品质提升方案[优质PPT]
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析研究及策划，加强质量目标的统计和品质异常跟踪，对供应链的品质管控，切实落实供应管理，供应链
的绩效考核制度的建立执行，对各供应商的综合能力评估，质量管控能力评估等方面展开，降低原材料到 我司的不良率，以达到供应链管理的双赢目标。
2. 品质控制机制虽然得以建立，但仍需进一步完善。 1）在全面开展实行TS16949质量体系工作，加强对各事业处质量体系的监督检查，保证质量体系的有 效性、适宜性和充分性，使公司质量管理体系上升一个台阶。
改善团队
姓名
XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
部门
总经办 总经办 营销部 生产部 成型部 技术部 计划部 成型部 品质部 品质部 成型部 生产部 成行部
职位
总经理 副总经理 业务经理 生产经理 生产副经理 印刷主管 计划主管 生产主管 品质主管 品质工程师
长期计划
制程
来料
工程
品质
检查 体制
提升 体制
实施细则（1）
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、供应商现场检讨分析 二、来料不良追踪/回复/改善效果确认 三、供应商定期辅导培训 四、供应商现场审核 五、供应商品质异常处罚 六、供应商份额调配 七、对C/D级供应商会议检讨
实施细则（2）
制程工程--异常原因分析及改进推进
领班 （2人） （3人）
组内分工
组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员
职责
全面策划 辅助策划 标准传达 分析改善 分析改善 分析改善 生产排期 对策监督 对策监督 效果确认 效果确认 对策实施 对策实施
短期计划
销售/品质/售后将客户的标准传达技术部 门，由技术部负责完善产品图纸信息。 各工序将客户的产品要求传达至相关操作 人员，生产过程严格执行客户标准。 着手推行标准化作业管理，将标准化生产 贯彻落实到各项生产管理中。
样品发布 试产、总结跟进/改善
量产
过程DQE控制节点
Baidu Nhomakorabea
DQE导入管制列表
管制阶段列表
客户信息导入/市场调研阶段—设计开发策划阶段
1
设计与开发策划阶段-->设计开发输入阶段
2
设计开发输入阶段-->设计开发输入评审阶段
3
设计开发输入评审阶段-->设计开发输出阶段
4
设计开发输出阶段-->设计开发输出评审阶段
2）规范实验室测试流程、测试方法并持续优化。 3）品质部人员合理配置，使得人力资源的利用更加合理化，细致化。 3.推行绩效考核为更好的调动员工工作效率，对品质检验人员的考核工作将加强。 4．品质部质量目标制定如下： 1）客户投诉：小于4次/月 2）出货合格率大于99% 3）产品直通率大于98% 4）来料检验及时率大于99.5% 5）来料检验误判率小于0.5% 针对生产运行所出现的问题，做好各项检测工作，为生产提供“准确、及时”的检测数据，同时加强各生 产部门之间的沟通协调，对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部门提升“品质”做好服务工作。
：4
总结
时值公司酝酿突破发展和走向规范化、制度化管理发展之际，面对新产品的不断出现、市场的变化，品质 部工作任重而道远。
1. 品质部将继续按照公司制定的目标，提升品质人员素质，即时跟进新产品、新标准，品质管理策划，严 格控制质量，确保公司产品的质量满足客户的需要。在质量控制上加强对产品检验手段、项目和方法的分
5
设计开发输出评审阶段-->设计开发验证阶段
6
设计开发验证阶段-->设计开发确认阶段
7
设计开发确认阶段-->量产阶段
8
品质体系提升
质量体系--全员参与，提高品质意识
一、工作流程化 二、作业标准化 三、文件规范化 四、人员信息化 五、质量精细化
供应商管理
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、完善进料品质检查记录，确保源数据的 真实性、可靠性及可追溯性，对异常频发的 供应商进行辅导，推动供应商进行内部改善。 二、年内对供应商进行审核评分，对供应商 的经营状况、财务状况、生产能力、设备状 况及质量管理体系等方面进行摸查，对未能 达到我司要求的供应商进行淘汰更换。
