汽车轻量化材料成型新工艺
乘用车车身零部件轻量化设计典型案例
乘用车车身零部件轻量化设计典型案例随着环境保护意识的提高和汽车工业的快速发展，乘用车的车身零部件轻量化设计成为了汽车制造业的一个重要课题。
轻量化设计不仅可以降低车辆的整体重量，提高燃油经济性，还可以减少对环境的影响。
下面将介绍几个乘用车车身零部件轻量化设计的典型案例。
1. 利用高强度材料：使用高强度的材料可以在不增加重量的情况下提高零部件的强度和刚性。
例如，许多乘用车现在采用了高强度钢材来替代传统的钢材。
高强度钢材可以提供相同强度的零部件，但重量更轻。
此外，还有一些先进的复合材料，如碳纤维增强塑料（CFRP）和铝合金等，也被广泛应用于车身零部件的制造中。
2. 结构优化设计：通过采用结构优化设计方法，可以将零部件的结构进行优化，以减少不必要的材料使用，从而降低整体重量。
例如，在车身的设计过程中，可以使用拓扑优化方法来确定最佳的结构形状，以最小化材料的使用量。
3. 部分集成设计：通过将不同的零部件进行部分集成设计，可以减少连接部件的数量，降低整体重量。
例如，一些车辆现在采用了一体成型的车顶和车身侧板设计，通过减少连接接口，可以减轻车身重量。
4. 利用轻量化技术：现代乘用车越来越多地采用一些先进的轻量化技术来设计车身零部件。
例如，采用铝合金替代传统的钢材可以显著减轻车身重量。
此外，还有一些其他的轻量化技术，如混合材料结构、可变厚度设计和3D打印等，也被广泛应用于乘用车的车身零部件设计中。
总之，乘用车车身零部件轻量化设计是当前汽车制造业的一个重要课题。
通过使用高强度材料、结构优化设计、部分集成设计和轻量化技术等方法，可以实现乘用车的轻量化，降低车辆油耗，减少对环境的影响。
这些典型案例的应用不仅可以提高汽车的性能和节能性，还可以为未来的汽车制造业发展提供借鉴和启示。
环氧树脂碳纤维复合材料的成型工艺与应用
碳纤维缠绕复合材料成型工艺
碳纤维缠绕复合材料的制备过程主要包括纤维铺放、树脂浸润和热处理等环 节。下面分别介绍这些步骤及其对材料性能的影响。
1、纤维铺放：此步骤是碳纤维缠绕复合材料制备的关键环节之一。纤维的 排列方向、密度和厚度等因素都会影响最终产品的性能。铺放过程中需采用专门 的设备和工艺，确保纤维分布的准确性和稳定性。
引言：碳纤维增强环氧树脂复合材料是一种具有优异性能的材料，因其具有 高强度、高韧性、耐腐蚀、轻质等优点而被广泛应用于航空、航天、汽车、体育 器材等领域。随着科技的发展，对于这种复合材料的研究和应用也越来越广泛。 液体成型是一种常见的复合材料制造工艺，具有成本低、效率高等优点，因此， 研究碳纤维增强环氧树脂复合材料的液体成型工艺及其性能具有重要意义。
在航天领域，碳纤维树脂基复合材料被广泛应用于火箭箭体、卫星平台等关 键部位。其轻质、高强度、耐腐蚀等优点使得它在航天领域具有广泛的应用前景。
在汽车领域，碳纤维树脂基复合材料被广泛应用于汽车车身、底盘等部位。 其高强度、耐腐蚀和轻质等优点可以提高汽车的性能和舒适性，同时也可以提高 汽车的安全性。
四、结论
环氧树脂碳纤维复合材料的成型工艺主要包括以下步骤： 1、纤维浸润：将碳纤维或其它纤维浸入环氧树脂中，使其充分浸润。
2、固化：在一定的温度和压力下，环氧树脂发生固化反应，形成固态复合 材料。
3、后处理：对固化后的复合材料进行切割、打磨、钻孔等后处理，以满足 不同应用场景的需求。
3、后处理：对固化后的复合材 料进行切割、打磨、钻孔等后处 理
三、碳纤维树脂基复合材料的应 用研究进展
碳纤维树脂基复合材料在航空、航天、汽车等领域得到了广泛应用。近年来， 随着技术的不断发展，其在这些领域的应用研究也取得了显著的进展。
新型轻量化材料和制造工艺
新型轻量化材料和制造工艺随着现代社会的高速发展和人们生活水平的不断提高，对于交通工具的要求也越来越高。
现在，人们对于汽车的要求不再单单是速度和耗油量的问题，还包括安全性、舒适性和环保性等多个方面。
所以，汽车制造商不仅要开发出新型的设计和技术，也要不断研发新型的材料和制造工艺，使汽车更加轻便、强韧和绿色。
其中，轻量化材料和制造工艺的研究和应用取得了很大的进展。
轻量化的汽车，不仅可以降低能源的消耗和减少环境污染，还有助于提高汽车的运动性和安全性。
在轻量化材料和制造工艺方面的应用，目前比较有代表性和前景的有以下几种：一、碳纤维材料碳纤维材料是一种轻质、高强度和高模量的材料。
它具有很好的抗拉强度和弯曲刚度，同时还具有优异的抗冲击性能和疲劳寿命。
因此，碳纤维材料在车身结构、底盘和车轮等部件中得到了广泛的应用。
目前，碳纤维材料的制造和加工工艺已经相对成熟，可以利用碳纤维预浸料等材料进行成型和固化，可以制造出各种不同形状的零部件。
不过，碳纤维材料的价格相对较高，目前仍有一定的市场限制。
但是随着其应用领域的不断扩大，相信碳纤维材料的价格会逐渐下降，产业规模也会得到相应的扩大。
二、镁合金材料镁合金是一种轻质、高强度的材料，具有优异的机械性能和良好的成形性能。
它的比重只有铝合金的两 thirds，却具有比钢材和铝合金更高的比强度和比刚度。
因此，镁合金广泛应用于汽车的轻量化，如车身和发动机等部位。
不过，在镁合金的缺点也是显而易见的，它的低耐腐蚀性和易燃性限制了镁合金的应用范围，因此需要采用涂层等措施进行保护和防火。
而且镁合金的加工难度也较高，需要针对性的改进和优化。
三、3D打印技术3D打印技术是一种新型的制造技术，它可以直接从3D模型中制造所需的物品，具有灵活、快速、节约成本等优点。
随着3D打印技术的不断发展和成熟，它在汽车制造中也得到了广泛的应用。
