冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)
冲压件工艺性分析讲解
一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁；2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算冲压是一种先加工材料再使其变形的工艺方法，通常是将金属板材或带材置于压力机上，并使用冲裁、弯曲、拉伸和压缩等操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、快速和节约原材料的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造过程中。
冲压件的工艺性分析与计算是确定冲压过程中采用的工艺参数和切割尺寸的重要步骤，对产品的质量、成本和效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压件工艺性分析与计算的主要内容。
1.材料选择与性能分析：在进行冲压件的工艺性分析和计算之前，首先需要选择合适的冲压材料，例如普通钢、不锈钢、铝合金等。
然后对所选材料的性能进行分析，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确定其适应性和可加工性。
2.冲压力计算：冲压力是决定冲压件成型的主要参数之一、通过对冲压件的形状、尺寸和材料进行分析，可以计算所需的冲压力大小。
冲压力计算是基于材料力学和变形理论进行的，需要综合考虑材料的抗拉强度、厚度、切割区域的几何形状等因素。
3.压力机选型与参数设置：根据冲压力的计算结果，可以选择适合的压力机进行冲压加工。
压力机的选型要考虑到冲压件的尺寸、形状和材料的特性，以确保能够提供足够的冲压力和满足加工要求。
同时，还需要根据冲压件的要求设置合适的压力机参数，如冲床速度、冲压深度、行程位置等。
4.切割尺寸计算：切割尺寸是指冲压件的外形尺寸和切口尺寸。
冲压件的外形尺寸是根据产品的设计要求和功能需求确定的，而切口尺寸则是根据冲压工艺和材料的性能进行计算的。
切口尺寸需要考虑到冲裁边缘的变形和拉伸，以保证冲压件的尺寸精度和形状的一致性。
5.冲压工件模具设计：冲压工件模具是冲压加工的关键设备，它决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
冲压工件模具的设计需要考虑到材料的流动性、模具的结构和加工要求等因素，以确保冲压件能够顺利完成成型过程。
冲压件工艺性分析与计算的目的是通过合理的工艺布局、参数设置和模具设计，使冲压加工过程能够实现高效、稳定和可靠的生产。
零件工艺性分析与计算设计说明
第1章绪论冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对模具里的板料施加变形力，使板料在模具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压工艺和冲模技术也在不断革新和发展。
冲压加工技术的最新发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算现代化。
冲压技术与工程数学、计算机技术相结合，对复杂曲面零件进行计算机模拟和有限元分析，可预测某一工艺方案进行零件成形的可能性与成形工程中将会发生的问题，供设计人员进行修改和选择。
（2）模具计算机辅助设计、制造和分析（CAD/CAM/CAE）的研究与应用，将极大的提高模具设计、制造的效率、提高模具的质量，使模具设计与制造技术实现CAD/CAM/CAE一体化。
（3）冲压生产自动化。
为了满足大量生产的需要，冲压生产已向自动化、无人化方向发展，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产率。
（4）为适应市场经济的需求，大批量与多品种小批量生产共存，开发了适宜于小批量生产的各种简易模具、经济模具、标准化且容易变换的模具系统。
通过此次设计实习，将使学生掌握冲压成形的基本原理；掌握冲压工艺过程设计和冲压模设计的基本方法；具有拟定一般复杂程度冲压件的工艺过程和设计一般复杂程度冲模的能力，了解冲压成形新工艺、新模具及其发展动向并能使所设计的模具用于指导实际生产实践，使生产出来的产品达到合格的要求，符合各种标准。
同时通过此次设计锻炼培养我们的综合素质，能运用所学知识融会贯通，全面考虑问题，完善和提高我们的设计能力。
零件工艺性分析与计算图2—1为零件图材料为15号钢，料材料厚度为1mm。
制件精度为一般精度，形状较简单，尺寸也不大，属普通冲压件。
可大批量生产。
2.1 制件的工艺性分析根据制件的材料、厚度、形状和尺寸，再进行冲压工艺设计和模具设计时，应特别注意以下几点：(1)该制件为弯曲带拉深的件，因此在设计时，毛坯尺寸的计算是一个重点。
冲压工艺案例分析讲解
一、冲压制造案例分析和讲解图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q235一、冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算工件如图找到坐标计算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调节长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲压件工艺性分析(DOC)