品质管理改善
1：漏装、少装 2：组装不到位 3：热缩管烤破 4：混料 5：互配不良 6：防水NG
异常汇总
13：温升过高
13项问题点
7：装错零件 8：标识不清、标识错误 9：防水圈脱落 10：拉脱力NG 11：外观不良 12：电镀氧化
改善方针
三
不接受不良品
不
不制造不良品
原
则
不传递不良品
制定严禁不良品流入下一工序的管理方案，并持续不断地 构建一个完善的管理体系。
一、充分利用数据统计及分析(PPK)，对制程不良进 行分析及改进，提高产品品质。
二、形成统一标准（CP,SIP落实），统一操作（ SOP PFEMA），将标准化生产落实到制程每一个环节。
三、定期对操作人员进行培训（特别是新进人员）， 使员工充分了解及掌握所有工序的操作技能。
实施细则（3）
产品检测--品质监测系统贯彻执行
实施细则（5）
提升体制--全员参与，提高品质意识
一、建立品质考核制度，提升操作人员 的责任感。
二、每月对产线人员进行技能评比，提 升操作人员工作技能。
三、全员参与，展开TQM品质管理活动。 四、持续改善，强化7S管理。
巩固措施
1：
标准作业手法推广
3：
建立品质激励机制
完善事故追责制
：2
加大品质巡查力度
一、 电气性能100%导入测试。 二、端子压接首件必须全面导入保持力压缩比接触阻
抗温升。 三、关键工艺做CPK过程能力研究。 四、监督所有产品100%対首件互配。 五、气密性测试全面导入。
实施细则（4）
检查体制--再发预防对策，人员培训
一、建立品质履历并进行整合，记 录以往发生过的质量异常及解 决方 法，形成改善方案并落实到相关责 任部门，督促改善并予以验证。 二、定期召集相关工序负责人进行 QCC管理活动，对近期发生的质量 问题进行检讨，深度挖掘问题产生 的根源，提升产品质量。
品质提升改善方案
汇报部门：
目录
• 产品设计DQE导入 • 品质体系提升 • 供应商管理 • 品质管理改善 • 巩固措施 • 总结
DQE导入规划
新产品开发过程DQE导入规划
DQE导入流程
现有开发流程
设计开发意向提出/评审 开发任务书，拟定计划
概念设计、评审 手板制作、评审
出图、开模 样品组装，试验，评审
的绩效考核制度的建立执行，对各供应商的综合能力评估，质量管控能力评估等方面展开，降低原材料到 我司的不良率，以达到供应链管理的双赢目标。
2. 品质控制机制虽然得以建立，但仍需进一步完善。 1）在全面开展实行TS16949质量体系工作，加强对各事业处质量体系的监督检查，保证质量体系的有 效性、适宜性和充分性，使公司质量管理体系上升一个台阶。
改善团队
姓名
XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
部门
总经办 总经办 营销部 生产部 成型部 技术部 计划部 成型部 品质部 品质部 成型部 生产部 成行部
职位
总经理 副总经理 业务经理 生产经理 生产副经理 印刷主管 计划主管 生产主管 品质主管 品质工程师
长期计划
制程
来料
工程
品质
检查 体制
提升 体制
实施细则（1）
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、供应商现场检讨分析 二、来料不良追踪/回复/改善效果确认 三、供应商定期辅导培训 四、供应商现场审核 五、供应商品质异常处罚 六、供应商份额调配 七、对C/D级供应商会议检讨
实施细则（2）
制程工程--异常原因分析及改进推进
领班 （2人） （3人）
组内分工
组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员
职责
全面策划 辅助策划 标准传达 分析改善 分析改善 分析改善 生产排期 对策监督 对策监督 效果确认 效果确认 对策实施 对策实施
短期计划
销售/品质/售后将客户的标准传达技术部 门，由技术部负责完善产品图纸信息。 各工序将客户的产品要求传达至相关操作 人员，生产过程严格执行客户标准。 着手推行标准化作业管理，将标准化生产 贯彻落实到各项生产管理中。
样品发布 试产、总结跟进/改善
量产
过程DQE控制节点
Baidu Nhomakorabea
DQE导入管制列表
管制阶段列表