目前，汽车制造商可以利用3D打印技术制造出各种零部件和模型，在更短的时间内完成产品研发、改进和生产。
汽车轻量化材料及制造工艺研究现状
汽车轻量化材料及制造工艺研究现状摘要：近年来，我国汽车产业快速发展，产业规模不断提升。
消费者对于汽车质量的标准和要求也越来越高。
汽车轻量化发展是汽车产业发展的重要方向，如何通过轻量化发展提升汽车的性能和质量已经成为汽车企业关注的重点。
本文结合汽车轻量化材料的特点，分析汽车轻量化制造工艺，为企业汽车轻量化发展水平的不断提升提供借鉴和参考。
关键词：汽车材料；轻量化发展；制造工艺汽车产业的进步为促进经济社会发展、提升人民生活水平等发挥着重要的重要。
消费者对于汽车的质量要求越来越高，汽车产业面临着能耗、安全、环保等方面的问题。
在这种情况下，轻量化发展更加符合企业发展的需要。
汽车轻量化在污染、能耗等方面的优势，有助于汽车企业不断提升经济效益和社会效益，实现汽车产业的稳定可持续发展。
1汽车轻量化材料实现汽车轻量化能够有效提升企业的安全、节能、环保等方面的性能，汽车轻量化材料是实现汽车轻量化的基础，目前常用的汽车轻量化材料主要包括以下几种：一是纤维增强材料，其中主要包括玻璃纤维、碳纤维等。
它们是通过复杂工艺形成的复合型材料，具有强度高、耐磨性强等方面的优势。
纤维增强材料主要应用于汽车底盘、支架等部位的制造，在保护汽车稳定、安全等方面发挥重要的作用，同时通过提到传统汽车材料实现汽车轻量化的目标。
二是低密度PP材料。
这种材料的拉伸强度和刚度等方面具备性能优势，同时经过加工强化后能够满足汽车制造很多方面的应用，且它具备明显的成本优势，能够有效降低汽车制造成本。
低密度PP材料主要应用于汽车保险杠、门板等部件的制造，经过应用能够实现非常好的汽车轻量化效果。
三是工程塑料。
这种材料质量轻且抗腐蚀性强，能够有效地应用于多种汽车零部件制造，进而实现汽车轻量化的目标。
目前工程塑料在汽车制造中应用更加广泛。
借助工程塑料的应用能够有效降低汽车制造中铁的应用，从而实现汽车轻量化。
四是低VOC绿色环保材料。
低VOC绿色环保材料是通过一些添加剂来降低挥发性的材料，主要应用于汽车内部部件。
汽车轻量化技术
汽车轻量化技术为了应对全球气候变化和能源危机，汽车轻量化技术得到了越来越多的关注。
轻量化技术包括材料轻量化、设计优化、制造工艺和部件集成等方面，旨在降低车辆重量、提高燃油效率和减少尾气排放。
本文将探讨轻量化技术的原理、应用和前景。
一、轻量化技术的原理轿车的重量主要包括车身、底盘、动力系统和电气系统等方面。
轻量化技术主要从材料、结构、工艺和部件方面入手，通过降低重量、提高性能和降低成本来实现节能减排目标。
材料轻量化是轻量化技术的核心和基础。
目前，汽车材料主要包括钢铁、铝合金、塑料、碳纤维复合材料和镁合金等五大类。
钢铁是最常用的材料，但其密度高、强度低、耐腐蚀性差，在某些特殊情况下易发生变形、疲劳和裂纹。
铝合金密度轻、强度高、抗腐蚀性能好，但成本高、易熔断、易生氧化皮。
塑料重量轻、成本低、塑性好，但耐热性不高、易老化、断裂性能较差。
碳纤维复合材料具有高强度、优异的抗压和抗拉性能、轻量化效果显著，但成本较高、易开裂、难以进行成形。
镁合金相对基本金属具有密度低、比强度高、抗腐蚀性好等优点，同时也存在着耐热性不好、易受害疲劳等缺点。
因此，如何选择合适的材料来实现轻量化效果将是关键。
结构优化是实现轻量化技术的另一重要方面。
通过优化构造、减少部件数量、增强组件强度、降低积件组装给予轻度化设计，可以减少重量、降低制造成本、提高车辆性能。
例如，采用双曲设计的车身可以使车身刚度得到进一步的提高。
亦或是采用空气动力学设计，使得车辆在运动时减少空气拖拽系数，能量消耗减少，进而提高车辆油耗等。
制造工艺包括成型、模具、件接、表面处理等方面。
其中，成型技术主要包括深冲压、锻造、热处理、涂层、铸造、正火渗氮和热塑弯曲等。
成型技术的发展将越来越重视对材料精度、表面质量、几何尺寸和工艺流程等方面的控制。
这需要不断加强材料表面处理、制造精度和部件集成等技术，降低制造成本和提高车辆质量。
部件集成主要是为了减少零件数量、减小构造尺寸、降低能源消耗、提高系统效率和降低成本。
国内外汽车轻量化产业发展趋势及整体解决方案-概述说明以及解释
国内外汽车轻量化产业发展趋势及整体解决方案-概述说明以及解释1.引言1.1 概述汽车轻量化产业是指以减轻汽车自身重量为目标，采用新材料、新工艺和新技术，实现汽车整体质量的降低。
随着全球汽车工业的快速发展，汽车轻量化已成为汽车行业的研究热点和发展趋势。
国内外汽车轻量化产业正逐渐形成新的技术和市场竞争优势。
随着环保意识的增强和对能源消耗的关注，汽车轻量化成为全球汽车工业发展的重要方向。
减轻汽车整体重量可以显著降低燃油消耗和尾气排放，从而减少对环境的污染。
同时，轻量化还能提高汽车性能，如加速性、操控性和安全性等，为消费者提供更为舒适和绿色的出行方式。
国内汽车轻量化产业的发展受到技术创新和政策支持的双重推动。
技术创新方面，国内汽车制造企业积极引进和研究先进轻量化材料和技术，如高强度钢、铝合金、碳纤维等，不断提升轻量化水平。
政策支持方面，国家出台了一系列鼓励节能减排和推动汽车轻量化发展的政策措施，如给予研发资金支持、减税优惠和推广应用奖励等，积极推动了国内汽车轻量化产业的发展。
相比之下，国外汽车轻量化产业发展更为成熟和先进。
先进材料应用方面，部分发达国家已成功应用了高强度钢、铝合金、镁合金和碳纤维等轻量化材料，有效降低汽车整体质量。