一、止动件冲压件工艺性分析一、零件材料：为Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；二、零件结构：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也知足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全数为自由公差，可看做IT14级，尺寸精度较低，一般冲裁完全能知足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确信完成该零件的冲压加工所需要的冲压大体性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压能够有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采纳复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采纳级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，而且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能知足要求，可是模具结构复杂，制造加工，模具本钱较高。
结论：采纳方案一为佳三、模具整体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采纳复合模冲压，因此模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采纳的是条料，操纵条料的送进方向采纳导料板，无侧压装置。
操纵条料的送进步距采纳挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有必然余量，能够靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采纳弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，因此采纳上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采纳导柱导向方式。
冲压件工艺分析
设 计 说 明 书1.冲件冲裁工艺性分析 （1）材料分析材料Q235普通碳素结构钢，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
（2）结构分析零件结构简单、左右对称，对冲裁较为有利，（3）精度分析零件上有7个尺寸未标注了公差要求，应按照IT14查得公差为34.00-，2052.00-，R1043.00-，4∅3.00+，43.0012+∅，2*R6036.0- ，2415.0± 2.冲裁工艺方案的确定方案一：+先冲孔再落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落 料 级 进 冲压。
采用 级 进 模 生产。
方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产。
方案一进入第二道工序会增大误差，达不到所需要求故不采用。
方案二制作复杂，成本高适用于大批量，小冲压件，而本工件尺寸轮廓大，若采用会增大模具尺寸故排除此方案。
方案三只需要一套模具，工件的精度和生产效率都能满足，模具制作成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
模具结构形式的确定：因为倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模 装 一副 推 件装置，故采用用倒装式复合模材料Q235 t=2一、 冲裁工艺计算 （一）凸、凹模刃口尺寸计算查表得Z min=0.246,Zmax=0.36, Z max-Z min=0.074.落料件 ：3462.00-，2052.00-，R1043.00-. ，R6036.0- ，X=0.5 (3462.00-) : D A =(D max – x △)A0δ+=33.690.030+D T =( D A –Z min) 0T δ-= 33.44400.02- （2052.00-）： D A =19.75025.00+ ， D T =19.50402.00+（1043.00-）：D A =9.68502.00+ ， D T =9.439002.0-（R6036.0-） ：D A =5.98202.00+ ， D T =5.736002.0-冲孔件，4∅3.00+，43.0012+∅，3.0012+∅ ： d T =(d min + x △) 0T δ-= 12.21500.02-dA = (d min + x△+ Z min) Aδ+=12.46102.0+4∅43 .0+: dT =4.1500.02-，dA=4.39602.0+孔中心距2415.0±LA=（Lmin+0.5△）±△/8= 25±0.0375排样分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有下图所示的两种。
简单冲压模具设计
简单冲压模具设计(共15页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-内容摘要目录第一章零件工艺性分析........................................ 错误!未定义书签。
1．1材料分析 .................................................. 错误!未定义书签。
1. 2结构分析 .................................................... 错误!未定义书签。
1. 3精度分析 .................................................... 错误!未定义书签。
第二章冲裁工艺方案的确定 ................................ 错误!未定义书签。
第三章冲裁工艺方案的确定 ................................ 错误!未定义书签。
刃口尺寸计算原则............................................ 错误!未定义书签。
刃口尺寸计算.................................................... 错误!未定义书签。
排样计算 ........................................................... 错误!未定义书签。
冲压力计算 ....................................................... 错误!未定义书签。
