压合培训资料
压合工艺培训资料
压合工艺培训资料工艺流程简介棕化→预排→排板→压合→拆板→打靶→锣边→磨边→FQC→包装出货1、棕化：目的就是粗CU面，增加与树脂接触的表面积,加强二者之间的附着力(Adhesion)；增加铜面对流动树脂之润湿性,使树脂能流入各死角而在硬化后有更强的黏结力，以增强PP与CU间的结合力。
棕化的好坏直接影响爆板。
2、预排：1)四层板：直接将PP按压板指示要求排在板上即可。
2)六层板以上：须定位熔合、铆合固定各层芯板..3)开PP:一般经板料开料尺寸大0.2”4)需注意的问题：横直料、排斜、清洁、用错PP等3、排板：将所需外层铜箔与已预排好的板叠合在一起，以待压合。
4、压合：通过半固化片在高温下进一步熔融固化，将多张芯板粘合在一起而成为多层压合板。
5、拆板：将已压合之板拆开。
6、打靶(打管位孔)：将管位孔靶标用X-RAY或CCD打出。
作用：重要的工艺孔，用于锣边、外层钻孔、成型等定位。
7、锣边、磨边：锣出MI所要求外形尺寸，并将板边披峰磨光滑，以防后工序刮伤D/F、A/W。
二、物料介绍压合所有物料所用成本占整个内层（D/F→压合）成本的80%，因此所用物料是非常重要的，我们必须对这些物料物性有所了解板料构成：板料由介电层（树脂Resin、玻璃纤维Glass fiber）及高纯度的导体（铜箔copper foil）所构成的复合材料A：树脂（Resin）目前使用于线路板的树脂特别多：如酚醛树脂（phenolic）、环氧树脂（epoxy）、聚压酰胺树脂、聚四氟乙烯、B一三氮树脂等皆为热固型树脂1）环氧树脂B：玻璃纤维玻璃纤维（Fiber glass）在PCB基板中的功能，是作为补强材料，基板中的补强材料还有其他，如：纸质基板的纸材、Kelvar(Polyamide聚酰胺)纤维以及石英(Quarts)纤维玻璃本身是一种混合物，由一些无机物经高温熔融而成，再经抽丝冷却而成一种非结晶结构的坚硬物体玻璃纤维的制成可分两种，一种是连续式的纤维，另一种则是不连续式的纤维，前者即用于织成玻璃布，后者则做成片状的玻璃席。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
特种设备作业人员培训资料
特种设备作业人员培训资料特种设备是指具有较大危险性和特殊作业要求的设备，如压力容器、起重机械、电梯等。
为了保障特种设备的安全运行，确保设备操作人员具备必要的技能和知识，特种设备作业人员培训显得至关重要。
本文将就特种设备作业人员培训的相关内容进行探讨，以便更好地了解这一领域。
首先，特种设备作业人员培训的内容涵盖了哪些方面呢？通常包括以下几个方面：一、特种设备的基本知识。
作为特种设备作业人员，首先需要了解所操作设备的基本原理、结构及工作原理，这样才能做到心中有数、胸有成竹。
二、特种设备操作规程。
不同类型的特种设备有着各自的操作规程和安全规范，作业人员必须熟知并严格遵守，以确保设备的安全运行。
三、特种设备事故应急处理。
在特种设备作业中，意外事故难以避免，作业人员需要掌握事故的应急处理方法，及时有效地处理各类突发状况，保障人员和设备的安全。
四、特种设备维护保养。
定期维护保养是特种设备保持良好状态的关键，培训课程通常也会涵盖设备的日常保养方法及维修技巧，让作业人员能够及时发现并解决设备故障。
特种设备作业人员的培训资料通常包括教材、视频、实际操作演练等多种形式。
培训课程的设计应该结合实际操作需求，注重理论与实践相结合，以提高培训效果。
另外，定期对特种设备作业人员进行考核评估，及时调整和补充培训内容，也是保障特种设备安全运行的必要手段。
总的来说，特种设备作业人员培训资料应该具有权威性、实用性和全面性，内容应涵盖设备基础知识、操作规程、应急处理、维护保养等方面，以提升作业人员的技能水平和安全意识。
希望通过本文的介绍，能对特种设备作业人员培训有所帮助，促进特种设备行业的健康发展。
压合工艺理论培训
混压原则
同层混压：必须保证压合厚度及内层芯板厚度一致（ 同层混压：必须保证压合厚度及内层芯板厚度一致（结构完 全相同） 全相同） 同盆混压： 同盆混压： 同一盆中，同一层板按同层混压原则执行； 同一盆中，同一层板按同层混压原则执行； 同一盆中，不同层之板如有尺寸差异，必须按以下方法混排： 同一盆中，不同层之板如有尺寸差异，必须按以下方法混排： 排版时，必须以一边对齐，且必须保证板与板之间距离在5～ 排版时，必须以一边对齐，且必须保证板与板之间距离在 ～ 10mm之间； 之间； 之间 上下层排版外围尺寸相差较小时,可直接采用加边料 可直接采用加边料， 上下层排版外围尺寸相差较小时 可直接采用加边料，使上下层 外围尺寸一致，且边料厚度应与生产板压合厚度一致， 外围尺寸一致，且边料厚度应与生产板压合厚度一致，另外 中间应隔4块或以上钢板 以缓冲压力不均匀问题。 块或以上钢板,以缓冲压力不均匀问题 中间应隔 块或以上钢板 以缓冲压力不均匀问题。 同炉混压：对于同一盆内排版尺寸要完全相同， 同炉混压：对于同一盆内排版尺寸要完全相同，对其它盆排 版外围尺寸相差小于4 版外围尺寸相差小于 inch，单边相差不可超过 ，单边相差不可超过2inch
