难度大，效率低等缺点。
本次课程设计的题目配料车控制系统程序设计也正是在这样的背景下应运而生的，本次课程设计的目的是掌握机电传动系统的基本原理，PLC控制电路的设计方法以及继电器——接触器控制和PLC改造的方法。
掌握机电传动控制系统中继电器——接触器控制和PLC控制的基本原理，设计方法以及二者的关系。
掌握常用电器原件的选择方法。
具备一定的控制电路的分析能力与设计能力。
运用所学的可编程控制器的相关知识在实验电路板上实现小车取料的控制。
改变以往人工取料的时间长，难度大，效率低等缺点。
提高工作效率，节省人力资源。
1 课程设计的任务和要求1.1 课程设计的任务控制要求：配料车完成“从配料罐出发，到A处取m车料，再到B处取n 车料，送回配料罐进行配料混合”的工作循环。
配料车由三相交流异步电机驱动。
工艺流程图：图1 配料车工作示意图1.2 课程设计的基本要求1.初始状态：由选择开关（连续或单周期）接通初始状态，小车需处于初始端，即左端，左限位开关闭合。
2.按启动按钮I0.0，执行下列程序：（1）Q0.3线圈通电并向右运行，到A地点后停止并进行装料，待时间到后，向左运行，到原位后开始卸料并计时，计数器C1记录其次数。
小车开始循环，直至等于计数器的设定值，才执行下一程序。
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新型自动配料装车系统设计摘要自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。
本文主要围绕饲料厂配料工艺流程进行研究，包括配料系统的组成、配料流程、装车系统的组成、电子称的基本原理等等，应用PLC（可编程序控制器）技术，设计了自动配料装车系统,提出了可移动式料斗称双速进料式零位法称量的控制方案。
使用siemens公司的可编程序控制器S7-200可以设计满足控制要求的自动配料装车控制系统。
并且通过S7-200模拟仿真软件验证了系统的有效性。
本设计的预期目标是改变以往配料系统的传统配料方式，提高运行人员工作效率，提高配料系统的配料精度，提高工业系统管理水平和生产效率，解决工业的配料装车问题，从而实现对资源的优化配置，提高工业效率和经济效益。
本文针对自动配料装车过程以及配料精度进行重点研究，得出可移动式料斗称双速进料式零位法称量的控制方案可以满足饲料厂的配料需求。
关键词：自动配料；装车；称量New type of automatic batching loading systemdesignAbstractAutomatic batching system is one for all sorts of different types of materials (solid or liquid) for conveying and proportion, heating, mixing and finished product packaging of whole production process automation production line. Widely used in chemical industry, metallurgy, building materials, food industry, feed processing, etc.This article mainly revolves the feed mills batching process is studied, including the composition of batching system, batching process, the loading system composition, the basic principle of electronic scale, etc., application of PLC (programmable Logic controller) technology, automatic batching loading system is designed and proposed mobile hopper said two-speed feeding type zero method weighing control scheme. Use of Siemens company's S7-200 programmable controller can be designed to meet the control requirements of automatic batching loading control system. And by S7-200 simulation software to verify the effectiveness of the system. Anticipated target of this design is to change the previous way of traditional ingredients system, enhances the working efficiency of the operation personnel, improving the batching accuracy of batching system, improve management level and production efficiency of industrial system, solve the problem of industrial ingredients loading, so as to realize the optimization of resource configuration, improve the industrial efficiency and economic benefits.Dosing