新型自动配料装车控制系统设计

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自动配料控制系统的设计

题目：自动配料控制系统的设计

内容摘要

自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。该课题研究开发成果，已投入不定形耐火材料实际生产，运行结果表明，系统运行稳定可靠、控制精度和生产效率高。

自动化配料系统策划书

一、自动化配料系统简介

1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。

2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。

二、自动化配料系统的原理

1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。

2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。

三、自动化配料系统功能与特点

1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。

2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。

3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。

4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。

四、自动化配料系统应用领域

1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。

2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。

3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。

PLC自动配料系统课程设计

1概述 0

2软件设计 (1)

2.1设计梯形图 (1)

2.2设计指令表 (4)

3硬件设计 (8)

3.1控制要求 (8)

3.2实验面板图 (8)

3.3选择PLC型号 (9)

3.4系统设计流程示意图 (9)

3.5 I/O分配表 (11)

3.6 I/O接线图 (11)

4调试 (12)

4.1初始状态 (12)

4.2装车控制 (12)

4.3停机控制 (12)

5结束语 (13)

6参考文献 (14)

1概述

本文设计的自动配料系统采用西门子S7-200系列PLC的控制来满足整个系统的自动化要求。本设计还可对配料系统运行状况进行监视，通过系统中各个指示灯的亮灭情况可准确判断系统的执行进度，利用料位传感器开关模拟配料过程中的料斗中物料是否已满，利用行程开关模拟汽车所装载物料是否已满，操作简单，维护方便且控制精度较高。

硬件方面采用西门子公司的S7-200PLC，它是一种叠装式结构的小型PLC。它具有指令丰富、功能强大、可靠性高、适应性好、结构紧凑、便于扩展、性价比高等优点。

软件方面采用的是德国siemens公司的S7-200系列PLC运用与之配套的编程软件，通过LAD编程语言编制了控制软件，从而使配料系统可以按照要求自动完成配料和装料过程，并且在发生故障时可立即手动停机。大幅提高系统方便性，可靠性。

2软件设计2.1设计梯形图

设计梯形图如下:

2.2设计指令表

LD I0.0

O M0.0

AN I0.1

= M0.0

LD M0.0

LPS

AN I0.2

= Q0.3

LRD

A I0.2

= Q0.2

LRD

AN I0.3

基于PLC的自动配料系统设计

摘要

本文针对自动化配料系统的设计与实现展开研究，系统采用了PLC控制技术，以此来实现物料的自动配送，提高生产效率。文中介绍了自动化配料系统的组成结构、PLC控制器选型、系统工作原理及软件开发等关键技术，为自动化生产提供了技术支持。

关键词：自动化配料系统；PLC控制技术；配料；软件开发；工作原理

Abstract

This paper focuses on the design and implementation of an automatic batching system using PLC control technology to achieve automatic material delivery and improve production efficiency. The composition structure of the automatic batching system, PLC controller selection, system working principle, and software development are key technologies discussed. This provides technical support for automated production.

Keywords: automatic batching system; PLC control technology; batching; software development; working principle

自动上料配料系统方案

物料输送自动上料及配料系统方案

一、项目概述

锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。

历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。

石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.

工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。

1、用户需求分析

（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；

（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；

（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；

（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；

配料系统控制方案

人机操作界面选用西门子S7-200专用触摸屏，型号6A6V 640-0CA11-0AX0 TP177micro触摸式（2761.44元\台）,支持四种蓝色色调320x240像素，通讯口为一个RS-485口。主要作用:配料配方的输入，配料系统的称量监控和参数设定。利用与触摸屏配套的组态软件WinCC flexible，对其控制界面、图像参数或曲线进行离线编辑，并通过串行通讯口下载到触摸屏，使其可以实现按键输入、画面切换和显示、数值输入和显示以及LED报警显示。
1.2控制过程控制过程
配料系统PLCቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ制方框图控制方框图配料系统
NO1. 配料配方通过触摸屏输入PLC，PLC根据配方中相应配料桶的料位传感器获取料位信息，判断是否配料充足（PLC可根据获取的料位信号，与触摸屏通信实施报警）。 NO2. PLC驱动称重小车到达相应的料桶下面，称重小车的位置由限位开关来控制。小车到达指定位置后，PLC发出信号，通过继电器控制相应的接触器闭合，驱动变频器高速（60r\min）带动给料--破拱电机，实现取料动作。 NO3. 取料的质量信号由称重小车上的电子秤传给数字显示器，实时显示取料质量。 NO4. PLC高频率采集数字显示器的数字信号并与配方要求的质量比较,PLC随时将比较的差值通讯给触摸屏，差值数据在触摸屏上显示。 NO5.当取料质量到达预先设定值时，PLC通过控制变频器对给料—破拱电机实施变速动作。 NO6.取料质量达到配方要求时，PLC通过电磁阀驱动气缸来执行挡料动作，同时停止对变频器的驱动控制。