第四章冲压设备的选用........................................ 错误!未定义书签。
第五章模具零部件结构的确定 ............................ 错误!未定义书签。
标准模架的选用................................................ 错误!未定义书签。
冲压件工艺性分析讲解
冲压件工艺性分析讲解1.材料选择：在冲压件的设计和生产中，材料的选择是至关重要的。
要考虑到冲压件的使用环境和要求，选择适合的材料，如钢板、铝板等。
同时还要考虑材料的可加工性和成本等因素。
2.设计分析：在冲压件的设计过程中，需要进行一系列的分析，如强度分析、变形分析和刚度分析等。
通过这些分析，可以评估冲压件是否满足工作条件和使用要求，并对设计做出相应的改进。
3.成型分析：成型分析是指对冲压件的成型过程进行分析。
通过对冲压件的形状、尺寸和工艺参数进行分析，可以确定合理的成型方案，如冲床模具的设计和工艺参数的选择等。
4.可制造性评估：通过对冲压件的设计和生产工艺的评估，确定其可制造性。
可以评估冲压件的加工难度、工艺性能和成本等因素，从而为冲压件的生产提供指导。
1.数值模拟：利用有限元分析等数值模拟方法，对冲压件的成形过程进行模拟和分析。
通过数值模拟，可以提前发现和解决可能出现的问题，优化成形方案和减少试验成本。
2.试车实验：在冲压件生产过程中，进行试车实验，对冲压件的成形性能进行测试和评估。
通过试车实验，可以验证设计和成形参数的合理性，并对冲压件的质量和性能进行评估。
3.工艺设备评价：评估冲压件的生产工艺和设备的可行性和可靠性。
通过评估工艺设备的技术参数和性能，选择适合的设备和工艺，确保冲压件的生产顺利进行。
4.成本分析：对冲压件的生产成本进行分析和评估。
通过对材料、设备、工艺和劳动力等成本的计算和比较，确定生产成本的构成和控制方案，提高生产效率和降低成本。
冲压件工艺性分析的目的是为了确保产品的质量和生产效率。
通过对冲压件的设计和生产过程进行分析和评估，可以发现和解决潜在的问题，优化冲压板的工艺设计和生产流程，提高产品的质量和生产效率。
同时，工艺性分析还可以为产品的质量控制和工艺改进提供参考和依据。
综上所述，冲压件工艺性分析是冲压件生产过程中不可或缺的环节。
通过对材料、设计、成型和成本等多个方面的分析和评估，可以确保冲压件的质量和生产效率。
冲压件设计
冲压与模具设计说明书1.冲压件工艺性分析该冲压件材料为08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
该冲压件结构相对简单，孔径为10mm，孔与边缘之间的最小距离为7mm,所有尺寸均满足冲压工艺的要求，适合冲裁。
所有尺寸公差取IT13级，满足普通冲裁的经济精度要求。
综合上述，该冲压件的冲压工艺性良好，适合冲压加工。
图1-12.模具工艺方案的确定由图1-1可以看出，生产该冲压件的冲压工序为落料和冲孔。
根据上述工艺分析的结果，可以采用下述几种方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲压、落料级进行冲压，采用级进模生产。
方案一的模具结构简单，但生产效率低，不能满足大量生产对效率的要求。
方案二的冲压件精度及生产效率都高，但模具比较复杂，制造难度大，而且难以实现自动化。
方案三的生产效率高，操作方便，易于实现自动化，冲压精度也能满足要求。
因此，选择方案三。
3.模具结构形式确定（1）模具类型的选择根据上述方案，选用级进模。
（2）凹模结构形式采用整体凹模（3）定位方式的选择利用导料板倒料和侧刃定距。
（4）卸料、出件方式的选择采用弹性卸料和下出件方式。
（5）导向方式的选择选用对角导柱的滑动导向方式。
4. 主要设计计算（1）排样设计 由于该工件为冲裁件，且外形与孔型结构都比较简单，因此可以直接进行排样设计。
根据工件的结构，选用有废料的单直排，由表查的搭边值为2mm ，侧搭边值为2.5mm ，则条料宽度为B=26mm+12mm+1.5×2.5+1×1.5=43.25mm（侧刃定距时，条料宽度的计算公式为B=（L+1.5a+nb)，a 市侧搭边值；n 是侧刃数量，这里取1）进距为L=12mm+12mm+2mm=26mm图1-2此工件只需落料和冲孔两道工序，因此在排样时，第一工位利用侧刃冲去等于进距的料边进行定距，第二工位冲孔，第三工位空位，第四工位落料，空位的目的是增大冲ф5mm 孔凹模和落外形凹模之间的壁厚，以保证凹模强度。
冲压件工艺性分析
冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径8mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
目录1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1）2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3）3. 主要设计计算（1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5）4.模具总体设计（1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5）（3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6）5. 主要零部件设计（1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8）6．模具总装图7．冲压设备的选定——————————————————————（8）8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8）9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12）设计小结——————————————————————————（12）工件图1.冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