治具制作 P/P打孔 打孔
進料檢驗 黑 組 疊 熱 冷 拆 分 銑 化 合 板 壓 壓 板 割 靶 靶 邊 邊 修 烘 烤 出 貨 P/P裁切 裁切 銅箔裁切
压 合 工 艺 流 程
鉚 合 鋼板打磨
X-RAY鑽靶 鑽靶
鑽 撈 磨 檢
二、黑化作用及目的
作用： 1.增強內層板PP的接觸面積 2.在內層銅面上產生一層細密的純化層，從而阻絕 高溫、高壓，PP對銅不良的氧化和其它的污染。 PP 目的： 1.增強結合力與穩定性。 2.加強感觀。 管制項目：液面、溫度、濃度、藥水添加
皮带胶接工艺培训资料
皮带胶接工艺培训资料皮带胶接工艺是一种常见的工业制造工艺，用于连接细胞核与其背景结构之间的粘合剂。
它具有固定、牢固和耐久的特点，在工业生产中起着重要的作用。
本文将介绍皮带胶接工艺的基本原理、应用范围以及操作注意事项。
一、皮带胶接工艺的基本原理皮带胶接工艺是利用胶材的粘性将两个物体连接在一起的工艺。
其基本原理可以概括为以下几个步骤：第一步，清洁表面。
在进行胶接之前，需要将被粘合的物体表面进行清洁，以确保无尘、无油、无杂质。
第二步，涂胶。
将胶液均匀地涂覆在要粘接的表面上，注意涂胶的厚度要均匀一致，以保证粘接质量。
第三步，压合。
将两个被粘合的表面对准，然后进行压合，在一定的时间和压力下，使胶液与物体表面完全接触。
第四步，固化。
待压合一段时间后，胶液会渐渐变硬，形成牢固的连接。
二、皮带胶接工艺的应用范围皮带胶接工艺广泛应用于各个领域的工业制造中，常见的应用包括以下几个方面：1. 皮带胶接在汽车制造业中的应用。
汽车制造中，皮带胶接常常用于连接汽车零部件，如风扇、发动机盖、车门等。
它能够确保零部件牢固固定，提高汽车的安全性能。
2. 皮带胶接在电子产品制造业中的应用。
在电子产品制造过程中，常常需要将不同的电子元件进行粘接，以保证电路板的正常运行。
皮带胶接工艺可以实现精准的粘接，确保电子元件之间的连接牢固可靠。
3. 皮带胶接在建筑领域中的应用。
在建筑领域中，人们常常使用皮带胶接来粘接各种建筑材料，如玻璃、金属、石材等。
皮带胶接具有高强度、耐候性好的特点，能够确保建筑物的结构牢固可靠。
4. 皮带胶接在纺织行业中的应用。
在纺织行业中，常常需要将不同的织物进行粘合，以制作服装、鞋帽等产品。
皮带胶接工艺可以实现高效粘合，提高产品的质量和耐用度。
三、皮带胶接工艺的操作注意事项在进行皮带胶接工艺时，需要注意以下几点：1. 选择合适的胶液。
不同的材料需要选择不同的胶液，以确保胶接效果的最佳。
2. 清洁表面。
在进行胶接之前，需要彻底清洁被粘合的表面，以去除灰尘、油污等杂质。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
层压工艺培训资料
层压工艺培训资料层压工艺培训资料（一）层压工艺是一种常用的材料加工方法，通过将两个或多个层次交替排列的材料叠压在一起，然后施加高温和压力进行加工，使其变成一个具有一定形状和性能的整体结构。
这种加工方法在许多领域都有广泛的应用，比如建筑、航空航天、汽车制造等。
本篇文章将从层压工艺的原理、分类、应用等方面进行详细介绍。
一、层压工艺的原理层压工艺基于材料在高温和高压下的变形和粘合特性。
通常情况下，层压工艺使用的材料有两类：一类是有机材料，比如树脂、胶水等；另一类是无机材料，比如金属、玻璃纤维等。
在层压工艺中，这些材料根据设计要求交替排列，然后经过一系列的处理步骤，最终形成一个整体结构。
层压工艺的关键是使用高温和高压将材料粘合在一起。
在加热的过程中，有机材料中的树脂会软化并流动，而无机材料则会变得更加柔韧。
在施加压力时，树脂会填充无机材料中的空隙，并且与无机材料表面发生反应，形成一个牢固的结合。
通过这种方式，材料之间的结合强度得到了显著的提升。
二、层压工艺的分类根据层压工艺中所使用的材料类型以及加工方式的不同，可以将层压工艺分为多种不同的类别。
下面将介绍几种常见的层压工艺。
1. 热压层压热压层压是层压工艺中最常用的一种方法。
在这种方法中，层压材料在高温和高压下进行加工。
首先，将层压材料叠压在一起，然后放入热压机中进行加热和压力施加。
通过热压，材料中的树脂软化流动，填充无机材料的空隙，并与其表面发生反应，形成牢固的结合。
2. 干法层压干法层压是另一种常见的层压工艺。
在这种方法中，不使用树脂等有机材料，而是使用干燥的无机材料进行层压。