自动配料装车系统控制

实训十自动配料装车系统控制

实训目的

1. 熟悉自动配料装车控制系统的编程。

2. 掌握自动配料装车控制系统的接线、调试、操作

序号名称型号与规格数量备注1实训装置THPFSM-1/21

2实训挂箱A131

3导线3号若干

4通讯编程电缆PC/PPI1西门子5实训指导书THPFSM-1/21

6计算机（带编程软件）1自备

------ 自—

―31

時斗0 ⑥i⑥

5皤

面板图

四、控制要求

1. 总体控制要求：如面板图所示，系统由料斗、传送带、检测系统组成。配料装置能

自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动停止配料。料斗

物料不足时停止配料并自动进料。

2. 闭合“启动”开关，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口

D2关闭，若物料检测传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。电动机M1、M2 M3和M4均为OFF

3. 当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；

同时启动电机M4,经过1S后，再启动M3再经2S后启动M2再经过1S最后启动M1,再经过1S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。

4. 当车装满时，限位开关SQ2为ON料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。

5. 关闭“启动”开关，自动配料装车的整个系统停止运行。

的自动送料装车控制系统的设计教程教案

03
自动送料装车系统能够实现自动化、高精度、高效率的生产，提高企业的竞争力。
课程目标
掌握自动送料装车系统的基本原理和组成。
了解实际应用中可能遇到的问题及解决方案。
学会设计自动送料装车控制系统，包括硬件和软件部分。
02
自动送料装车控制系统概述
系统定义与功能
定义
自动送料装车控制系统是一种自动化系统，用于实现物料输送和装车过程的自动化控制。
编写详细的操作手册和培训资料，便于操作人员快速掌握系统操作和维护技能。
04
自动送料装车控制系统实现
硬件实现
01
硬件选型
硬件连接
02
03
硬件配置
根据系统需求，选择合适的控制器、传感器、执行器等硬件设备。
按照设计要求，将各个硬件设备正确连接，确保数据传输和信号控制正常。
根据实际需要，对硬件设备进行参数配置，以满足系统性能要求。
安全保护装置
设计必要的安全保护装置，如急停按钮、安全门等，确保操作人员的安全。
软件设计
控制算法
根据实际需求，设计合适的控制算法，如PID控制、模糊控制
等，实现精确的物料定位和速度控制。
人机界面
设计易于操作的人机界面，包括触摸屏、指示灯等，用于显示系统状态和控制操作。
数据记录与分析
实现数据记录与分析功能，用于监测系统运行状态，优化控制效果。

基于PLC的自动送料装车控制系统的设计

1绪论 (1)

1.1题目来源及课题意义 (1)

1.2系统的主要技术参数 (1)

2器件选择 (2)

2.1PLC的定义 (2)

2.2PLC的分类 (2)

2.2.1.按 I/O 点数分类 (2)

2.2.2 按结构分类 (3)

2.2.3按功能分类 (3)

2.3物位传感器的选择 (4)

2.3.1 电容式物位传感器 (5)

2.3.2 阻力式料位传感器 (5)

2.4LED显示电路选择 (7)

2.4.1 LED静态显示方式 (7)

2.4.2 LED动态显示方式 (8)

2.5键盘输入电路 (8)

2.5.1矩阵式键盘接口： (8)

2.5.2独立式按键接口： (9)

3 控制系统的实现 (10)

3.1控制要求 (10)

3.2流程图 (10)

3.3系统的I/O连接图 (11)

3.4控制系统的梯形图 (12)

4 结语 (15)

参考文献： (16)

致谢 (16)

1 绪论

1.1 题目来源及课题意义

随着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，原有的生产装料装置远远不能满足当前高度自动化的需要。减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生成所必须面临的重大问题。基于PLC的自动送料装车控制系统可以解决上述问题，因此对它的设计具有了现实可能性。自动运料车工作原理及技术要求该自动送料装车系统的操作过程是：在允许汽车开进后，汽车到达指定位置（由传感器进行相应的位置检测），此时可以起动控制系统。首先送料皮带最上层的电动机动作，经过等时间间隔，下层送料皮带的各电动机依次动作。当最后一台送料皮带的电动机动作一定的时间后，装满料的料斗打开进行自动装料。当汽车装满料后，料斗关闭，各电动机由下至上经过等间隔依次停止，汽车开走，完成一次装车。控制系统返回初始状态，等待下一次装料。