典型冲压件工艺分析专业资料
精品课件！
精品课件！
7、小结
通过本次课学习，使学生了解了材料变形 规律，学会了冲件工艺分析方法、工艺卡制定 工艺与冲压结构关系、冲压模的结构以及这些 零件在模具中所起的作用，熟悉了冲裁模的设 计步骤，锻炼了学生解决实际工程问题的能力。
采用方案三，模具结构简单，材料可采用 边角料生产，可降低生产成本。
5、工艺卡 制定
结合工件外形并考虑加工方法，将凸模设计成直通式的，采用线切割机床加工，用两个M8的螺钉固定在垫板上，凸模与固定板为过渡 根配据合零 。件的工艺性分析，该工件包括落料、成形、切边、冲孔四个基本工序，可以有以下三种工艺方案：
典型冲压件工艺分 析
1、任务
自行车脚踏是我们 生活中常见的一个 冲压件，自行车脚 踏外板是脚踏一零 件，材料变形复杂, 需求量较大
2、零件的工艺分析
零件结构简单，材料为 08F、的碳素钢，具有 良好的冲压性能，适 合冲裁。孔与边缘之 间的距离最小为4mm， 满足要求。工件的尺 寸公差为IT14级，普 通冲裁完全满足要求。
6、切边模结构的设计
装配图
凹模
材料选用合金工具钢Cr12，热处理6062HRC。
凹模采用整体式，凹模的外形尺寸应保证 凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还 应考虑修磨量。凹模的外形尺寸一般是根 据被冲裁料的厚度和冲裁件的材料选用合金工具钢Cr12，热处理5860HRC。
3、工艺方案的论证
根据零件的工艺性分析，该工件包括落料、 成形、切边、冲孔四个基本工序，可以有以 下三种工艺方案：
方案一：先落料成形、后切边冲孔。
方案二：采用连续模
方案三：先落料、后成形、再切边、 再冲孔。 采用单工序模生产。
4、结论：
采用方案一、二，生产量大，模具结构复 杂，要求制造和装配技术高。但材料必须 是整张材料。
冲压件的成型工艺性分析
随着经济全球 化、 市场一体化进程 的不断深入 ， 我国的汽车工业 正在蓬勃发展 ． 市场规模不断扩大 由于汽车工业在 国民经济 中占有 重要地位 ，所以汽车工业 的发达与否是评 价一个 国家机 械、电子 、 材 料、 模具等工业发展水平 的重要标志。而车身的设计 和生产是整车开 发 的关键 。 它在很 大程度 上决定 了新 车型的开发周期 和成本 在汽 车 设计制造 的整个周期中 ． 由于模具设计和制造大约要 占用 汽车研发周 期约三分之二的时间与资金 ． 导致车身模具特别是 汽车覆盖件模具 的 设计制造水平 ． 一直是制约汽车产品开发速度 与品质 的核心因素。 汽车覆盖件包 括覆盖汽车发动机 、 底 盘、 构成驾驶室及车身 的所 有厚度 ３ ａｍ以下的薄钢板冲压而成的表面和内部零件 ．其 重量 占到 ｒ 汽车用钢材总量的 ５ ０ ％以上。 汽车覆盖件具有材料薄 、 形状复杂、 结构 尺寸大和表面质量高等特点。因此 ． 对覆盖件的表 面质量 、 尺寸、 刚性 以及工艺性等方面都提 出了更高 的要求 在新车型 的研制 、 开发中． 车 身 的开发与生产准备占有重要地位 其中 ． 冲压模具 的设计 与制造尤 为突出。 冲压成形是一种历史悠久 的金属加工工艺 ．具有 生产效率 高、 零 件一 致性好 及批 量生产成本低 的诸多优点 ． 广泛用于汽车 、 航空等 工 业领域 随着工业对冲压 件需求 的不断增长 ． 板材成形 技术 在世 界各 国得 到高度 重视 ． 在 汽车制造业 中尤 为突 出。资料表明 ． ７ ０ ％～ ８ ０ ％的 汽 车零件是通过板材冲压成形来制造的。 因此． 板材成形技术的高低 ． 直接影响汽车的制造成 本 、 质量和新产品的开发周期 。国外 各大汽车 厂商很早就开始采用计算 机仿真技术用于指导产 品的设计和制造 随 着 理论和技术上 的日臻 完善， 冲压成形有限元仿真分析在汽车工业 中 的应用 日益受到重视 覆盖件 冲压成形仿 真分析在多方面为企业 的冲 压生 产提供 有力 的支持 ： 在设计工作 的早期 阶段 ． 评价覆盖件及其模 具设 计 、 工 艺设计 的可行性 ： 在试 冲试模 阶段进行 故障分析 ． 解决 问 题； 在批量生产阶段用于缺 陷分析 ， 改善覆盖件 生产质量 ． 同时可用来 调 整材料等级 ． 降低成本。目前 ， 国际上众多的汽 车制造企业都建有覆 盖件冲压成形仿真分析系统。 其核心是专业化的有 限元分析软件 由于 冲压时毛坯的变形情况复杂 ． 故不 能按一般 拉伸件那样用拉 伸 系数来判断和计算它 的拉伸次数和拉伸可能性 ． 各 工序 的模具依赖 性 大， 模具的调整工作量也大 。 由于汽车覆盖件几何形状的复杂性 ． 人 们对 汽车覆盖件模具提出了越来越高的要求 ． 基于过分简化与近似 的 分 析模型 ． 常常难以预测冲压过程 中坯料 的变形情况 ． 从而不能正 确 评 价模具设计的正确性 ． 冲压过程 中可能出现的问题 也只能在模具加 工后 的试模 中暴 露出来 ． 这大大增加 了模具调试 的难度 ． 甚至导致整 个模具设计报废。在传统 的板材成形件生产过程 中 ． 工艺设计及模具 设计 与制造 主要依 靠人的经验和技艺 ． 经过反 复修改工艺参数 ． 反 复 修改模具 的形状来 避免缺陷 的出现 ． 造成产 品开发过程投资大 ． 周期 长。 不仅如此 ， 由于传统冲压工艺分析方法的局 限性 ． 不能避免开发失 败 的情况 ， 从而造成人力 、 物力 、 资金和时间的极大浪费。 如今 ， 随着计算机技术 的飞速发展 ． 以及市场竞争 的激烈 ， 精确制 造 和精确生产已逐渐成 为工程产品制造业 的发展趋势 这导致了现有 的冲压件形状越来 越复杂 ． 要求 的精度越来越 高 ． 人们开始尝试采用
冲压件工艺性(3篇)
第1篇一、引言冲压件是机械制造领域中广泛使用的一种零件，其生产工艺性对产品的质量和成本有着重要的影响。
本文将围绕冲压件工艺性展开讨论，分析其特点、影响因素及优化措施。
二、冲压件工艺性特点1. 高精度：冲压件具有很高的尺寸精度和形状精度，可实现复杂形状的零件制造。
2. 高效率：冲压工艺自动化程度高，生产效率高，可实现大批量生产。
3. 低成本：冲压件生产过程中，材料利用率高，加工设备简单，降低了生产成本。
4. 易于实现多样化：冲压件可加工成各种形状和尺寸，适应性强。