智能制造技术方面，一些国外汽车企业已实现了智能制造生产线的建设和运营，通过自动化和智能化装备提高生产效率和产品质量。
在国内外汽车轻量化产业的发展过程中，面临着一些共同的挑战。
首先是新材料的成本问题，尽管轻量化材料的应用能够降低汽车整体重量，但在使用成本上却相对较高。
此外，产业链的完善和协同也是一个挑战，包括材料供应、生产技术、装备制造等方面的协同发展，需要产业各方共同努力。
为解决这些挑战，整体解决方案的制定和实施变得尤为重要。
整体解决方案需要包括技术创新、产业链协同、政策支持和市场培育等方面的综合措施。
只有通过整体解决方案的有效推动，才能够进一步推动国内外汽车轻量化产业的发展，实现汽车工业的可持续发展。
新能源汽车实现轻量化材料和工艺
新能源汽车实现轻量化材料和工艺下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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简述汽车轻量化材料及制造工艺
简述汽车轻量化材料及制造工艺摘要：现如今，汽车在生活中得到不断普及，带来的环保性问题、节能型问题、安全性问题等越来越明显。
在这种情况下，汽车的轻量化研究越来越受到人们的重视，不仅有助于控制污染物的排放，还有助于提升汽车使用性能和安全性能，对于汽车的发展和进步有着重要的意义。
文章就此对汽车轻量化材料及制造工艺展开讨论。
仅供参考。
关键词：汽车；轻量化材料；制造工艺一、汽车轻量化材料及制造工艺研究原则综合分析汽车整体构造，其中车身构造重量在总重量中占据的比重较大，约占1／3。
所以通过优化车身材料选取能有效降低汽车自重。
当前在汽车车身材料选取过程中需要依照以下基本原则。
首先汽车在稳定行驶过程中要对汽车安全性、舒适性、稳定性进行探析。
其次各类的焊接部件能冲压成型，生产制造中技术工艺性能完善，最后材料应用具有可回收性与良好的经济性。
汽车工业全面发展的重要动力是基于材料基础进步基础上，提升汽车安全性，突出节能减排重要作用。
二、汽车轻量化材料的应用1.铝合金铝合金的比重仅仅是钢材质的30%，假设弯曲刚度为相同状态时，铝合金相对厚度是1.43，计算出49%为其减重潜能；假设弯曲强度相等的话，那么其减重潜力是38%。
有报道表明，如将汽车车身材料全部换为铝合金，在同等条件下会比铸铁、低碳钢等材质的车身每千克少排放13千克至20千克的温室气体，这也是当前阶段铝合金越发广泛的应用于汽车车身材质的直接原因，此种情况在豪华汽车中更加明显。
大量B级和C级汽车随着我国汽车制造业的发展相继问世，近些年更是有一批档次较高的新型汽车出现。
相关法律法规也随之不断完善，进一步推动了铝合金材质在国内汽车市场的应用。
此外，铝合金材料的冶炼技术对于汽车行业的发展也有十分积极的推动作用，现阶段主要有以下几种应用形式：铝合金锻件应用在车轮、汽车悬架支架的构件方面；铸造件应用在车身壳体和发动机缸盖等、车身结构等铝合金基拉拉伸件。
现阶段成本较高和焊接工艺性较差是阻碍铝合金材质推广和应用的首要原因，因此必须致力于铝合金冶炼技术的改进、成型工艺性的改进以及材料成本的降低，进而推进铝合金材料在我国汽车行业的应用，进一步推进我国汽车轻量化的发展进程。
汽车车身结构的轻量化设计
汽车车身结构的轻量化设计随着人们对环保意识的日益增强，汽车工业不得不针对汽车的能源效率、油耗和减排提出更多的要求。
然而，想要提高汽车的能效性，降低油耗和减少排放，就需要解决汽车车身结构过于笨重的问题。
为此，越来越多的车厂开始在汽车车身结构上采取轻量化的设计，以达到更高的油耗效益和碳排放的减少。
1.概述汽车的轻量化设计是指通过采用更轻的材料、更有效的结构和设计、更先进的制造技术等方式来减轻汽车的整车重量，提高汽车的耐用性和性价比。
一般来说，汽车的轻量化设计可以分为三个方面：车身材料的优化选择、车身结构设计的优化及加工工艺的优化。
目前，轻量化的设计已成为汽车工业的一个发展趋势，并在汽车性能、油耗以及碳排放等方面带来了巨大的改进。
2.轻量化材料的选择在轻量化设计中，材料的选择非常重要。
据调查，汽车的车身重量中有70%来自于铁和钢这两种材料，而这些材料也是目前唯一能够满足汽车的强度和安全性要求的材料。
因此，为了实现轻量化的设计，厂商可以从以下方面考虑：（1）铝合金：相比于铁和钢，铝合金密度更低，具有一定的强度和硬度，耐腐蚀性能良好，成本较高，但是可以提高车辆燃油效率及减少碳排放。
（2）碳纤维：碳纤维是当今车身轻量化的理想材料，密度仅仅只有铁和钢的1/5，而且具有很高的强度和拉伸强度。
但是碳纤维容易受潮湿及高温影响,而且成本非常高，所以在实际应用中用的较少。
（3）镁合金：镁合金是一种相对轻质的金属材料，密度比铝合金更轻，力学性能也很好，而且还具有良好的热传导和电导率。
不过，镁合金的腐蚀性也比较强，制造成本较高，所以仅在部分车型上应用。
3.车身结构设计的优化除了材料的选择，车身结构的优化设计也是轻量化设计的重要方面。
通常，车厂可以采取以下设计措施：（1）钢材件结构优化：对车身的各个零件加以精简或是部分区域的厚度减薄，将车身零件的功能和强度保持不变，同时将车身重量降低，否则加强，可以使用HSS及UHSS材料。
汽车制造中的轻量化材料与工艺创新
汽车制造中的轻量化材料与工艺创新随着环境保护意识的增强和能源危机的日益严重，汽车工业正迫切寻求一种更加环保、高效的解决方案。
轻量化是一个不可忽视的趋势，汽车制造中的轻量化材料与工艺创新正扮演着重要的角色。
本文将探讨汽车制造中的轻量化材料与工艺创新，并分析其对汽车工业的影响与发展。
