工程机械焊接件通用技术条件.pot
焊接件通用技术要求[1]
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6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%(不包括钩头).
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触
≥150
600-650回火
4MnMoVB
≥150
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度mm
焊接气温℃
预热温度℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
和试压时间.
4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.2
±0.2
3-6
±0.5
±1
焊接件通用技术条件(2019)
焊接件通用技术条件1 范围本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。
本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。
2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 5118 低合金钢焊条GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件3 一般要求3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。
3.2焊接生产过程对环境温度的规定：3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度：3.2.1.1低碳钢材质：－20℃；3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。
3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。
3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～200℃后才能施焊。
如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。
3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。
焊接通用技术条件
焊接通用技术条件焊接是一种常用的金属连接方法，它将两个或更多的金属部件通过熔融金属融合在一起，形成一个坚固的连接。
焊接通用技术条件包含了焊接操作的具体要求和规范，确保焊接工艺的稳定性和焊接接头的质量。
本文将介绍焊接通用技术条件，并对其应用进行探讨。
一、介绍焊接通用技术条件是指对于焊接工艺和焊接接头质量的要求，它包括焊接方法、焊接工艺、焊接材料、焊接设备以及焊接操作要求等方面的规定。
焊接通用技术条件的制定旨在确保焊接接头的可靠性和持久性，满足相关行业的需求。
二、焊接方法焊接通用技术条件中对焊接方法的要求主要包括焊接接头的形式、焊接材料的选择以及焊缝的设计等。
焊接接头的形式可以是对接焊、角焊、搭接焊等，而焊接材料的选择需要根据焊接材料的特性和使用环境来确定。
另外，焊缝的设计应当满足强度和密封性的要求，确保焊接接头的可靠性。
三、焊接工艺焊接通用技术条件中对焊接工艺的要求主要包括焊接过程参数的选择、热处理要求、焊接顺序以及焊接试样和焊接质量检验等。
焊接过程参数的选择需要根据焊接材料和焊接接头的特性来确定，以保证焊接接头的质量。
热处理要求主要是对焊接接头进行热处理，消除焊接过程中产生的应力和组织改变，提高焊接接头的强度和韧性。
焊接顺序的确定以及焊接试样和焊接质量检验的规定则是为了确保焊接接头的准确性和可靠性。
四、焊接材料焊接通用技术条件中对焊接材料的要求主要包括焊接材料的选择、材料特性和材料质量检验等。
焊接材料的选择需要根据焊接接头的材料和使用环境来确定，以确保焊接接头的可靠性和耐久性。
焊接材料的特性和性能检验以及材料质量的要求则是为了保证焊接接头的质量。
五、焊接设备焊接通用技术条件中对焊接设备的要求主要包括设备的选择、设备参数的调整以及设备的维护和保养等。
焊接设备的选择需要根据焊接接头的材料和尺寸来确定，确保焊接设备能够满足焊接要求。
设备参数的调整以及设备的维护和保养则是为了确保焊接设备的正常运行和使用寿命，以提高焊接接头的质量和稳定性。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件一、一般要求1.1焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件的规定。
1.2用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)的钢号、规格、尺寸应符合设计图样要求:若不符合要求时,应按工厂材料代用制度代用。
1.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保炉气体等）进厂时,须经技术检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求,按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，才准入库。
1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确定其牌号及规格方可使用。
1.5严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。
1.6焊接材料的使用及管理按JB/T3223-2007的规定。
1.7火焰切割件的质量要符合JB/T5000.2-2007的规定。
1.8焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T5000.12-2007的规定。
二、钢材的初步矫正2.1各种钢材在划线前,其公差不符合以下两条（2.2和2.3）规定者,均须娇正以达到要求的公差。
2.2钢板局部的平面度,不应超过表1的规定。
2.3型钢在划线前各种变形超过表2规定时须矫正后才可划线,且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
三、钢材的成型弯曲3.1钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)大于下列数值时,可冷弯。
a.钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ。
其中：R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
b.工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定)。
其中：H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
c.槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定)。
其中：H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
d.角钢：R≥45B。
其中：B——角钢腿宽(对不等边角钢随弯曲方向而定)。
3.2钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)小于以上（3.1）规定的数值时,需根据具体工艺进行热弯或弯后热处理。
如热弯,钢材应加热到900～1100℃。
弯曲完成时,温度不得低于700℃。
焊接件通用技术条件(2007).