5. 易于实现表面处理：冲压件表面光滑，易于进行表面处理，如镀锌、喷漆等。
三、冲压件工艺性影响因素1. 材料性能：材料的选择对冲压件的工艺性有很大影响。
常用的冲压材料有低碳钢、合金钢、不锈钢等。
不同材料具有不同的强度、塑性和硬度，需根据产品要求选择合适的材料。
2. 冲压模具：模具是冲压件生产的关键，其设计、制造和选用对冲压件的工艺性有直接影响。
模具的精度、刚度和磨损程度都会影响冲压件的尺寸精度和形状精度。
3. 冲压设备：冲压设备包括压力机、模具安装设备等。
设备的性能、精度和稳定性对冲压件的工艺性有重要影响。
4. 工艺参数：冲压工艺参数包括冲压速度、压力、温度等。
合理的工艺参数可以保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 操作人员技能：操作人员的技能水平直接影响冲压件的生产质量和效率。
四、冲压件工艺性优化措施1. 优化材料选择：根据产品要求，选择合适的材料，提高材料的塑性和可冲压性。
2. 优化模具设计：采用先进的模具设计方法，提高模具的精度和寿命。
合理设计模具结构，降低生产成本。
3. 选用高性能冲压设备：提高设备的性能、精度和稳定性，确保冲压件的质量。
4. 优化工艺参数：根据产品要求，合理设置冲压速度、压力和温度等工艺参数，保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高其技能水平，确保生产过程中的产品质量。
冲压件工艺分析
冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。
③尺寸精度：可按IT14级确定工件尺寸的公差。
查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：7574.0-mm 67.5074.0- 60074.0-mm 25052.0-mm 15043.0-mmR3.503.0-mm 孔心距：90±0.435mm排样设计及计算由图可知搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ； 步距为:140mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆-=(92.2+2×2.5)∆-=97.2一个条料里的材料利用率η为： %100⨯=BSnAη =12x4798÷(97.2×900)×100％= 65.82％ 图2 排样图查板材标准，宜选900mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为10张条料（97.2mm ×900mm ），每张条料可冲12个工件，则η总为：=10009004798120⨯⨯×100％=63.97％即每张板材的材料利用率为63.97％。
%1001⨯=LBnA 总η工艺设计与计算冲压力的计算冲裁力计算：b KLt F τ= 式中：F ——冲裁力 t ——材料厚度K ——系数，一般取值为1.3 L ——冲裁周边长度b τ——材料抗剪强度149.88KN5495.30600.31=⨯⨯⨯=落FKN8.910 5495.30.312d =⨯⨯⨯⨯=π冲F160.86KN10.98149.88 =+=+=冲落F F F 卸料力计算、顶件力计算总冲压力KNF F F F DX 77.181 12.878.04160.86 =++=++=总那么压力机的理论公称压力236.3KN7.781 1.31 3.1=⨯==总F F z查表可得;压力机的公称压力值为250KN确定压力中心由于工件x 方向对称, 根据CAD 软件作图计算，图形如下:可有结论为：压力中心偏移x=33.2918m表刃口尺寸计算主要模具零件结构尺寸凹模板尺寸:凹模厚度:H=kb(≥15mm)H=0.15×104.56=15.7mm凹模边壁厚:c≥(1.5～2)H=(1.5～2) ×15.7=(23.5～31.4)mm 实取c=30mm凹模模板边长：L=b+2c=165mm查《模具设计指导》表5-2标准JB/T 8066.1-1995: 凹模板宽B=160mm 故确定凹模板外形为: 160×160×18(mm)。
冲压工艺方案的分析与确定
冲压工艺方案的分析与确定第一篇：冲压工艺方案的分析与确定冲压工艺方案的分析与确定该零件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料----冲孔---弯曲。
采用单工序模生产方案二：落料冲孔弯曲合并。
采用复合模生产。
方案三：冲孔---落料弯曲。
采用连续模生产。
方案一模具结构简单，制造容易模具寿命长，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需一副模具，工序比较集中，占用设备和人员少，生产率高，适用于大批量生产，但模具结构复杂成本高。
方案三只需要一副模具，生产效率高，但模具结构复杂，制造周期长，对零件定位复杂。
第二篇：冲压工艺冲压工艺今天的课程讲三个内容，一、冷冲压工序分类；二、冲压件工艺性分析；三、常用的模具制造工艺。
中国模具的历史，可上溯几千年前，从最初的非金属生活用品、手工艺品的小批量试制，到大量的黑色金属、有色金属的铸造和锻造无不反映着那时模具的雏形。
早期的模具，人们称之为“范”，“模范”其实指的就是模具。
模具是工业生产的主要工艺装备，属于高新技术产品，当然也应当是我们美的微波炉公司的一项核心技术。
作为基础与先导工业，它的发展和应用几乎涵盖了现代社会生活的方方面面。
模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
模具种类繁多，主要有：冷冲压、金属型材、塑料模（注塑、滚塑、吸塑、吹塑、压胶、管型、异型材等）、压铸模、高、低压铸造沙芯、锻造、陶瓷玻璃模、粉末冶金、橡胶发泡体、弹压体成型等等。
冷冲压是先进的金属加工方法之一，它是利用模具在压力机上对材料施加压力，使其分离或变形，从而得到所需零件的一种压力加工方法。
其特点：1、在压力机简单的压力下，能够获得其他加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
2、实现少、无切屑，可以获得合理的流线分布和较高的材料利用率。