一、轻量化材料在汽车制造中的应用随着技术的进步，新型轻量化材料被广泛应用于汽车制造中。
其中，铝合金、镁合金和碳纤维等材料具有重量轻、强度高的优势，逐渐取代传统材料的地位。
与传统钢铁相比，铝合金具有优异的耐腐蚀性和可塑性，可以实现更好的造型设计和外观效果。
镁合金具有更高的特殊强度和刚性，可以有效减轻汽车的整体重量。
碳纤维作为一种新型的复合材料，具有优异的强度和刚性，同时重量轻，被广泛应用于高端汽车制造。
二、轻量化材料对汽车性能的影响轻量化材料的应用不仅可以有效减轻汽车的总重量，还可以提高汽车的燃油经济性和性能表现。
首先，减轻汽车自身重量可以降低能源消耗，提高燃油效率，减少尾气排放。
其次，轻量化材料具有更好的刚性和强度，能够提高车辆的操控性和安全性能。
此外，减轻汽车总重量还可以降低车辆的传动系统和制动系统的负荷，延长部件的使用寿命，减少维修保养成本。
三、轻量化工艺创新与汽车制造轻量化材料的应用不仅需要材料本身的创新，还需要在汽车制造工艺方面进行创新。
制造商需要采用先进的焊接技术、粘接技术和成型技术，以确保新材料的安全可靠性。
例如，与传统焊接相比，激光焊接是一种更加灵活高效的工艺，可以减少焊接热影响区域，提高焊接强度和质量。
同时，粘接技术也成为轻量化制造中的重要工艺，其具有良好的密封性和减震性能，可以提供更好的承载能力和车身刚性。
此外，先进的成型技术，如热成型、压缩成型和注塑成型等，可以实现复杂的车身构造和形状设计，提高整体车身的强度和轻量化效果。
四、轻量化材料与工艺创新对汽车工业的影响与发展汽车工业的持续发展离不开轻量化材料与工艺的创新。
汽车轻量化用高分子材料成型加工研究进展吴波
汽车轻量化用高分子材料成型加工研究进展吴波发布时间：2021-08-18T12:02:23.671Z 来源：《基层建设》2021年第15期作者：吴波[导读] 随着汽车工业的发展，环保、资源、能源等几大因素促使汽车轻量化走上日程。
广东炜林纳新材料科技股份有限公司摘要：随着汽车工业的发展，环保、资源、能源等几大因素促使汽车轻量化走上日程。
节省资源和减少对环境的污染是其迫切需要解决的两大问题。
减轻汽车自重在一定程度上有利于减低汽车燃料排放物和保护环境，汽车自重在减少10%的情况下，燃油消耗量降低6%~8%，排放量降低5%~6%。
汽车的轻量化很大一部分是通过车用材料对燃料经济性改善作出贡献。
在汽车轻量化的大势所趋下，具有一定强度和刚度并轻质化的新材料应运而生。
而塑料制品具有良好的性能、低廉的价格、简单的加工工艺。
纤维增强树脂基复合材料在聚合物基体易改性易加工的基础上通过纤维高强度外增强提升了复合材料的强度，在满足高性能化同时代替了部分金属，符合了汽车材料轻量化发展趋势。
关键词：轻量化；高分子材料；成型引言近年来，我国汽车工业快速发展，在给人们带来便利的同时，也带来了环境污染和能源消耗的问题，如何最大限度地减少能源消耗以及对汽车尾气排放进行有限控制是汽车行业急需解决的难题。
在汽车用电池与发动机技术提升难度日益增加的背景下，汽车轻量化技术成为节能减排的重要途径。
汽车轻量化技术主要包括轻量化材料技术、轻量化设计技术和轻量化制造技术，以国内现有技术，很难在短时间内有所突破，并且研发周期长，成本高。
而开发新型的汽车材料，可以有效地减少汽车的总质量，是目前汽车轻量化技术的主要发展方向，尤其是高分子材料和高分子基的复合材料，正逐渐受到世界各汽车厂商的青睐。
1新能源汽车轻量化的必要性当前我国社会经济发展速度迅速，能源的消耗量相较于90年代而言正在日益的提升。
由于各行各业对于能源的需求量飞升较快，特别是在一些重工业和产品生产方面更加促进了能源的使用速度。
辊压成型在汽车轻量化中应用的关键技术及发展-北方工业大学
北方工业大学机电工程研究所辊压成型工艺与技术1辊压成型技术在汽车部件制造中的应用2国内外下一代辊压成型技术研究与发展3北方工业大学的研发目标4北方工业大学的辊压成型关键技术研发及应用5辊压成型产品应用汽车零部件钢结构及住宅输电铁塔建筑模板、脚手架集装箱焊管钢板桩铁道车辆公路护栏板保险杠结构构成安装板吸能盒横梁E/ABS蒙皮开卷Uncoil预冲孔Pre-punching辊压成型Roll forming 切断Cutting 焊接吸能盒Welding检测Inspection在线弯圆Sweeping 在线焊接Welding in line焊接拖钩套Welding辊压成型关键技术及应用理论研究与工程实际紧密结合为企业提供系统的理论指导理论与实践相结合达到世界先进水平)(15.05.113121fi r r r r r r f i i i •+•−=道次编号DP800所需总变形能(J)Q235所需总变形能(J)DP800比Q235所需总变形能之增量百分比%1 1.55757E+03 1.24244E+0325.4%2 3.65488E+03 2.61192E+0339.9%3 5.29967E+03 3.75306E+0341.2%4 6.99302E+03 4.84281E+0344.4%58.81970E+03 5.98377E+0347.4%6 1.02700E+04 6.85692E+0349.8%71.18738E+047.75561E+0353.1%类型Sorts成型方式Forming styles车型/名称Vehicles汽车厂OEM's钢制保险杠Steel bumpers 辊压成型Roll formingSGM12、SGM200SGM18、SGM201上海通用/ SGMW161,W261,S161,S261上海汽车/ SAICNew Bora, Jetta一汽大众/ FAW-VWM3, Focus,Mondeo长安福特/ Changan FordB51, B53, T63, X7神龙汽车/ DPCAH13, M14, B22奇瑞汽车/ Chery AutoA0, BSUV江淮汽车/ JACTF, ROVER南京名爵M11，S08, Y08, V08长城汽车/ Great Wall31个车型，27个断面断面A将高精度复杂截面的辊压成型科研成果应用于T11、B11车型车门框的开发，并一次调试成功。