自动配料系统简介及原理

前言

在制药、化工、食品等诸多工业领域，配料是常见的一项工作。随着科技的发展，自动化成为了现代化生产的必备条件，自动化配料也成为了各个行业的发展趋势。自动配料系统是一种专门用于自动化配料的设备，本文将介绍自动配料系统的基本概念、原理和应用。

自动配料系统简介

自动配料系统是一种用于实现物料测量、混合、输送、卸料等全自动化的设备。自动配料系统采用计算机和自动化控制技术，将多种不同的物料按照配方比例自动混合，然后通过输送系统将混合好的物料送到下一个工序。

自动配料系统的主要由以下几个组成部分组成：

1.控制系统：控制整个自动配料系统的运行，并通过感应器等装置检测

物料流动情况，实现流量控制、防止粉尘污染等功能。

2.称量系统：根据配方比例自动计量并混合相应的多种物料。

3.输送装置：输送混合好的物料到指定的储存器或下一个工序的输送装

置。

4.卸料装置：控制混合好的物料在指定的地点进行卸料。

自动配料系统的应用范围非常广泛，目前已经在制药、化工、食品等领域得到

了广泛的应用，并成为了自动化生产的关键环节。

自动配料系统的原理

自动配料系统的原理基于两个重要的技术：计算机控制技术和传感技术。

计算机控制技术

自动配料系统采用计算机控制技术，利用计算机通过程序自动化地完成配料系

统的各项操作，例如控制阀门、流量传感器等设备的开关，以及根据物料比例和数量进行精确的计量和混合。计算机控制技术不仅提高了生产效率，也比人工控制更加精确和可靠。

传感技术

自动配料系统还采用了传感技术，用于监测物料的流动情况，包括流速、压力

基于plc自动配料系统课程设计设计(1)

基于plc自动配料系统课程设计毕业设计

摘要

PLC的定义有许多种。国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。

PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。

配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在这个过程中工人工作繁重,出错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡

关键词：通信，传送，配料，故障

1 监控系统的结构与功能 (2)

自动配料装车控制系统设计

现代科学技术的发展快速，使社会的生产能力不断提高，人们生活水平也不断提高，开始追求更高的标准，所以对产品提出了更严苛的要求。企业需要在设备上提高自动化，这样可以节省生产劳动力，可以提高工作效率，也可以提高和控制产品的质量，维护企业的信誉。自动配料装车控制设备大量应用于粮食行业、化工行业、水泥行业等，企业对产品包装称重的要求很严格，准确度必须提高。自动配料装车技术经历了手工称重方式、继电器控制方式、仪表称重控制方式、可编程控制器控制方式。现代自动配料装车系统都是用可编程控制器和人际界面共同组成系统，这样可以提高设备自动化程度和设备控制的精度。

本设计详细介绍了称重传感器以及自动配料装车控制系统的工作原理，并对控制系统的硬、软件设计进行了详细的分析。通过PLC控制称重仪再对称重过程进行控制。

关键词：自动配料，PLC，触摸屏

With the rapid development of modern science and technology, the production capacity of the society has been improved, people's living standards have been improved, the pursuit of higher standards, so the product has put forward more stringent requirements. Enterprises need to improve the automation of the equipment, which can save labor, improve work efficiency, but also can improve and control the quality of products, maintaining the credibility of enterprises. Bulk material weighing and packaging equipment is widely used in food industry, chemical industry, cement industry, and so on. The weighing technology of bulk material packaging has experienced the manual weighing method, the relay control mode, the instrument weighing control mode and the programmable controller control mode. Modern bulk material packaging and weighing system is a system which is composed of a programmable controller and a human interface, which can improve the automation degree of equipment and the precision of equipment control.