3、加工的零件精度较高，尺寸稳定，互换性好。
4、操作简单，便于生产；生产率高，生产过程易于实现机械化和自动化。
冲压件的工艺分析与计算
广东工业大学华立学院课程设计（论文）、课程设计（论文）的内容1.冲压件的工艺分析与计算1.1工艺分析产品零件图如下所示图1-1-1 产品零件外形1）此工件只有落料和冲孔两个工序。
工件结构相对简单，有2个①10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。
3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。
断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。
本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
4）本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333 t/MPa，抗拉强度为294~432 6 b/MPa,屈服强度为206 6 s/MPa,可见产品材料性能符合冲压加工要求。
5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。
经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证孔落料级进冲裁模进行加工。
1.2冲裁工艺方案的确定止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料。
特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二：落料一冲孔复合冲模，采用复合模生产。
特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
方案三：冲孔一落料级进冲模，采用级进模生产。
特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
冲压件工艺分析
湖南省机械工业技术学院机械系技师08-1班题目：卡板冲孔落料复合模院（系）：湖南省机械工业技术学机械系班别：技师08-1班专业：模具设计与制造学号：******指导老师：***日期：2011年10月7日目录绪论。
4 零件的工艺性分析。
10 冲压模具总体结构设计。
11冲压模具的工艺与设计计算。
11 模具的总装图与零件图。
16 压力机行程的校核。
25 模具的工作原理。
26 个人总结。
26 参考文献。
27摘要冲压模具在实际工业中应用广泛。
在传统的工业生产中工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产率的提高。
随着当今科技发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料及其一些复合型的冲裁模技术也投入到实际的生产中来，冲压模具可以大大提高劳动的生产率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
一、绪论冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
冲压工艺性分析和方案的确定
1 冲压工艺性分析和方案的确定1.1 零件工艺性分析工件锥形盖为图1所示的拉深件，材料钢，材料厚度，大批量生产。
图1 工件图其工艺性分析内容如下：1.1.1 材料分析08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。
1.1.2 结构分析该零件属于旋转体带有凸缘的锥形件，是结构简单带一个阶梯的轴对称曲面形状拉深件，其形状、尺寸符合工艺性要求，所以该零件冲压工艺性较好。
零件凸缘上均布着六个的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度，其加工放在拉深结束后冲裁。
此外，零件口部圆角半径均为R1，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。
1.13 精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。
1.2 工艺方案的确定零件的生产包括落料、拉深、切边、冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种：方案一：先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。
采用单工序模生产。
方案二：先落料拉深复合，后冲孔切边复合。
采用复合模生产。
方案三：采用级进模或多工位自动压力机上生产。
其中，方案一模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。
方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。
但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。
2 模具总体设计2.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。
因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。
冲压工艺过程设计-实验
冲压工艺过程设计
一、知识要点
根据给定的零件图纸、技术要求、生产批量等，完成简单零件冲压工艺过程设计。
二、学习目标
1．根据冲压件的结构，分析冲压工艺性，确定冲压加工的难易程度。
2．能够列出成形所需工序，合理安排冲压顺序，通过分析、比较来确定最佳工艺方案。
3．能够合理进行排样设计，完成冲压力、冲压功和凸、凹模工作部分尺寸计算等工艺设计。
4．能够合理选用冲压设备。
5．确定模具总体结构类型，绘制模具工作部分动作原理图。
三、冲压零件
1.材料Q235，厚度1mm，抗剪强度350MPa，大量生产。
2. 材料为Q235，厚度1.5mm，抗剪强度350MPa，大量生产。
3.