and loading process and precision, the author of this paper to focus on research, concluded that portable two-speed feeding hopper said type zero method weighing control scheme can meet the demand of feed mills in the ingredients.Keywords: automatic batching; load;weigh目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (6)1.1课题的来源及现实意义 (6)1.1.1 课题的来源 (6)1.1.2 现实意义 (7)1.2国外发展现状及趋势 (7)1.3设计任务与控制要求的确定 (9)1.3.1设计要求 (9)1.3.2 控制要求 (9)第2章自动配料装车系统概述 (11)2.1配料系统概述 (11)2.1.1自动配料系统的特点 (11)2.1.2自动配料系统组成 (11)2.1.3配料技术的最新进展 (12)2.2 自动配料系统的方案选择 (12)2.2.1称重方式选择 (13)2.2.2给料方式选择 (14)2.2.3生产线结构的选择 (15)2.2.4 称重元件的选择 (15)2.3 装车系统的概述 (17)2.3.1 装车系统的组成 (17)2.3.2 装车系统的控制 (18)第3章自动配料装车控制系统硬件设计 (19)3.1 PLC基本单元及相关模块选配 (19)3.1.1 PLC的选配 (19)3.1.2 PLC扩展模块选取 (21)3.2 电子称重系统硬件设计 (21)3.2.1称重传感器选择 (21)3.2.2 称重传感器的连接方式 (22)3.2.3电子称的工作原理 (24)3.2.4 电子称重仪表选择 (26)3.3自动配料装车控制系统的硬件设计 (27)3.3.1 自动配料装车系统总体结构 (27)3.3.2 自动配料装车系统电气原理图设计 (27)第4章自动配料装车控制系统的软件设计及验证 (29)4.1 电子称参数设定 (29)4.2 PLC程序编制 (29)4.2.1.PLC I/O点配置表 (29)4.2.2.程序流程框图 (31)4.3.3PLC程序梯形图设计 (33)4.3 控制系统的程序验证 (34)4.3.1配料准备程序验证 (34)4.3.2配料主程序验证 (36)4.3.3装车程序验证 (39)第5章结束语 (41)参考文献 (42)辞 (44)附录1 配料准备程序 (45)附录2 配料主程序 (47)附录3 装车程序 (51)第1章绪论1.1课题的来源及现实意义1.1.1 课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。
随着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远远不能满足当前高度自动化的需要。
因此减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生成所必须面临的重大问题[1]。
基于PLC（可编程逻辑控制器）控制的自动配料装车系统集自动控制技术、计量技术、新传感器技术、计算机管理技术于一体。
配料生产在工业生产中有着非常重要的作用，不但是生产过程中的一个重要环节，更是源头工序，直接关系着下游生产能否顺利进行，决定着产品质量。
配料精度的高低和配料速度的大小制约着整个生产过程的质量和产量，而配料生产的自动控制对提高配料生产的质量起着举足轻重的作用。
配料自动控制系统有助于实时掌握和了解配料生产工艺流程的运行状况和参数变化，优化生产，保证质量，在降低生产成本的同时提高管理水平，使生产长期稳定地运行，取得最佳效益。
同时自动配料车是物流体系中运输和分配最重要的组成部分，它是能自动存储物料的系统，加快运输效率，加快物流。
PLC是一种新型的具有极高可靠性的通用工业自动化控制装置。
它以微处理器为核心，有机地将微型计算机技术、自动化控制技术及通信技术融为一体。
其特点有：专为工业控制设计，采取了精选元器件及多层次抗干扰等措施，能适应工业现场的恶劣环境，抗干扰能力强，可靠性极高；采用易于理解和掌握的梯形图语言，以及面向工业控制的简单指令，编程方便；不仅具有先进的通讯和输入、输出能力，而且其模块化的系统结构、灵活的配置能力，使用户可以灵活组成各种规模和不同要求的控制系统，使用方便；模块化的系统结构使操作人员在维修时只需要更换插入式模板或其它易损部件即可完成，既方便又减少了影响生产的时间；维护方便；硬件软件齐全，设计和施工可同时进行，缩短了设计、施工、调试周期；结构紧凑，体积小，重量轻，可靠性高，抗振防潮和耐热能力强，使之易于安装在机器设备部，易于实现机电一体化产品[2]。
1.1.2 现实意义自动配料装车系统能够提高运行人员工作效率，提高配料系统的配料精度，提高工业系统管理水平和生产效率，解决工业的配料装车问题，从而实现对资源的优化配置，提高工业效率和经济效益。
1.2国外发展现状及趋势自动配料装车设备广泛应用于建材、冶金、煤炭、电力、化工、轻工等工业生产部门[3]。
配料精度是影响产品质量的关键因素，配料的效率对生产过程起决定性作用。
由于在工业生产中，经常遇到多种配比控制情况。
在手动状态下，需要根据生产情况计算出各物料的配比，再根据配比分别计算出各物料的理想下料量，对各台设备分别设定，从而满足配比的要求。
当生产情况发生变化时，需要改变下料量，则需要再次分别计算各物料的设定值，再次分别设定。
这种人工操作方式计算，操作时间长，且容易出错，给生产带来许多不良因素。
老式配料装车设备因为没有计量而存在多装、少装的问题，特别是在运输的过程中不允许车辆超载，多装了，得卸掉，少装了，得进行二次装车，使得装车工作进行非常缓慢。