无机材料在高温和高压的作用下，会发生一系列的物理和化学变化，使材料之间形成结合。
3. 湿法层压湿法层压是一种使用树脂和无机材料进行层压的方法。
在这种方法中，树脂先与无机材料进行混合，形成一种具有流动性的混合物。
然后将混合物叠压在一起，并经过高温和高压的处理，使混合物流动并填充无机材料的空隙，最终形成牢固的结合。
HDI板培训资料
HDI板培训资料HDI板培训资料（上）HDI板是一种高密度插座，具有一定的防水、防尘、耐高温和防腐蚀能力。
它广泛应用于电子设备、通信设备、航空航天和军事领域等，成为现代工业领域的重要组件之一。
HDI板的制造过程包括多层堆叠、电化铜、图形化蚀刻、埋焊等，对于制造商来说，掌握HDI板的制造工艺和技术是至关重要的。
HDI板的制造过程需要经过多个步骤，其中关键的环节是多层堆叠。
多层堆叠是将2层以上基材通过层压技术压合在一起，形成多层结构的过程。
在这一步骤中，需要掌握合理的工艺参数选择、层间压合压力的控制、层间压合温度的控制等。
这些参数能够直接影响到多层板的质量和性能，因此操作人员需要具备丰富的经验和技巧。
除了多层堆叠外，HDI板的制造过程还包括电化铜、图形化蚀刻和埋焊等步骤。
电化铜是将压合好的多层板表面进行电解铜处理，使之具有一定的电导率和可锡性。
图形化蚀刻是将电化铜层上通过光刻、蚀刻等工艺形成的线路图案。
埋焊则是将元件焊接到多层板上，实现电路的互联。
这些步骤的操作准确与否，都对HDI板质量和稳定性产生着重要影响。
掌握HDI板制造的相关技术和工艺对制造商来说具有重要意义。
首先，HDI板具有高密度、小尺寸、轻量化的特点，可以满足现代电子设备对小型化、轻薄化的需求。
其次，HDI板的防水、防尘、耐高温和防腐蚀能力，使其可以在复杂的环境中稳定运行，具有良好的可靠性和稳定性。
再次，HDI板的制造技术和工艺涉及到多个细节和操作，对操作人员要求严格，能够提高其工艺素质和技术能力。
总结起来，HDI板的制造过程需要经过多层堆叠、电化铜、图形化蚀刻和埋焊等步骤，每个步骤对HDI板的质量和性能影响巨大。
制造商需要具备相关的技术和工艺知识，以确保HDI板的质量和稳定性。
同时，掌握HDI板制造的技术和工艺还可以满足现代电子设备对小型化、轻薄化的需求，提高电子产品的可靠性和稳定性。
HDI板培训资料（下）HDI板的制造工艺一直是电子行业的重要话题，制造商在培训和研发中不断提高自身技术和工艺水平。
联合卡车冲压培训资料
集瑞联合重工冲压工艺培训资料倪慨宇1. 工法图是指导模具设计的依据，拉延一般是第一序，是否到底的标志，上模，制件上有压痕；2. 修边线与分模线15→20，拉延筋距修边线最小20；保利龙制作指导书1.使用工具：工作台板、刀具、10/1000铸模尺、20/1000铸模尺、钢质直角尺、三角板、电阻丝吊具、可调变压器、画规、卷尺、尺杆、样板、毛刷、笔等；2. 作业内容：a. 外观要求：倒角光洁平整，结合处无缝隙，表面清洁； b. 尺寸准确性：加工尺寸——加工面的加工余量及缩量； 非加工尺寸——缩量（铸铁10/1000，铸钢20/1000）；3. 拉延模凸模制作过程一览表：a. 读图：读懂图纸，明确必要尺寸（模具闭合高度、基准线距上/下模底面的高度）;b. 备料：c. 型面加工：送所备料至数控机床加工所需型面（CNC 编程时应放出10mm 的加工余量），并打上中心孔；d. 模座制作：e. 凸模型面制作：由已加工的凸模型面，以机加工所给出的分模线，放出加工余量（向内或向外做10mm 左右的偏移，照此线吊出，向外吊则凸模轮廓不需加加工余量，向内吊则需加20mm 的加工余量），做出凸头，画出中心线，注意留出空刀，并装上导板底座，挖出减重空；f. 自检：g. 收尾：归纳总结1. FC （普通铸铁）7.3T/m 3 ；GM （Mo-Cr 铸铁）7.4 T/m 3 ；SC （碳素钢）7.8 T/m 3； 2.3. 基准点约在模具的几何中心，整数；4. 模具，冲压件，投入成本大，开发周期长，技术含量高；工艺设计/模具设计；HT250、HT300价格5000→6000元/顿；拉延模：Mo-Cr铸铁7200元/顿；空冷钢7CrSiMnMoV价格12000→15000元/顿；45#价格5500元/顿；设计：在保证质量的前提下节约成本；每年福臻集团要开发4部车，奇瑞、江淮、柳州；材料的选用必须遵守技术协议；5. 数模基准点：制件近似中心点，圆整，变换数模、模具维修；模具中心点≠模具的几何中心；机床中心和压力中心是一致的；6. 材料：Mo-Cr铸铁（日本GM246）、Ni-Cr铸铁淬火后HRC50，HT300（日本FC300）；成型类：凸模用合金铸铁；修冲类：料厚<1.5，空冷钢7CrSiMnMoV，淬火HRC52，变形小；料厚>1.5，T10A、T12A，淬火麻烦，变形量大；料厚>1.5，采用Cr12MoV，维修麻烦；7. 汽车总成：a.前舱总成8401；b.前围总成5301；c.后围总成5601/6301；d.顶盖总成5701；e.侧围总成5401，单为左，双为右；f.地板总成5101；8. 起重棒：a.植入式45钢；b.整体式；c.吊耳，孔距吊耳边缘50mm，Φ45、Φ50，用于2m以上的模具。