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准Q/SY 1187-2007 焊接件通用技术条件2007－08－20发布 2007－08－30实施三一重工股份有限公司发布前言为了确保公司产品焊接件的制作质量和焊缝质量，特制定本标准，以便于有效指导焊接结构件的实际制作和现场质量控制。
本标准由三一重工股份有限公司路机研究院工艺所提出。
本标准由三一重工股份有限公司路机研究院负责起草和解释。
本标准由三一重工有限公司研究本院归口。
本标准是首次制订，标准于2007年8月20日发布，于2007年8月30日实施。
本标准主要起草人：易全旺、彭加兵。
焊接件通用技术条件1 范围本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。
本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。
2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 5118 低合金钢焊条GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件3 一般要求3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。
3.2焊接生产过程对环境温度的规定：3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度：3.2.1.1低碳钢材质：－20℃；3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作她用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
表13.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm表4 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度表53.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm 钢板）应符合表6规定。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件．主题内容与适用范围1. 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
气体保护本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
技术要求2. 材料2.1用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或2.1.1 技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，2.1.2 并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要 2.1.3 求时方准使用。
钢板的初步矫正2.2各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：2.2.1规定钢板的平面度不应超过表1a1钢板平面度公差f1000:f测量工厚16f=2米平f=1厚16b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定2角全长直线度误2/1000，在每米长度内槽超2钢垂直度误1/100，但不大1.（不等角角钢按长边宽度计算工歪扭：100时100时5钢槽钢腿相对腰的垂直度误差f≤1/100b的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于歪扭不超过表2c.次要结构。
钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有2.2.21mm。
明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）2.2.3 号料划线前的准备2.3划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺2.3.1一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，要求规定。
如工艺文件没有规定时，L按下式计算纵向焊缝收缩量⊿)：筋、隔板数量mm(L：焊件纵向焊缝总长；n⊿L=1/1000L=0.5n按下式计算横向焊缝的收缩量⊿Bmm)：焊件横向焊缝总长⊿B=1/1000B (B焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
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3.3.2.3板材零件切割边棱或经风镐铲过之边棱的直 线度公差为边棱长度的2/1000,但不得大于3mm。
板材零件刨边后，边棱的直线度公差为边棱长 度的0.5/1000,但不得大于1.5mm（见图1）。
3.3.2.4 板材与型材零件切割边棱对表面垂直度， 不得大于表8规定。
3.3.2.5板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得 不大于相应尺寸的公差之半（见图2）
采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热， 防止钢材金相组织和机械性能变化。重要件，严 禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许 在同一部位进行造成造成拉、压应力的反复矫正。 矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响 焊接件强度和外观的缺陷。
3.6.10 焊缝表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。 3.6.10.1 焊缝表面质量分级按表16规定。 3.6.10.2 焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表17规定。
3.3.1.2气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差应符合 以下规定：
当板厚小于或等于18mm时，气割孔（圆盘）直径 尺寸的极限偏差按GB1804中H16（h16）的规定； 当板厚介于18-30mm时，气割孔（圆盘）直径的极 限偏差按H16(h16)放大0.5mm；当板厚大于30mm时， 气割孔（圆盘）直径的极限偏差按H16(h16)放大 1mm。
3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不 小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上 的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除 潮湿。
3.5焊接要求
3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。
3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对 焊工的要求，应与正式焊接时相同。
3.2.4钢材在下料前的形状偏差应符合有关国标和冶 金行标的规定；否则应予矫正，使之达到要求。 矫正时，其伤痕深度：钢板应小于0.5mm，型钢 应小于1mm。
焊接件通用技术规范标准
焊接件通用技术规1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规。