4.
5.
6.中批量生产
7.
8.中批量生产
9.材料Q235，料厚2mm
10.材料为Q235钢，料厚t=1.5mm，中批量生产。
11.材料为Q235钢，料厚t=2mm，中批量生产。
13.材料为Q235钢，料厚t=2mm
14.材料为Q235钢，料厚t=2mm
15.材料为Q235钢，料厚t=1.2mm，所有尺寸公差取ST7级，大批量生产。
16.材料为Q235钢，料厚t=1.5mm，中批量生产。
18.材料为10钢，料厚t=0.5mm，中批量生产。
19.材料为08钢
20.
四、实验报告内容
1.冲压件的工艺性分析
2.分析工艺方案，选择最佳工艺方案
3.冲压工艺计算（排样及材料利用率，冲压力，工作零件尺寸计算）
4.模具结构类型（总体设计：送料方式，定位方式，卸料方式，出件方式，导向方式）
5.冲压设备的选择。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)一.冲压件工艺性分析（1）材料分析08F是优质沸腾钢，强度低和硬度、塑性、韧性好，易于拉伸和冲裁成形。
（2）结构分析冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径d≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475 min≥R+0.5t=1.6.的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
（3）精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，所以，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁和拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定（1）冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此可以提出以下5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
采用三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，采用级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
采用两套模生产。
（2）各工艺方案的特点分析方案一和方案五需要多套工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三和方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低；（3）工艺方案的确定拉深尺寸计算 ，拉深基本公式为d 0d δD D =0p )(p Z D D δ-=尺寸mm 033.030-φ，p δ=0.03 d δ=0.05，双边间隙Z=2.2t=2.64,则d 0d δD D ==05.00300p )(p Z D D δ-==003.0)64.230(-=05.0036.27中心距尺寸计算 ：零件上两孔中心距为L=mm 5.1709.009.0+-mm（2）拉深凸、凹模圆角半径的计算凹模圆角半径的计算：拉深凹模圆角半径的计算为()t d D r d -80.01＝此零件落料冲孔的周长L 为94mm ，材料厚度t 为1.2mm ，08F 钢的抗拉强度b σ取390MPa ，则零件所需拉深力为()()mm t d D r d 35.22.16.272.3680.080.01=⨯-=-＝凸模圆角半径的计算：拉深凸模圆角半径的计算为18.01d r r p ＝根据凹模圆角半径，计算凸模半径为88.135.28.08.011=⨯=d r r p ＝四．冲压力的计算及初选压力机（1）落料工序冲压力的计算冲裁力基本计算公式为τKLT F =此零件落料的周长1L 为153mm ，材料厚度t 为 1.2mm ，08F 钢的抗剪强度τ取310MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为kN 748.73990N 3102.11533.1≈=⨯⨯⨯=N F 落模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力X1F 和推件力T1F 为kN 7.3N 7405.0X X1=⨯==F K FkN 07.4N 74055.01T T1≈⨯⨯==F NK F所以落料工序冲总压力为：kN 77.81kN )07.47.374(T1X11=++=++=F F F F 落总（2）拉深工序冲压力的计算拉深力基本计算公式为 1k Lt F b σ=拉深此零件落料冲孔的周长L 为94mm ，材料厚度t 为1.2mm ，08F 钢的抗拉强度b σ取390MPa ，则零件所需拉深力为1k Lt F b σ=拉深=94×1.2×390×1=43.99kN压边力的基本计算公式Aq Q =此零件在压边圈下毛坯的投影面积A 