汽车轻量化技术方案及应用实例
汽车轻量化技术方案及应用实例一、汽车轻量化分析轻量化技术应用给汽车带来的最大优点就是油耗的降低，并且汽车轻量化对于环保，节能，减排，可持续发展也发挥着重大效用。
一般情况下，汽车车身的重量约占总重量的30%，没有承载人或物的情况下，大概70%的油耗是因为汽车自身的质量，由此可得到结论，车身的轻量化会减少油耗，提高整车的燃料经济性。
目前轻量化技术的主要思路是：在兼顾产品性能和成本的前提下，采用轻质材料、新成型工艺并配合结构上的优化，尽可能地降低汽车产品自身重量，以达到减重、降耗、环保、安全的综合指标。
二、新材料技术1、金属材料。
（1）高强度钢。
高强钢具有强度高、质量轻、成本低等特点，而普通钢是通过减薄零件来减轻质量的，它是汽车轻量化中保证碰撞安全的最主要材料，可以说高强钢的用量直接决定了汽车轻量化的水平。
另一方面，它与轻质合金、非金属材料和复合材料相比，制造成型过程相对容易，具有经济性好的优势。
（2）铝合金的密度小（2.7g/cm3左右），仅为钢的1/3，具有良好的工艺性、防腐性、减振性、可焊性以及易回收等特点，是一种非常优良的轻量化材料。
典型的铝合金零件一次减重（传统结构件铝替钢后的减重）效果可达30%~40%，二次减重（车身重量减轻后，制动系统与悬架等零部件因负载降低而设计的减重）则可进一步提高到50%，用作结构材料替换钢铁能够带来非常显著的减重效果。
（3）镁合金。
镁的密度仅为铝的2/3，是所有结构材料中最轻的金属，具有比强度和比刚度高、容易成型加工、抗震性好等优点。
采用镁合金制造汽车零件能在应用铝合金的基础上再减轻15%〜20%,轻量化效果十分可观，但成本偏高于铝合金和钢。
2、非金属材料。
(1)塑料是重要的非金属轻量化材料，具有比重小、成本低、易于加工、耐蚀性好等特点，在汽车行业中的应用前景被看好。
(2)树脂基复合材料根据增强体和基体材料不同分为多种类型增强基复合材料，如玻璃纤维增强复合材料、碳纤维增强复合材料、生物纤维增强复合材料等。
轻量化材料一体化压铸成型技术方案(二)
轻量化材料一体化压铸成型技术方案一、实施背景随着全球能源短缺和环境污染问题的日益严重，汽车制造业正在寻求更加环保、高效的制造方式。
轻量化材料一体化压铸成型技术应运而生，成为汽车产业转型升级的关键技术之一。
二、工作原理轻量化材料一体化压铸成型技术结合了材料科学、机械工程、模具设计等多个学科领域的知识，采用高压铸造的方式，将多个零部件一次压铸成型，从而减少了生产过程中的繁琐工艺和模具成本。
具体工作原理如下：1.材料选择：选用轻量化材料，如铝合金、镁合金等，具有高强度、低密度的特点，可有效降低车身重量。
2.高压铸造：利用高压铸造机，将熔融状态的金属液体快速压入模具，填充模具的各个部分，形成复杂的零部件结构。
3.冷却定型：通过冷却系统将压铸件冷却定型，保证其尺寸稳定性。
4.取出清理：将压铸件从模具中取出，进行表面清理和修整。
三、实施计划步骤1.材料研发：与材料供应商合作，研发适用于一体化压铸成型的轻量化材料。
2.模具设计：根据产品需求，设计合理的模具结构，确定各部分的尺寸和形状。
3.设备选型：根据生产需求，选择合适的压铸机和辅助设备。
4.工艺调试：进行试制和调试，确定最佳的工艺参数，如压力、温度、时间等。
5.生产实施：按照调试好的工艺参数进行批量生产。
6.质量控制：建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求。
四、适用范围轻量化材料一体化压铸成型技术适用于汽车制造业中的多个领域，如车身结构件、底盘零部件、发动机零部件等。
同时，也可应用于航空航天、电子设备等领域。
五、创新要点1.材料创新：研发新型轻量化材料，提高材料的综合性能，以满足一体化压铸成型的需求。
2.工艺创新：优化压铸工艺参数，提高生产效率和质量稳定性。
3.技术集成：将多个学科领域的技术进行集成，实现轻量化材料一体化压铸成型技术的整体优化。
4.生产管理创新：引入先进的生产管理理念和技术手段，提高生产效率和成本控制水平。
六、预期效果1.重量减轻：采用轻量化材料和一体化压铸成型技术，可有效降低产品重量，从而提高燃油经济性和减少碳排放。
汽车零部件近净成形制造工艺_概述说明以及解释
汽车零部件近净成形制造工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述近净成形制造工艺是一种特殊的零部件制造技术，其主要目标是以最小的材料浪费和加工量来生产高质量的汽车零部件。
随着汽车工业的快速发展，对汽车轻量化、节能减排和环境保护的需求不断增加，近净成形制造工艺作为一种有效降低成本、提高生产效率和优化产品性能的方法，在汽车制造领域引起了广泛关注。
1.2 文章结构本文总共分为五个主要部分。
首先，在引言部分提出了文章的背景和概述，并说明了文章的结构。
然后，在第二部分中详细介绍了汽车零部件近净成形制造工艺的定义、背景、原理以及应用领域。