2.围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范(总11页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
焊接件通用技术条件
1. 主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
2. 技术要求 材料用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要求时方准使用。
钢板的初步矫正各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a. 钢板的平面度不应超过表1规定b. 型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。
钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。
不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）号料划线前的准备划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。
如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量)横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm)焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
其间隙在图纸和工艺文件没有要求时，一般为1-2mm。
样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0范围内。
样板需经检验员验收合格后方可使用。
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3.3.3切割要求 3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过 0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。 3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻 痕深度应符合表10规定。气割圆和圆弧时，刻痕 的深度允许加大0.5mm。刻痕的累计长度不得超过 气割边长的10%。刻痕内允许有氧化皮存在。
5.4焊缝的钻孔检验 5.4.1 凡遇到下列情况之一，可进行钻孔检验； a.焊缝一面咬边，另一面有焊瘤； b.焊缝表面多气孔、缩孔； c.焊缝有较显著不均匀的焊波； d.焊缝外部发现其他异常现象，质量检验部门 认为需要者。 5.4.2 钻孔的位置和数量由质量检验部门决定。 5.4.3 当焊缝宽度小于或等于20mm时，钻头直径必 须使焊缝的横截面剖开，并包括每边母材金属11.5mm；当焊缝宽度大于20密码时，钻孔可在焊缝 上进行，则需钻到熔合区为止。
3.6.12有密封性要求的焊缝，不得有渗漏。 3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊 和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有 关规定。 3.6.14重要焊接件，焊后须打上焊工的印记。
4 试验方法 4.1 焊后必须对焊接质量进行检查和验收。 4.2 用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸。 4.3 用目测、渗透探伤和磁粉探伤等方法检查焊缝 外部缺陷。 4.4用射线照相、超声波探伤或钻孔方法等检查焊缝 内部缺陷。 4.5 焊缝密封性试验 4.5.1 工作压力小于300kPa的焊缝，可用煤油试验 密封性。试验时，气温不得低于+5℃。在试验件 外部焊缝上涂白粉，内部涂上足量煤油，经30min 后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为该 焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后， 再进行试验。
3.2.4钢材在下料前的形状偏差应符合有关国标和冶 金行标的规定；否则应予矫正，使之达到要求。 矫正时，其伤痕深度：钢板应小于0.5mm，型钢 应小于1mm。 3.3焊接零件在下料后装对前的未注公差尺寸的极限 偏差和未注形位公差 3.3.1零件尺寸极限偏差 3.3.1.1机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合 表1规定。手工气割的板材、型材（角钢、工字钢、 槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表2规定。
6 标志、包装、运输和贮存 6.1 经检验合格的焊接件，在非加工表面上应附有 制造厂质量检验部门的标志。 6.2 焊接件出厂应附有合格证书，其中须注明： a.制造厂名称或代号； b.焊接件名称、图号（或订货合同号）； c.数量； d.检验与试验结果。 6.3 焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或 订货协议的规定。
4.5.2工作压力大于300kPa的焊缝用水压试验密封性时，按 下列规定进行。 4.5.2.1 水压试验时，周围空气和试验用水的温度均应高于 +5℃，否则应有防冻措施。 4.5.2.2试验充水前，内部应清理干净。充水时，必须将试 件内的空气放尽。充水后，容器外表面上的结露应予以消 除。 4.5.2.3水压试验的试验压力，不得小于工作压力的1.5倍。 4.5.2.4压力达到试验压力时，保压时间不少于5min，在该 时间内允许表压有波动，但不得低于试验压力；若在焊缝 上发现渗漏或潮湿，须将缺陷部分铲除重焊后，再行试验。 4.5.2.5实验过程中，不准修补焊缝；亦不准敲击焊缝。 4.5.2.6试验完毕后，应将水全部放净。
3.4焊前要求 3.4.1 所有零件需检验合格后，方可装对。 3.4.2 装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝 间隙量应符合GB985和GB986的有关规定。焊缝间 隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。 3.4.3 装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相 互位置偏移量： a.钢板对接（见图4）； b.型钢对接（见图5）； c.装对对接接头，应符合表11规定； d.装对工字梁与箱型梁，应符合表12规定； e.装对截面复杂的结构时应符合表13规定； f.装对管路时，管壁间的偏移量（见图6）。
5.4.4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时，则应 再钻孔以确定缺陷的边界，缺陷处应铲除重焊， 焊后再加倍钻孔检验。若未发现不符合要求的缺 陷时，须将所钻之孔焊满。 5.5经射线探伤的焊缝，长度不小于焊缝全长的30%； 当发现有缺陷时，则应在原缺陷附件作补充透视， 补充透视长度等于该焊缝已透视部分的长度。如 补充透视再发现缺陷时，则全部焊缝应进行透视。 5.6 评定为不合格的焊缝，须经质量检验部门同意 后方可返修。同一焊缝最多返修次数不多于二次。 禁止用捻缝、氧乙炔火焰吹熔及敷焊等方法修补。
3.6.10 焊缝表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。 3.6.10.1 焊缝表面质量分级按表16规定。 3.6.10.2 焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表17规定。