为322，单位压边力q 取3，则该零件所需压边力为kN Aq Q 966.03322=⨯==模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力X2F 和推件力T2F 为kN 25.2N 956.4405.0Q (X X2=⨯=+=）拉深F K FkN 45.2N 956.44055.0Q (T T2≈⨯=+=）拉深F NK F 所以拉深工序冲总压力为：kN F 66.492.452.250.96643.99F F Q F t2x22≈+++=+++=拉深总冲孔工序冲压力的计算冲裁力基本计算公式为τKLT F =此零件冲孔的周长2L 为77mm ，材料厚度t 为 1.2mm ，08F 钢的抗剪强度τ取310MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为kN 3737237N 3102.1773.1≈=⨯⨯⨯=N F 冲模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力3X F 和推件力3T F 为kN 85.1N 3705.0X X3=⨯==F K F kN11.6N 37055.03T T3≈⨯⨯==F NK F 所以落料冲孔工序冲总压力为：kN 96.44kN )11.685.137(T3X33=++=++=F F F F 落总（4）压力机的选择计算的落料、拉深工序压力压力：kN F 43.13166.4977.81F F 211=+=+=总总计算的冲孔工序压力压力：kN F 96.44F 31==总因此，落料、拉深复合模初选设备为开式压力机J23—16；冲孔模初选设备为开式压力机J23—6.3（4）压力中心的计算由于改冲裁件为对称图形，所以它的压力中心位于冲件轮廓图形的几何中心上。
即拉深圆的圆心位置。
五．排样（1）竖排（如图1）图1a.搭边查表3-7，选取mm a 11=,a ＝1.8 mm 。
b.送料步距和条料宽度平行于送料方向的冲件宽度D=36.2,因此，送料步距为：mm a D S 2.3712.361=+=+=模具无側压装置，导料板与最宽条料之间的间隙Z=0.5（表3-9），条料宽度单向公差20.0=∆（表3-11），冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸44max =D ，条料宽度为：mm Z a D B 020.000max 01.48)5.08.1244()2(-∆-∆-∆-=+⨯+=++=导料板间的距离为：mm Z a D B 6.485.028.124422max 0=⨯+⨯+=++=c. 板料利用率选用1.2mm ×1500mm ×1000mm 的板料。
落料件面积为2232.1698mm 采用横裁可裁条料数为:311.481500=÷（条），余8.9mm ，每条板料可冲制件数262.37)11000(=÷-（件），因此每张板料可冲制件数8063126=⨯（件）。
材料的利用率为：%3.91%100)10001500(80622.1698≈⨯⨯÷⨯采用竖裁可裁条料数为:201.481000=÷（条），余38mm ，每条板料可冲制件数402.37)11500(=÷-（件），因此每张板料可冲制件数8004020=⨯（件）。
材料的利用率为：%6.90%100)10001500(80022.1698≈⨯⨯÷⨯（2）横排（如图2）a.搭边查表3-7，选取mm a 5.11=,a ＝1.2 mm 。
b.送料步距和条料宽度平行于送料方向的冲件宽度D=44,因此，送料步距为：mm a D S 5.455.1441=+=+=模具无側压装置，导料板与最宽条料之间的间隙Z=0.5（表3-9），条料宽度单向公差20.0=∆（表3-11），冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸2.36max =D ，条料宽度为：mm Z a D B 020.000max 01.39)5.02.122.36()2(-∆-∆-∆-=+⨯+=++=导料板间的距离为：mm Z a D B 6.395.022.122.3622max 0=⨯+⨯+=++=c. 板料利用率选用1.2mm×1500mm×1000mm的板料。
落料件面积为21698mm.232采用横裁可裁条料数为:38÷（条），余14.2mm，每条板料可冲1500=1.39制件数21÷(=-（件），因此每张板料可冲制件数798 10005.45)5.138=⨯（件）。
21材料的利用率为：22.7981698≈⨯(⨯⨯÷3.%1500%901000)100采用竖裁可裁条料数为:25÷（条），余22.5mm，每条板料可冲1000=391.制件数32÷(=-（件），因此每张板料可冲制件数800)5.14515005.⨯（件）。
3225=材料的利用率为：.8001698≈22⨯⨯÷⨯(906.%1500%1001000)比较以上几种种裁剪方法，竖排板料横裁时的材料利用率最高，所以板料最终裁剪方式为宽48.14mm、长1000mm的条料。
最终排样如图1所示。