接下来，在第三部分中重点阐述了该制造工艺的设计优势与特点、加工过程及设备要点以及材料选择与加工参数控制要点。
在第四部分中，对近净成形制造工艺的发展趋势进行了分析，并列举了可能面临的挑战，并提出相应解决方案。
最后，在第五部分总结了全文的主要论点，并展望了近净成形制造工艺的前景，并给出了研究建议。
1.3 目的本文的主要目的是对汽车零部件近净成形制造工艺进行全面概述和说明。
通过对该工艺定义、原理、应用领域，以及设计、加工过程和材料选择等方面的详细讨论，旨在帮助读者深入了解该制造技术的特点与优势，同时也提供了一些发展方向和解决方案，为相关领域的研究人员和汽车制造企业提供参考。
2. 汽车零部件近净成形制造工艺概述2.1 定义与背景近净成形制造工艺是一种将材料加工到接近最终形状的制造方法，以减少后续加工工序和材料浪费。
在汽车行业中，由于零部件的复杂形状和高度精密要求，近净成形制造工艺被广泛应用。
这种制造方法可以通过优化设计、选择合适材料和有效加工来提高生产效率并降低成本。
2.2 工艺原理汽车零部件近净成形制造工艺依赖于先进的制造技术和设备。
该过程主要包括以下步骤：首先，根据零部件的设计要求，进行CAD（计算机辅助设计）建模，并生成相应的三维模型。
其次，根据模型设计进行CAM（计算机辅助制造）编程，并将其输入到数控机床或其他自动化设备中。
热冲压成形、铝合金热冲压工艺特点-热成型_热冲压_热成形在车身轻量化上的运用
一，热成形工艺特点及原理
一，热成形工艺特点及原理
一，热成形工艺特点及原理
二，热成形零件在轻量化车身上的运用
三，热成形零件生产控制以及检测
四，热成形的新技术
五，铝合金热成型技术
六，钢板热冲压、铝板热冲压基本原理的异同相同点：本质上说，不论钢还是铝，热冲压都利用了以下3个共同的特点：
1.合金元素在高温下的溶解度远大于室温溶解度（钢的过冷奥氏体、铝的过饱和固溶体）
2.高温下面的材料的优良成形性能
3.成形后急速冷却并保压过程，优良的形状冻结能力
不同点：两者的强化机理完全不同，导致工艺过程不一样
1.钢的热冲压，利用的铁本身在不同温度下晶格的变化-同素异构特性，
2.铝的热冲压，则主要靠不同合金元素的溶解分布以及析出强化，铝合金热冲压需要时效处理。
如果你觉得太难于理解的话，可以简单的如下考虑：
钢的热冲压过程类似于做油脂雪糕过程，铝的热冲压过程类似于铺沥青马路的过程
一家之言，欢迎沟通与交流，热冲压李工给你任何你需要的；东西看完了，给大家打个广告吧，需要热冲压零件和模具的联系我天津百事泰汽车科技有限公司，是天津地区一家专业的热冲压零部件生产企业，可生产热冲压裸板、铝硅涂层板的热冲压，
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一体化压铸技术及免热合金：汽车轻量化降本的趋势所在（附股）
⼀体化压铸技术及免热合⾦：汽车轻量化降本的趋势所在（附股）1、2020年9⽉的电池⽇上，特斯拉宣布Model Y将采⽤⼀体式压铸后地板总成，将原来通过零部件冲压、焊接的总成⼀次压铸成型，相⽐原来可减少79个部件，制造成本因此下降40%。
并且特斯拉宣布下⼀步计划将应⽤2-3个⼤型压铸件替换由370个零件组成的整个车体总成，重量将进⼀步降低10%，对应续航⾥程可增加14%。
2021年12⽉18⽇，蔚来发布旗下最便宜车型“电动轿跑eT5”， 32.8 万元起售，长续航⾥程达1000 公⾥，值得注意的是，eT5零到百公⾥加速4.3秒，采⽤蔚来⾃研的四活塞铝合⾦⼀体式铸造卡钳，百公⾥到零制动距离33.9⽶。
其中涉及到了⼀个降本法宝——⼀体压铸，相⽐传统车⾝制造的“冲压+焊接”⼯艺，⼀体压铸具有轻量化、零件数量及⼯序步骤减少、⼈员及⼟地节约等优势，能极⼤地节约造车成本。
⼩鹏汽车在此⽅⾯也有⼀定尝试，据相关消息显⽰，⼩鹏武汉⼯⼚除了规划了常规的冲压、焊接、涂装车间，还加⼊了⼀体化压铸⼯艺车间，武汉⼯⼚将引进⼀套(条)以上超⼤型压铸岛及⾃动化的⽣产线。
2、压铸是⼀种⾦属铸造⼯艺，其原理类似于注射成型。
它向熔融⾦属施加⾼压，并将其注⼊模具的型腔，以铸造出所需的形状。
⼀体化压铸车⾝是轻量化技术的升级，减少车⾝零件数量，使得车⾝结构⼤幅简化；在轻量化的同时，简化供应链环节，具备降低车重减少电池成本、原材料利⽤率⾼、⼯⼚占地⾯积减少等多种优点，实现汽车组装效率⼤幅提升。
传统车⾝的制造⼯艺，按照冲压-焊装-涂装-总装的流程开展，⼀辆车由⼤约500个不同形状、不同材料的零件焊接⽽成。
每⼀个零件都有误差，每⼀个零件的误差波动都会对最终的车⾝精度造成影响，但⼀体式压铸，⼀次成型，没有先冲压后焊接的复杂过程。
除了减轻重量、减少部件、降低成本外，⼀体化的安全性也有所提⾼，在原先的汽车中，零件处有多个焊点，汽车碰撞过程中，焊点可能会承受冲击⼒然后遭遇撕扯，但对于⼀体化零件来说，受⼒⽅向并不是问题，因为整块零件都由完整的⾦属构成。
浅谈汽车底盘工艺轻量化设计
车辆工程技术28车辆技术0 概述轻量化已成为汽车发展的新趋势，采用新工艺实现底盘轻量化是一条重要途径，同时结合新材料的应用，可以有效降低汽车底盘重量，最终实现汽车轻量化。
汽车底盘工艺和生产成本息息相关，工艺轻量化研究意义重大，受到广大汽车厂商和底盘生产企业的关注。
1 底盘新工艺介绍在进行产品设计开发时，我们应在保证产品结构及性能要求的前提下，尽量使用新的技术或工艺使结构及零部件中空、复合，以降低产品重量，实现轻量化目标。
目前应用最广泛的成型技术内高压成形技术、热压成形、液压成形、粉末冶金、发泡铝成形等技术。