3.6.11 焊缝内部缺陷 3.6.11.1 用射线照相方法检验的焊缝，应按GB3323 的规定；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求， 普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求。 3.6.11.2 对钻孔检验的焊缝，其焊缝内部不得有任 何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝， 其根部未焊透深度（见图10）：Z≤0.2δ ，但不 得大于2mm，气孔或夹渣的直径不得大于2mm，且 在一个检查钻孔内不得多于一个。
3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应 在其直径公差之半范围内。 3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应 尺寸最大公差之半（见图7）。
3.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不 得大于相应基准面尺寸公差之半（见图9）。 3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相 应基准面尺寸公差之半（见图9）。
3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不 小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上 的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除 潮湿。
3.5焊接要求 3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。 3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对 焊工的要求，应与正式焊接时相同。 3.5.3首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺， 必须在正式施焊前做出工艺试验，评定合格后， 方能施焊。 3.5.4焊接作业应按GB9448的有关规定。 3.5.5禁止在非焊缝区引弧。
3.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准 在兰脆温度（250-500℃）时进行（调质钢除外）； 冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）下进行。 采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热， 防止钢材金相组织和机械性能变化。重要件，严 禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许 在同一部位进行造成造成拉、压应力的反复矫正。 矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响 焊接件强度和外观的缺陷。
3.3.2.4 板材与型材零件切割边棱对表面垂直度， 不得大于表8规定。
3.3.2.5板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得 不大于相应尺寸的公差之半（见图2）
3.3.2.6 型材零件切割断面对其表面的垂直度，以 及型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）
3.3.2.7 弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、 圆度和弯角，应符合表9规定。
3.3.1.2气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差应符合 以下规定： 当板厚小于或等于18mm时，气割孔（圆盘）直径 尺寸的极限偏差按GB1804中H16（h16）的规定； 当板厚介于18-30mm时，气割孔（圆盘）直径的极 限偏差按H16(h16)放大0.5mm；当板厚大于30mm时， 气割孔（圆盘）直径的极限偏差按H16(h16)放大 1mm。 3.3.1.3弯曲成型的弧形零件尺寸公差应符合表3规 定。 3.3.1.4刨过边的零件尺寸的极限偏差应符合表4 的 规定。
3.6焊后要求 3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏 差应符合表14规定。
3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏 差，不得超过加工余量的2/3，并应保证有不小于 2mm的加工余量。 3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度 内，不得大于1.5mm；在全长不得大于全长的 1.5/1000，最大不得超过8mm（小于3mm的薄板焊 接件可放宽50%）。 3.6.4焊接件平面度未注公差值应符合表15规定（小 于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。
3.3.2零件形位公差 3.3.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表 5规定。直线度应在被测面全长上测量。 3.3.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符 合表6规定，歪扭误差应符合表7规定。
3.3.2.3板材零件切割边棱或经风镐铲过之边棱的直 线度公差为边棱长度的2/1000,但不得大于3mm。 板材零件刨边后，边棱的直线度公差为边棱长 度的0.5/1000,但不得大于1.5mm（见图1）。
工程机械焊接件通用技术条件
JB/T 5943-1991
技术要求
3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、 技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合图 样要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板、型钢等）和焊接材 料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按材料标 准规定，检验合格后方准使用。 3.2.3对无牌号和无合格证书的焊接件材料需进行检 验和鉴定，确认合格后方准使用。
5 检验规则 5.1焊接件由制造厂质量检验部门按图样、有关技术 文件和本标准进行检查和验收。 5.2焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按 3.6.1-3.6.11条要求进行检查。 重要焊接件，应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝 外部缺陷检验。一般焊接件，应逐件进行焊缝外 部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检，抽检方法由 制造厂根据产品批量大小和质量水平，按GB2828 在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定。 5.3 焊缝内部缺陷检验、密封性检验、射线探伤及 机械性能能检验，按图样或订货技术要求中的规 定进行。
4.6焊缝机械性能试验 a.焊接接头冲击试验按GB2650规定进行； b.焊接接头拉伸试验按GB2651规定进行； c.焊缝缝金属拉伸试验按GB2652规定进行； d.焊接接头弯曲及压扁试验按GB2653规定进行； e.焊接接接头硬度试验按GB2654规定进行； f.焊接接头应变时效感性试验按GB2655规定进行； g.焊缝金属和焊接接头的疲劳试验按GB2656规定进 行。