铝合金压铸培训资料
铝合金压铸培训资料铝合金压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本文将介绍铝合金压铸的基本原理、工艺流程以及注意事项。
一、铝合金压铸基本原理铝合金压铸是指将熔化的铝合金注入压铸机的模具中，在高压下冷却固化成型的工艺。
其基本原理是利用压铸机的合模装置将熔化的铝合金注入模具中，通过高压力将铝液充满整个模腔，并在冷却过程中产生固化缩胀，最终得到所需的铝合金零件。
二、铝合金压铸工艺流程1. 模具准备：选择合适的压铸机和模具，根据产品设计要求制作模具，并进行必要的模具调试。
2. 材料准备：选择适合的铝合金材料，并按照配比准备好所需的铝合金料。
同时，将冷却水和切削液配置好。
3. 熔炼铝合金：将铝合金料加热熔化，控制好熔化温度和熔化时间，确保熔化的铝合金质量符合要求。
4. 注铸：将熔化的铝合金通过喷杆注入模具中，控制注铸时间和注铸速度，使得铝液充分填充整个模腔。
5. 冷却固化：铝液在注铸过程中受到冷却水的冷却，逐渐固化成型。
冷却固化时间根据具体工艺要求进行控制。
6. 脱模：经过冷却固化后的铝合金零件从模具中取出，注意避免零件变形或损坏。
7. 修整：对脱模后的铝合金零件进行去毛刺、抛光、修整等工艺处理，使其达到产品要求的表面粗糙度和尺寸精度。
8. 检验：对修整后的铝合金零件进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等项目。
9. 表面处理：根据产品要求进行表面处理，如喷涂、氧化、电泳等工艺，提高零件的耐腐蚀性和美观度。
10. 包装出货：对完成质量检验合格的铝合金零件进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、铝合金压铸注意事项1. 模具选择：根据产品设计要求选择合适的模具材料和结构，确保模具的强度和寿命。
2. 材料选择：根据产品性能要求选择合适的铝合金材料，避免因材料不合适导致的缺陷和失效。
3. 工艺参数控制：控制好注铸温度、注铸速度、冷却水温度等工艺参数，确保铝液充分填充模腔并冷却固化。
PCB内层压合流程知识培训
PCB内层压合流程知识培训PCB（Printed Circuit Board）内层压合流程是指将多层PCB中的内层铜箔与其它层进行压合，形成完整的电路板的加工过程。
本文将对PCB内层压合流程进行详细介绍，包括准备工作、材料选择、压合过程控制等方面。
一、准备工作：1.设计需求评估：根据设计要求和电路板结构，评估内层压合的特殊需求，比如盲孔、埋孔等。
2. 材料准备：准备内层铜箔、导电胶、预preg（预浸料）等材料。
3.内层铜箔处理：将内层铜箔清洗干净，确保表面光洁，无油污和氧化物。
二、材料选择：1.内层铜箔：根据电路板设计和设备要求，选择合适厚度的内层铜箔，常用厚度有18μm、35μm、70μm等。
2.导电胶：导电胶是用于在内层铜箔和其他层之间建立电气连接的材料，常用的导电胶有聚酰亚胺（PI）和环氧树脂。
三、内层压合流程：1.预处理：将内层铜箔放入去离子水中清洗，并对铜箔表面进行化学处理，提高内层胶层附着力。
2.导电胶涂布：将导电胶均匀涂布在内层铜箔上，确保胶层良好的附着性和导电性。
3.人工贴合：将涂布了导电胶的内层铜箔与其他层排列组合好，确保每一层靶点位置准确。
4. 热压：将内层铜箔和其他层一起放入压合机，进行热压合作用。
热压温度和时间需要根据导电胶和预preg的特性和厚度进行调整。
5. 温升：压合机会逐渐升温，使导电胶和预preg中的树脂熔化，从而形成导电层和绝缘层。
6. 高压：压合机施加高压力，确保内层铜箔与其他层的良好结合。
高压时间也需要根据导电胶和预preg的特性和厚度进行调整。
7. 冷却：内层压合完成后，将PCB在压合机内冷却，使导电胶和预preg快速固化，形成稳定的连接。
四、流程控制：1. 温度控制：合适的温度可以保证导电胶和预preg的良好结合，同时避免过高温度导致材料焦糊。
2.压力控制：压合机需要施加合适的压力，确保内层铜箔与其他层的紧密结合，同时避免过高压力导致PCB板变形。
3. 时间控制：热压和高压的时间需要根据导电胶和预preg的特性和厚度进行调整，以保证良好的结合效果和稳定性。
压力加工知识培训资料