自动配料装车的PLC控制系统设计

自动配料装车的P L C控制系统设计

(总44页)

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课程名称电气控制与PLC

课题名称自动配料装车的PLC控制系统设计

III

前言

可编程程序控制器（PLC, Programmable Logic Controller）因其高可靠性和较高的性价比，而在工业控制中被广泛应用。力控组态软件由于计算机的普及和其本身价值（实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性）的被认知，也在快速的发展中。

本文基于可编程序控制器PLC和力控组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。首先，利用德国Siemens公司的S7-200系列PLC 对自动配料系统进行控制。运用与之相配的STEP7编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。其次，自动配料系统的监控系统则采用了力控组态软件对上位机监控软件组态，实现现场数据的实时监控。

本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在内的西门子PLC在配料系统中应用的一些细节、组态软件及其在上位机监控系统中一些基本设计，以及PLC与上位机之间的通讯。

关键词：可编程序控制器；配料；组态软件

前言 ··············································································错误!未定义书签。第 1 章概述·······························································错误!未定义书签。

自动配料装车系统控制报告

- - -.

自动配料装车系统控制

报告

姓名：黄贵

专业：机电一体化技术

班级：2011033202

学号: 2

指导教师：陈少航

1 监控系统的构造与功能

1．1 监控系统的构造

自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。其中一台为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。

前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪，通过RS一485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又可实现PLC联机控制。各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤〔失重秤〕，非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。

1.2 监控系统的功能

监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。

基于PLC的自动配料系统设计

近年来，随着制造业的快速发展和自动化技术的不断成熟，基于PLC

的自动配料系统在工业生产中扮演着越来越重要的角色。自动配料系统的设计能够提高生产效率、降低人工成本，同时还能提升产品质量和生产过程的稳定性。本文将对进行深入探讨，分析其原理、优势和应用，旨在为相关领域的研究和实践提供参考。

首先，我们需要了解什么是PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）。PLC是一种专门用于工业控制领域的数字计算机，它

可以根据预先设定的程序来控制生产设备的运行。PLC系统通常由输入模块、输出模块、处理器和通信模块组成，能够实现对自动化生产过程的精准控制。因此，基于PLC的自动配料系统设计是在这样一种控制器的基础上实现的，其核心在于通过编写程序来实现对配料设备的控制和管理。

在实际的自动配料系统设计中，首先需要考虑的是配料的准确性和稳

定性。由于配料的准确性直接影响最终产品的质量，因此在设计系统时需要选择合适的传感器来实时监测物料的流量、温度和压力等参数，以确保配料的准确性。同时，为了提高系统的稳定性，还需要考虑到设备的安全性和故障恢复能力，避免因设备故障导致生产中断和产品质量问题。基于PLC的自动配料系统设计可以通过编写逻辑控制程序来实现对配料设备的自动化控制和监测，提高配料的准确性和稳定性。

另外，基于PLC的自动配料系统设计还可以实现生产过程的自动化管理和优化。通过在PLC系统中编写智能化的控制程序，可以实现对生产过程中各个环节的实时监测和调整，提高生产效率和节约人力成本。此外，基于PLC的自动配料系统设计还可以实现生产过程的数据采集和分析，为生产决策提供支持。通过对生产数据的分析，可以及时发现生产过程中的问题和瓶颈，为生产优化提供参考。

自动送料装车系统PLC控制设计

P L C大型作业

自

动

送

料

装

车

系

统

系别：电子工程系

班级：计控1002

姓名：佟沛杰

学号：0502100208

指导老师：王林生

前言

可编程序控制器（Programmable controller）简称PLC，由于PLC的可靠性高、环境适应性强、灵活通用、使用方便、维护简单，所以PLC的应用领域在迅速扩大。对早期的PLC，凡是有继电器的地方，都可采用。而对当今的PLC几乎可以说凡是需要控制系统存在的地方就需要PLC。尤其是近几年来，PLC的成本下降，功能又不段增强，所以，目前PLC在国内外已被广泛应用于各个行业。

从技术上看，计算机技术的新成果会更多的适应于可编程控制器的设计和生产上，会有运算更快、存储量更大、智能更强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向超小型和超大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会更丰富，规格会更齐全；从市场上看，各国各自生产多品种产品的情况会随着国际竞争的加剧而被打破，会出现少数产品垄断国际市场的局面，出现国际通用的汇编语言；从网络的发展情况来看，可编程控制器和其他工业控制计算机组网构成大型的控制系统是可编程控制器技术的发展方向。

送料小车控制系统采用了PLC控制。我在程序设计上采用了模块化的设计方法，从而在设计和修改任何一种工作方式的程序时，不会对其它工作方式的程序造成影响，使得程序的设计、修改和故障查找工作大为简化。在设计该PLC送料小车设计程序的同时总结了以往PLC送料小车设计程序的一般方法、步骤，并且把以前学过的基础课程融汇到本次设计当中来，更加深入的了解了更多的PLC知识。