以某一车型底盘副车架为例，在性能相同的情况下，对比先冲压焊接对通过这两种方式分别生产的底盘从零件总成数量、模具费用、零件成本和零件重量等方面进行了对比，发现采用管材液压成形方式生产的副车架的零件数量为2个，小于冲压件总成的8个零件；在生产成本方面，采用管材液压成形方式生产的副车架要比冲压件减少60%，零件成本减少20%，而零件重量减少30%。
由此可以看出，新工艺的应用能够在保证产品性能的情况下起到轻量化的作用。
2 底盘新工艺应用（1）成形工艺。
一般传统扭力梁结构为钢板冲压成形，钢板厚度一般为4~7mm，为提高车型刚度要求，扭力梁内部增加一根稳定杆，导致扭力梁总成较高的重量。
当前实现扭力梁重量降低的方法主要是使用封闭变截面管状扭力梁。
变截面管状扭力梁有液压成形、钢管冲压成形和热成形扭力梁三种成形工艺，钢管厚度一般在3mm左右。
与钢板成形扭力梁相比，管状扭力梁轻量化效果在15%左右，封闭的管状结构对零件强度和刚度有了很大的提高，同时省去安装稳定杆，减少零件数量，降低零件综合生产成本。
钢管冲压成形和液压成形使用热轧高强钢材料高频电阻焊接而成，常用材料为DP600、FB590、S460MC等。
为提高零件强度，部分车型使用更高强度CP800、DP800等先进高强钢材料，但为保证焊缝质量，焊管工艺需使用激光焊接工艺。
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汽车轻量化材料成型新工艺杨荫⑴，方芳⑵汽车管理学院车辆管理系【摘要】汽车轻量化是汽车产业的发展方向之一，面对节能环保要求和原材料价格上涨压力，加速汽车轻量化进程就越发显得迫在眉睫。
车用材料加工工艺的改进是实现轻量化的有效手段之一。
本文将近年来的一系列与新材料应用有关的新工艺作一介绍。
【关键词】轻量化，材料，新工艺New Technique on Materials of Lightweight CarYang Yin⑴,Fang Fang⑵Automobile Management Institute, Department of Automobile ManagementAbstract：Lightweight car is one of the development directions of the automobile industry.It is imminent to accelerate the process of car in the face of energy saving and environmental protection and the pressure of raw material. This paper introduces new technology about using new materials on recent years. Key words：Lightweight Car,Materials,New Technique1 前沿作为国民经济的重要支柱产业，我国汽车工业近几年呈现出强劲的发展态势，目前仅次于美国、日本，产量居世界第三位。
对汽车而言，环保、安全成为重中之重，无论是从节能减排还是从循环经济的角度，车身轻量化都是一个成效显著的途径。
乘用车车身轻量化势在必行，载货车、客车、轨道车辆车身轻量化亟待突破。
汽车轻量化是一个系统工程，包括轻量化材料的开发和应用，轻量化结构的设计和优化，以及与之相匹配的先进成形技术的改进和发展。
近年来，一系列与新材料应用有关的新工艺逐渐应用到汽车工业中，如金属板材变截面轧制、超高强钢的热成型、激光拼焊、液压成形、超塑性成形、电磁成形、半固态金属加工、喷射成型、塑料制品的低压注射成型、气体辅助注射成型及不同种类材料的焊接、粘接与铆接技术等。
这一系列加工工艺的改进是实现轻量化的有效手段。
2 轻量化技术2.1 超高强钢热成形技术[1]超高强度锰硼钢板常温下强度为500-600 MPa，加热使之奥氏体化后，迅速送入带有冷却系统的模具内冲压成形．同时被模具冷却淬火，其微观组织由奥氏体转变成马氏体，发生相变强化，强度可提高3倍以上，高达1500 - 2000 Mpa，可制备出超高强度车身冲压件。
这种热成形技术是国际上近年来出现的一种专门用于生产汽车超高强度钢板冲压件的最新技术，可生产轻量且超高强度的冲压件，质量减轻20％以上，高温下成形没有回弹，零件成形精度高(冷冲压无法消除回弹) 并且可以一次成形冷冲压无法成形的复杂零件。
目前，超高强度钢板热成形技术已成为国外汽车制造业的热门技术，发展非常迅速。
德国、法国等工业发达国家走在前列，开发出多种热成形超高强钢，如Usibor1500、DB200等，并率先推出商品化生产线。
法国的阿塞洛(Arcelor)公司、德国的蒂森-克虏伯(Thyssen．Krupp)、本特勒(Benteler)公司都拥有该项技术及成套生产线。
2005年，阿塞洛公司为德国大众汽车公司提供了6条生产线用于新型帕萨特(Passat)轿车高强度钢冲压件的生产。
在美国，通用(GM)、福特(Ford)等汽车公司的多款高档轿车也在应用该项技术来制造超高强度冲压件。
日本本田(Honda)公司运用该技术使其Honda Civic车型的白车身减轻质量20％。
为满足2004年以后欧洲更为严格的碰撞安全标准(NCAP)和欧IV排放标准，各国大汽车制造商都在大量使用热成形超高强度冲压件，尤其在欧洲和北美，汽车制造商要求新车生产中必须使用这种超高强度冲压件。
目前，大量使用热成形超高强度冲压件已经成为国外汽车生产的新模式。
2.2 激光加工技术激光加工应用于汽车车身，包括拼焊板制造、白车身零部件加工及总成等。