一、什么叫压力加工？1、定义：利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状，尺寸和力学性能的原材料，毛坯或零件的生产方法，称为压力加工。
2、材料要求：塑性好（碳钢，合金钢，有色金属）二、压力加工的基本生产方式1、轧制2、挤压3、拉拔4、自由锻5、模锻6、板料冲压三、金属塑性变形1 金属塑性变形实质：1）弹性变形：在外力作用下，材料内部产生应力，应力迫使原子离开原来的平衡位置，改变了原子间的距离，使金属发生变形，并引起原子位能的增高，但原子有返回低位能的倾向。
当外作用力停止以后，应力消失，变形也随之消失。
2）塑性变形：内应力超过金属的屈服点后，外力停止作用后，金属的变形并不完全消失（弹塑性共存）。
3）滑移面：在切向应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分，沿着一定的晶面产生相对滑移，该面称之为滑移面。
2 塑性变形后金属的组织和性能1）加工硬化：金属在室温下进行塑性变形时，随着变形程度的增加，强度和硬度不断提高，塑性和冲击韧性不断降低，这种现象称为加工硬化。
2）加工硬化的金属内部组织变化特点。
（1）各晶粒沿变形最大的方向伸长，（2）位错密度增加，晶格严重扭曲，产生内应力；（3）滑移面和晶粒间产生碎晶。
四、冷变形金属的回复、再结晶塑性变形后的金属发生组织改变、产生了大量晶体缺陷，同时，变形金属中还储存了相当数量的弹性畸变能，因此冷加工金属的组织和性能处于亚稳定状态。
室温下，原子扩散能力低，这种亚稳状态可一直维持下去。
储能是促使冷变形金属发生变化的驱动力。
观察冷变形金属加热时的变化，从储能释放及组织结构和性能的变化来分析，可分为回复、再结晶和晶粒长大三个阶段。
1 回复：所谓回复是指冷变形金属加热时，在新的无畸变晶粒出现之前，所产生的亚结构与性能变化的过程。
1）回复动力学特点：（1）回复过程没有孕育期；（2）在一定温度下，初期的回复速率很大，以后逐渐变慢，直到最后回复速率为零：（3）每一温度的回复程度都有一极限值，退火温度愈高，这个极限值也愈高，而达到此极限值所需时间则愈短；（4）回复不能使金属性能恢复到冷变形前的水平。
培训学习资料-缝纫基础-2022年学习资料
第一节缝纫技巧-二、缝纫机的基础缝型-o1.平缝-。平缝也称合缝，是机缝中最基本的、使用最广泛的一种缝型。 平缝广泛应用于上衣的肩缝、侧缝、袖子的内外缝、裤子的-侧缝、下档缝等多种部位。平缝要求缝制过程中注意上下层 布片的齐整，线迹顺直，缝宽窄一致，布料平整，如图3-1-所示。-上一页下一页返回
第一节缝纫技巧-。平缝的具体缝制方法：-。1将两片面料正面相对，上下对齐，放于缝制台上。-o2留1cm缝份 缝，开始和结束时打倒回针0.6cm的长-度，以防线头脱散。-3缝制完毕后，将缝份倒向一边的称为倒缝，缝份分 烫-平的称为分开缝。-2.分缉缝-。分缉缝是指将平缝的缝份劈开，然后在正面沿拼缝两边各压-缉一道明线的缝。 的外观平薄并且具有装饰性，主要用于-不易分开烫平的厚型面料及皮革等，如图3-2所示。-上一页下一页返回
第一节缝纫技巧-6.卷边缝-卷边缝是一种将面料边缘做两次翻折卷，先后缝缉的缝型，-分内外卷边。此外，卷边还 卷宽边与卷窄边之分。宽边多-用于上衣袖口、下摆底边和裤子脚口边等：窄边则多用于男衬-衫圆摆底边。缉卷边缝时 先将面料边缘向反面扣折0.5-cm,然后再卷折1cm,沿第一条折边的边缘缉缝0.1cm-的明线。缝缉时，左 放在前面，中指、无名指放在卷边上，-把卷边按住，食指帮助将卷边内的翻折边往里翻转，理顺；右-手放在后，捏住 折转的底边；拇指在上，其余四指在下，把-底边渐渐卷成简状，边缝边向后略拉紧。如果是卷宽边，右-手拇指也可捏 底边的折转处，起卷边的作用，要求折边平-整，控制一致，缉线顺直，缝口处不扭曲，如图3-6所示。-上一页下一 -返回
PCB内层压合流程知识培训
显影
显影：通过药水碳酸钠的作用下，将未曝光部 分的干膜溶解并冲洗后，留下感光的部分。
现我司显影速度： 3.5±1.0
蚀刻
蚀刻：是将未曝光的露铜部份面蚀刻掉。
褪膜
褪膜：是通过较高浓度的NaOH（3-4%）将 保护线路铜面的菲林去掉。
五、工艺制程的控制
5.1 板面前处理主要控制项目：
水破测试，微蚀量，水洗程度，干板程度。 引发问题：贴膜松，铜厚偏薄，不干板。 处理后板铜面与再氧化之关系 基材经过前处理后表面已无氧化物、油痕等，但如滞留时间过长，则 表面会与空气中的氧发生氧化反应，前处理好的板应在较短时间内处 理完。
黑化
六层及以上板熔合或打铆钉。
7.2棕化工艺流程
除油
水洗
水洗
棕化
DI水洗
水洗
干板 棕化的目的：增加PP与内层铜箔的结合力
预浸 水洗