客户信息导入/市场调研阶段—设计开发策划阶段
1
设计与开发策划阶段-->设计开发输入阶段
2
设计开发输入阶段-->设计开发输入评审阶段
3
设计开发输入评审阶段-->设计开发输出阶段
4
设计开发输出阶段-->设计开发输出评审阶段
2）规范实验室测试流程、测试方法并持续优化。 3）品质部人员合理配置，使得人力资源的利用更加合理化，细致化。 3.推行绩效考核为更好的调动员工工作效率，对品质检验人员的考核工作将加强。 4．品质部质量目标制定如下： 1）客户投诉：小于4次/月 2）出货合格率大于99% 3）产品直通率大于98% 4）来料检验及时率大于99.5% 5）来料检验误判率小于0.5% 针对生产运行所出现的问题，做好各项检测工作，为生产提供“准确、及时”的检测数据，同时加强各生 产部门之间的沟通协调，对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部门提升“品质”做好服务工作。
：4
总结
时值公司酝酿突破发展和走向规范化、制度化管理发展之际，面对新产品的不断出现、市场的变化，品质 部工作任重而道远。
1. 品质部将继续按照公司制定的目标，提升品质人员素质，即时跟进新产品、新标准，品质管理策划，严 格控制质量，确保公司产品的质量满足客户的需要。在质量控制上加强对产品检验手段、项目和方法的分
5
设计开发输出评审阶段-->设计开发验证阶段
6
设计开发验证阶段-->设计开发确认阶段
7
设计开发确认阶段-->量产阶段
8
品质体系提升
质量体系--全员参与，提高品质意识
一、工作流程化 二、作业标准化 三、文件规范化 四、人员信息化 五、质量精细化
供应商管理
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、完善进料品质检查记录，确保源数据的 真实性、可靠性及可追溯性，对异常频发的 供应商进行辅导，推动供应商进行内部改善。 二、年内对供应商进行审核评分，对供应商 的经营状况、财务状况、生产能力、设备状 况及质量管理体系等方面进行摸查，对未能 达到我司要求的供应商进行淘汰更换。
品质管理改善
1：漏装、少装 2：组装不到位 3：热缩管烤破 4：混料 5：互配不良 6：防水NG
异常汇总
13：温升过高
13项问题点
7：装错零件 8：标识不清、标识错误 9：防水圈脱落 10：拉脱力NG 11：外观不良 12：电镀氧化
改善方针
三
不接受不良品
不
不制造不良品
原
则
不传递不良品
制定严禁不良品流入下一工序的管理方案，并持续不断地 构建一个完善的管理体系。
一、充分利用数据统计及分析(PPK)，对制程不良进 行分析及改进，提高产品品质。
二、形成统一标准（CP,SIP落实），统一操作（ SOP PFEMA），将标准化生产落实到制程每一个环节。
三、定期对操作人员进行培训（特别是新进人员）， 使员工充分了解及掌握所有工序的操作技能。
实施细则（3）
产品检测--品质监测系统贯彻执行
实施细则（5）
提升体制--全员参与，提高品质意识
一、建立品质考核制度，提升操作人员 的责任感。
二、每月对产线人员进行技能评比，提 升操作人员工作技能。
三、全员参与，展开TQM品质管理活动。 四、持续改善，强化7S管理。
巩固措施
1：
标准作业手法推广
3：
建立品质激励机制
完善事故追责制
：2
加大品质巡查力度
一、 电气性能100%导入测试。 二、端子压接首件必须全面导入保持力压缩比接触阻
抗温升。 三、关键工艺做CPK过程能力研究。 四、监督所有产品100%対首件互配。 五、气密性测试全面导入。
实施细则（4）
检查体制--再发预防对策，人员培训
一、建立品质履历并进行整合，记 录以往发生过的质量异常及解 决方 法，形成改善方案并落实到相关责 任部门，督促改善并予以验证。 二、定期召集相关工序负责人进行 QCC管理活动，对近期发生的质量 问题进行检讨，深度挖掘问题产生 的根源，提升产品质量。
品质提升改善方案
汇报部门：
目录
• 产品设计DQE导入 • 品质体系提升 • 供应商管理 • 品质管理改善 • 巩固措施 • 总结
DQE导入规划
新产品开发过程DQE导入规划
DQE导入流程
现有开发流程
设计开发意向提出/评审 开发任务书，拟定计划
概念设计、评审 手板制作、评审
出图、开模 样品组装，试验，评审