采用激光技术制造车身，可节省约2／3的样车新车身开发模具和约70％的夹具费用，使生产周期缩短50％，白车身质量减轻2O％，制造精度(形状、尺寸等)和白车身总体质量(刚度、强度等)显著提高。
汽车车身激光制造的工艺流程通常是：激光拼焊板材→冲压成形→激光三维切割→激光焊接分总成→总装→激光在线检测。
零部件的激光加工包括：修边、割孔、分离，模块化零件的子件边线套裁，模块化零件的子件套焊，共面零件的连接边界套裁，共面零件连接的边界组焊零件重叠边界套裁，零件重叠边界套焊，零件错位边界组焊，重叠零件孔界组焊，重叠组件修边、割孔。
整个工艺流程中包括3种类型的加工工艺，即激光拼焊激光三维切割和激光组焊。
2.3 液压成形技术[2]液压成形技术早在20世纪40年代就被用于汽车制造业。
20世纪90年代以来，受到汽车轻量化及安全性要求的推动，汽车中越来越多的结构件采用圆管作为成形毛坯，利用充液成形技术来完成制造，如汽车传动轴、轿车发动机支架、排气管、装配式凸轮轴等。
随着液压密封技术和自动控制技术所取得的一些突破，充液成形工艺作为一种整体成形薄壁结构件的塑性加工方法，最近10年在德国、美国的汽车制造业中得到了广泛的应用。
液压成形技术优势明显，一般大中型冲压件平均需要4套模具，采用金属板料单模液压成形仅需使用凸模，故模具制造费用可节省50％以上，制造时间缩短35％-75％，模具整修费用减少80％。
各冲压工序间的集成如拉延和弯曲工序的集成，使成形和测试时间大约减少50％。
因使用流体压制成形，冲压过程是一个柔性、均匀的变形过程，不会使工件表面划伤，成形工件的质量和精度高，不需要凸、凹模间的匹配调试，更换模具的时间短，可以将数种材料成形工艺合并在一次柔性成形中完成，减少了冲压成形零件再次进行冲压的次数和手工修理。
板材柔性成形技术不但可用于单件车身制造，更适合于小批量甚至中等批量车身制造，是汽车试制技术中最为关键的技术之一。
目前，包括丰田、奥迪在内的众多著名的汽车制造商已将此技术应用于汽车覆盖件的生产上。
在国内，北京航空航天大学、哈尔滨工业大学等研究单位也开展了该工艺的研究，并已在航空、宇航制造领域得到应用。
液压成形技术可以减少需要焊接的部件，因而可提高无焊接部件闭合截面上的强度及成形精度，适于复杂形状部件的成形，形状稳定性、一致性良好。
这些特性增加了形状设计的自由度，减少了部件的件数，有利于实现汽车车身的轻量化。
2.4 半固态成形技术自20世纪70年代美国麻省理工学院的教授Flemings M C等开发出半固态金属成形技术以来，在汽车上得到了广泛应用。
它将搅拌法制造的非枝晶半固态金属坯料，经再次加热到半固态后进行挤压或压铸成形。
由于半固态金属在成形前已是固液两相共存，易于均质变形，且高粘度的半固态浆料可以在填充时不发生紊流而平稳充型，同时半固态金属坯料的初生相为球状而使变形抗力显著下降，使铸件的加工性能和内在质量都优于常规铸件，可以制造近终形制品。
与传统的全液态铸造或全固态锻造相比．半固态成形工艺具有如下优点。
1．制品表面质量好，尺寸精度高，可以获得形状复杂的零件。
2．制品显微组织均匀，缺陷和偏析少，成品机械性能高。
3．工作温度低，模具热负荷小．使用寿命长。
4．半固态金属在变形前保持固体形状，便于坯料传输，简化了送料系统，生产率大大提高。
5．变形抗力低，因此能耗低，效率高，易于自动控制。
半固态加工技术在合金制备领域中的应用起步较早、发展也较为成熟。
半固态加工技术适用于具有较宽液固共存区的合金体系，铝合金、镁合金、锌合金、铜合金等均可用该技术制备。
其中，半固态加工技术用于制备铝合金最为成功，也最为广泛包括AI-Cu合金、AI-Si合金、AI-Pb合金和AI-Ni合金等，促进了汽车轻量化金属材料的应用和推广。
2.5 其他技术JFE钢铁研究所开发出一种新的成形技术——JFE智能冲压成形技术[3]，目标针对高强度薄板在汽车难成形部件上的应用，已开始进行部件的开发和试制研究。
该技术的一个显著特点是通过优化薄钢板与冲压模间的摩擦行为来控制成形冲程，以避免加工过程中过大的冲压载荷，从而可使强度达980 MPa的材料应用于难成形部件，过去冲压这类部件只能使用780 MPa级的材料。
JFE智能冲压成形技术可使冲压成形件的生产更加稳定，并通过改善可成形性给予部件更大的设计空间，与伺服冲压机和模垫系统相结合可实现JFE智能冲压成形技术的自动化。
伺服设备的问世使高强度钢的成形技术获得一次飞跃．实现汽车进一步减重。
另外．镁铝合金的超塑性成形、板材和管材的电磁成形、无模多点成形及板材的变截面辊压等新技术、新工艺正在不断完善、成熟，推动车身轻量化不断发展。
3 结束语近2O年，国外乘用车每10年减重8％～9％．商用车减重1O％～15％[4]，未来汽车不管选用何种动力驱动，轻量化、节能降耗和降低排放都是发展汽车的三项战略性课题，各国都在汽车轻量化的道路上迈进。
我国汽车工业的全速发展造成的技术相对滞后以及环境、能源等一系列问题，必须引起足够重视，以车身轻量化为突破口的一系列举措必须付诸实施，才能够促进我国汽车产业又好又快的健康发展。
参考文献：[1] 冯美斌．汽车轻量化技术中新材料的发展及应用[J]．汽车工程。
2006(3)：4—11．[2] 徐建全，陈铭年，林大同．试论客车结构轻量化[J]．机电技术，2004(增刊)：17—19．[3] 范叶，杨沿平，孟先春，等．汽车轻量化技术及其实施途径[J]．汽车工业研究，2006(7)：42—44．[4] 鲁春艳．汽车轻量化技术的发展现状及其实施途径[J]．轻型汽车技术，2007(6)：24—27．。