除油 可以是酸性或碱性，本公司用的是碱性（除油-R，主要成分为单乙醇胺） 作用：
除去手指印，油渍或干膜残胶，为棕氧化做准备。 预浸 湿润表面 保护棕化主液 防止板面上的残留液带入棕化缸中污染棕化液 防止板面上残留的水分带入棕化缸，从而降低棕化液浓度 棕化 形成一层棕化膜，增加PP与铜面之间的结合力。 注明：压合棕化微蚀量我司控制范围是50-80U〃
涂布应是表面平整、无积油、无气泡、无灰尘颗粒等夹杂，同时 为保存工艺的稳定性，贴膜后应停置15分钟后再进行曝光。
五、工艺制程的控制
5.3 板面辘油或贴膜主要控制：
停留时间的设定及影响：
辘油或贴膜后板子须停留时间15分钟以上，24小时以内。 如果停留时间不够： 干膜中所加入的附着力促进剂没有与铜完全发生作用而黏结不牢，造 成菲林松。 若停留时间太久： 就会造成反应过度附着力太强而显影剥膜困难。
HDI培训资料
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2. 二阶镭射盲（埋）孔---1+N+1
6层板或8层板,有激光盲孔,机钻埋孔及通孔 流程:发料---内层湿膜—内层检验—压合---压合后处理---钻孔---电镀---(树脂塞孔---
(M23+M67)---X-RAY銑靶---鑽孔---電鍍---(樹脂塞孔---砂帶研墨)---內層外曝---外 層AOI---壓合---壓合后處理---外層銅窗---鐳射燒孔(L13=M23+M12, L68=M67+M78)---X-RAY銑靶---鑽孔---水平除膠渣---電鍍---外層干膜………
1. 一阶镭射盲（埋）孔
A 4层板,有激光盲孔及通孔 流程:发料—内层湿膜—内层检验—压合---压合后处理---外层铜窗---激光烧孔---X-
RAY铣靶---钻孔---电镀---外层干膜………………
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1. 一阶镭射盲（埋）孔
B 4层板,有激光盲孔,机钻埋孔及通孔 流程:发料—捞边---钻孔---电镀---(树脂塞孔---砂带研墨)---内层外曝---外层AOI---压
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5. 其他类型
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5. 其他类型 4+4
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5. 其他类型 4+2+4
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谢谢！
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RAY铣靶---钻孔---电镀---(树脂塞孔---砂带研墨)---内层外曝---外层AOI---压合--压合后处理---外层铜窗---激光烧孔---X-RAY铣靶4. 二阶同位盲埋孔
8層板,有鐳射盲孔,機鑽埋孔及通孔 流程:發料---內層濕膜—內層檢驗—壓合---壓合后處理---外層銅窗---鐳射燒孔
压板培训资料
压板培训资料1、PCB进展简史：印制电路差不多概念在本世纪初已有人在专利中提出过,1947 年美国航空局和美国标准局发起了印制电路首次技术讨论会,当时列出了26 种不同的印制电路制造方法.并归纳为六类：涂料法、喷涂法、化学沉积法、真空蒸发法、模压法和粉压法.当时这些方法都未能实现大规模工业化生产, 直到五十的年代初期,由于铜箔和层压板的粘合咨询题得到解决,覆铜层压板性能稳固可靠,并实现了大规模工业化生产,铜箔蚀刻法,成为印制板制造技术的主流,一直进展至今.六十年代,孔金属化双面印制和多层印制板实现了大规模生产,七十年代收于大规模集成电路和电子运算机和迅速进展, 八十年代表面安装技术和九十年代多芯片组装技术的迅速进展推动了印制板生产技术的连续进步,一批新材料、新设备、新测试仪器相继涌现.印制电路生产动手术进一步向高密度,细导线,多层,高可靠性、低成本和自动化连续生产的方向进展.我国从五十年代中期开始了单面印制板的研制.第一应用于半导体收音机中.六十年代中自力更生地开发了我国的覆箔板基材,使铜箔蚀刻法成为我国PCB 生产的主导工艺.六十年代已能大批量地生产单面板,小批量生产双面金属化孔印制,并在少数几个单位开始研制多层板.七十年代在国内推广了图形电镀蚀刻法工艺,但由于受到各种干扰,印制电路专用材料和专用设备没有及时跟上,整个生产技术水平落后于国外先进水平.到了八十年代, 由于改革、开放政策的批引,不仅引进了大量具有国外八十年代先进水平的单面、双面、多层印制板生产线,而且通过十多年消化、吸取,较快地提升了我国印制电路生产技术水平.2、我国PCB行业进展现状：1990年以来香港、台湾地区及日本等外国PCB 厂商纷纷来到我国合资或独资设厂，使我国PCB 生产产量猛增，进展专门快。
1995年全国印制电路行业协会进行了一次全国调查，共调查了全国459个印制电路板生产企业，其中包括国营企业128个，集体企业125 个，合资企业86个，私营企业22 个，外资企业98个。
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压合辅材介绍
牛皮纸 规格：160±5g/m2 44*50 作用：缓冲压力、均匀传热 镜面钢板 规格：厚度2mm 44*50 作用：导热、提高平整度
压合常见问题及解决措施 板弯、板翘
原因分析
改善對策
A.熱壓後未徹底降溫即移出高溫熱 當溫度低於50℃時，才可釋掉壓力 床，造成收縮太快而留有內應力。 移出板子。
压合制程
棕化介绍 PP及铜箔介绍 压合介绍
棕化制程
目录
1.棕化简介 2.棕化各槽药液浓度及作用 3.棕化反应原理 4.棕化制程常见问题及解决措施
一 . 棕化简介
有機微蝕型銅面粗化技術
微蝕型水平棕化製程(Oxide replacement)為近兩年來所 發展出取代傳統垂直式黑棕化(Brown oxide)之新式銅面粗化 技術，由於操作溫度低、無強鹼腐蝕性物質影響環境安全，且 具優良的信賴度測試品質、價格成本較低廉、可水平化、適用 HDI製程…等優點，已逐步廣為業界所採用。
a.更換為膠含量較多的膠片。 b.改用不同型號或膠量之膠片
D.膠流量不足。 E.膠片中之揮發份太多
a.加大壓合之壓力強度(PSl)。 b.減緩升溫速率，增長流膠時間，或加多 牛皮紙以緩和升溫曲線。 c.檢查內層板之板邊阻流銅點之設計。 d.更換為流量較高或膠性時間較長之膠片 。 e.檢查鋼板表面是否平坦或瑕疵。 f.檢查铆钉長度是否太長，造成熱盤未能 密貼，而使得熱量傳遞不足。 g.檢查真空壓合機之真空度是否良好。
(2) 有機金屬覆膜形成
(3) 控制微蝕速率
CU面（上） 微蚀（下）
微蚀（上） 棕化（下）
三 . 棕化反应原理
棕化槽内各药水作用
1. 氧化劑 H2O2与H2SO4 : 進行銅面蝕刻反應，形成板面粗糙度。 2. 添加劑 A : 1)增加板面粗糙程度，以提昇結合力。
2)形成有機金屬覆膜，提高結合強度。 3. 添加劑 B : 1)附著力促進劑
產生的應力。
空洞
原因分析
改善對策
A.散材的儲備環境不佳，造成吸 水，尤以膠片為甚。
B.內層板銅箔太厚或出現埋孔， 消耗膠量太多。
C.膠含量不足。
a.膠片在5的冷庫中亦不可超過六個月， 至於常溫(21℃)與相對溫度40%±10%中 也不可超過三個月。 b.膠片儲備中必須做好防水包裝,5℃之低 溫尤需小心.使用前應在不拆封下至少於室 溫乾燥中進行24小時之穩定處理。 c.或在真空中穩定4~8小時。 a.檢少各開口中之疊板套數。 b.改用膠含量較高膠性時間較長的膠片， 或改用兩段式壓力。 c.加強真空壓合機之抽真空度。
B.壓合後降溫速率太快。
C.不當疊合製程或不當工具孔會在 對位方面造成不當的操作而產生應 力。
D.內層板上下所疊置膠片的張數不 對稱。
降溫速率最好與升溫速率保持相同， 即約8~12℃/分尤其在靠近Tg時要 減緩降溫速率。
a.內層板以工具孔套進對位插梢時 不可拉扯遷就。 b.以一次衝出多孔的做法代替逐一 鑽孔方式製作工具孔，以減少失準 情形。 務必使用相同材料與張數的膠片， 以減少不對稱所帶來的後續應力。
可促進添加劑A與 Cu 作用,於銅面上 形成一不溶於水之有機金屬覆膜層。 2) 覆蓋度促進劑 可提昇有機金屬覆膜層之均勻程度。
銅面初期吸附反應
2Cu + 2H+ + H2O2 + B +A
吸附 [Cu 1+ B] + H2O + ½H2O2 + H+
A
CO-BRA BOND棕色覆膜形成反應
Pre-dip:60s Pre-dip:90s
50
20
40
60
80
100
120
140
C.B Time (sec)
咬蝕速率與銅離子濃度 之曲線比較圖
Etch rate(£g in)
Etch rate(£g in)
Cu (g/l) vs. Etch rate
60 50 40 30 20 10 0
0
10 20
棕化槽 1.氧化劑 H2O2，浓度3.5%~4.5% 2.添加劑 A，浓度4%~6% 3.添加劑 B，浓度4%~6% 4.硫酸 H2SO4，浓度4%~6% 5.CU2+，浓度≤30g/l 6.溫度 : 35o C±2o C 7. 自动補充藥液
作用： (1)形成表面粗糙度
铜箔分类 按厚度（常用）分1/3、1/2、1、2、3oz 按类型分：普通、RCC(12/65,12/80) 供应商：福田、李长荣、长春、日进、三井 PCB板常用为ED铜。
铜箔特性
铜箔为ED铜，一面为光面，表面粗糙度很 小Ra≤0.43um，表面经过钝化处理。另一面 为粗糙面，Ra根据铜箔厚度不同而不同， 一般Hoz为4.5~7.5um，1oz为6.0~9.5um， 2oz为9.5~12.5um，粗糙面主要为提高与PP 的结合力。
棕化划伤
原因分析
改善對策
A.人员收板不规范或在预叠时 不小心碰伤
a.规范收板动作，轻拿轻放 b.对于大、厚的板子在预叠时要双手拿 ，对于需要铆钉的板子，必须使用专用 夹具。 c.叠好后的板子在运输途中避免碰撞。
B.棕化槽之后面的水洗、烘干 检查滚轮有无损坏、反装、橡胶圈有无
段滚轮损坏
脱落。
棕化露铜
黑化絨毛層
多層板為增加銅面與樹脂間之附著力，及防止硬化劑 Dicy 裂解的胺類攻擊銅面產生水份，通常會在銅面作一層 氧化處理，形成針狀之絨毛層。此種處理以高鹼性亞氯酸
鈉 (Sodium
chlorite)溶液為氧化劑之 黑化製程，陸續發展出
增加氧化絨毛緻密性及
抗氧化的後浸法(post dip) 棕化製程，甚至水平化
30 40 50 60
Cu (g/l)
一般H2SO4/H2O2 系統之 咬蝕速率與銅離子之曲線
Cu (g/l) vs. Etch rate
100 80
60 40
20 0
0
10 20 30 40 50 60
Cu (g/l)
Co-Bra Bond製程之咬 蝕速率與銅離子之曲線
四 . 棕化制程常见问题及解决措施
压合设备介绍 捞边机型号：
LS-4A CNC捞边源自数量：2台制程能力：
最大成型尺寸：
550mm X 650mm 主轴转速： 25000RPM – 35000RPM
压合设备介绍
磨边机型号：
力嵩LS-D自动磨边机（上） 科乔NTG-800薄板磨边机（下）
磨边机台数：
各一台
制程能力：
最厚：3.0mm 最薄：0.1mm 速度：5-6m/min
a.檢查鋼板與被壓合板之比例是否合 宜，避免鋼板吸走太多熱。 b.板面的升溫要全面均勻，以感溫器 量測各開口與各位置的溫度是否均勻 。 c.減少每開口中所疊放的層數，高層 數的多層板尤應小心。
层偏
原因分析
改善對策
A.某單張內層板之尺寸安定性原本 就不好
a.對8mil以下的薄基板製作前應先 行烘烤，以穩定其尺寸。 b.增多工具插梢或增大插梢直徑， 工具孔位置須最佳化，以分散可能 的應力。 c.改六铆钉为10铆钉 d.詢問基材板供應商有關薄基板的 詳細情形。 e.可能情況下增厚內層板以減少變 形
A
+ H+
Coating
Etching
Coating(Bonding)
Dissolution
Cu2+ + A + 2[H20]
Cobra Bond Tank Dip time v.s Etching Amount
250
200
E.A(Microinches)
150
Pre-dip:30s
100
压合制程
目录
压合概述 压合设备介绍 压合辅材介绍 压合常见问题及解决措施
压合概述
目的：通过加温加压，实现线路板的增层
流程：棕化 预叠
叠合
压合 拆板 割边 X-RAY
钻靶 捞边 磨边 后制程
压合周期的控制:
1)压力:依据PP性能,板子的形狀,结构适当调整,一 般采用真空压(250~500psi)
作用： 清潔板面殘留汙染物(油脂、指紋等)
预浸槽 1.氧化劑 H2O2 ，浓度1%~3% 2.添加劑 A ，浓度1%~3% 3.溫 度: 室 溫 ( 28°C ) 4.依操作面積更槽
作用： (1)將銅面先行預處理,並吸附添加劑A,以便迅速 進行微蝕及有機物附著反應。
(2)防止 棕化 槽遭汙染。
a.内层剥膜重工
滚轮印
原因分析
改善對策
A. 棕化与纯水洗之间的海绵滚轮 a. 拆洗此处滚轮 受污染
B.棕化槽滚轮未完全浸湿 C.碱洗浓度偏高
a.启动后，放入光板空运行，使滚轮得到 充分润湿
a.分析碱洗浓度是否达标 b.检查碱洗温度是否达到设定温度
PP及铜箔介绍
PP分类 按Tg点分HTg和普通 按环保材料分有卤素和无卤素 按胶含量分NRC、MRC、HRC 按玻纤型号分（我司常用） 1067 、1086、 1080 、 2113 、 2116 、 1506 、7628 （包括普通PP，LASER专用PP） PP厂商有：EMC、NANYA、生益、ISOLA、联 鑫
原因分析 A. 棕化药水浓度异常 B.棕化槽液被污染 C.前处理异常
D.内层剥膜不净
改善對策
a. 准确分析棕化槽浓度，调整到标准 浓度。 b. 确定棕化槽的工作温度是否达到。 a.检查棕化自动添加槽是否正确添加 b.检查预浸槽槽液是否异常 c.重新配棕化槽
a.分析酸洗、碱洗浓度是否达标 b.检查酸洗、碱洗温度是否达到设定 温度