塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计应注意事项1、塑料产品开发的结构设计原那么⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(专门和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采纳标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流淌性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件〔不直截了当受冲击，不承担可靠性测试中结构耐久性的部件〕，如内部支撑架〔键板支架、LCD支架〕等。
还有确实是普遍用在电镀的部件上〔如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等〕。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流淌性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流淌性不行。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳固性和化学稳固性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚强、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳固，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透亮结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项塑料产品在现代生活中的应用广泛，例如家居用品、玩具、电子产品外壳等等。
而塑料产品的结构设计对于产品的质量、外观和使用寿命有着非常重要的影响。
本文将从外观结构、力学设计、成型工艺以及材料选用等方面探讨塑料产品结构设计的注意事项。
一、外观结构设计1、造型设计造型设计是产品的重要组成部分，良好的造型不仅可以提高产品的美观度，还可以提高产品的使用舒适度。
我们应该尽可能的参考生产企业相应产品在外观造型上的优化。
同时还需要根据产品的实际使用要求，将造型与其他方面的设计有机地结合起来。
2、尺寸设计在设计产品尺寸时，我们需要考虑到使用者的人体工学和使用习惯，以及使用场景等方面的因素。
同时我们还需进行模型的三维数据分析，以确认设计尺寸是否合适。
二、力学设计塑料制品的力学设计主要是针对产品的负载、疲劳、变形等方面进行的。
设计时需要考虑到产品的复杂性和耐用性。
1、材料的选择与使用不同的塑料材料有着不同的物理和化学性质，对于不同类型的塑料产品，我们需要根据其使用要求进行材料选择和使用，而且，我们需要综合考虑材料的成本、可回收性、抗氧化性、耐久性等因素。
2、设计承载力设计产品时我们需要考虑到产品的承载力，以保证产品在使用时不会出现断裂、变形等安全问题。
一般来说，塑料制品往往具有大型面板或外壳，因此在考虑承载力时应注意加强框架约束，以消除塑料制品的变形或脆性断裂。
3、环境适应性设计塑料制品在不同环境下都会有不同的表现，在设计时需要考虑到产品的使用场景和用途等因素。
例如，某些塑料制品的要求比较高，需要符合精度要求；而另一些型号的产品需要涉及强化和额外验收等工艺，以防水或防腐等方面进行特殊处理。
三、成型工艺1、成型材料选择在选择成型材料时需要考虑到其强度、可加工性等。
常见的塑料成型方法有吹塑、注塑、压缩成型和挤出成型等，而不同的方法可以满足不同的需求。
2、模具结构设计模具对于塑料成型过程至关重要，因此，模具的设计需要考虑到复杂性、成本、加工时间等因素。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设计规范塑料制品在现代生活中已经成为了不可或缺的一部分，随处可见的塑料制品的使用使人们的生活更加便捷和美好。
为了保证塑料制品的质量和功能，制品的结构设计至关重要。
本文将从材料选择、结构设计和工艺控制三个方面阐述塑料制品的结构设计规范。
一、材料选择塑料制品的材料选择直接影响着塑料制品的使用寿命、强度和耐热性等性能指标。
在选择塑料制品的材料时，应该综合考虑材料的物理和化学性能，场所和使用环境等多方面的因素。
一般而言，工程塑料比通用塑料具有更好的机械性能、化学稳定性和耐热性，比如PC、ABS等工程塑料。
二、结构设计1、合理的壁厚设计塑料件的壁厚是指制品壁厚与外径或内径的比值。
塑料制品的壁厚应该尽可能的薄，并且均匀一致。
因为塑料的热导率很低，导热性差，如果部分壁厚过厚，会造成热应力，导致塑料制品变形或开裂。
所以，在设计塑料制品的壁厚时，需根据使用场合、力学要求以及成本等因素进行综合考虑。
2、结构的可靠性和安全性设计结构时需充分考虑结构的可靠性和安全性，既要满足使用的要求，又要尽可能的减小结构的体积和材料消耗。
此外，结构设计时还应该考虑未来可能出现的一些异常情况，如使用环境的变化、超负荷的物理作用和力学应力等因素都应该在结构设计中进行考虑。
三、工艺控制优秀的结构设计标准是塑料制品质量保证的前提，但良好的生产工艺过程也是确保质量的关键。
生产过程中应该选择先进的生产工艺技术，如模具设计、注塑机选型和注射参数的调控等。
此外，应该做好产品的标准化、精细化生产和检验工作，以确保产品品质达到标准。
综上所述，塑料制品的结构设计对产品质量至关重要，必须遵循一定的规范和标准进行设计和制造。
同时，在生产过程中也需要遵循简单、精细、标准化、自动化和人性化原则。
一旦遇到质量问题，企业应该采取积极有效的措施，及时处理，以免造成不必要的损失和影响公司声誉。
注塑结构设计注意要点
注塑设计注意要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向，如果开模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2）脱模斜度1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于 1 度，粗皮纹表面大于度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般〜4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋1 ）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的 1 /3 ，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。
（5）圆角1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R 刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项1.减少应力集中：在进行结构设计时，需要避免应力集中的情况，因为这样容易导致产品的断裂和损坏。
可以通过增加圆角、过渡半径和增加支撑结构等方式来减少应力集中。
2.提高结构刚度：塑料产品通常需要具备一定的结构刚度，以保证其在使用中不易变形和破损。
为了增加产品的结构刚度，可以采用加强筋、加厚结构和增加内部支撑等方法。
3.增加产品的抗疲劳性：塑料产品在长时间使用或重复加载下容易发生疲劳破坏。
为了提高产品的抗疲劳性，可以采用设计增加圆角和过渡曲线，同时避免锐角和过渡面等设计措施。
4.考虑产品的装配性：在进行塑料产品结构设计时，应该考虑产品的装配性，使得产品易于装配和拆卸。
可以通过设计合理的拼接接口、预留装配空间和减小装配工艺难度等方式来提高产品的装配性。
5.考虑产品的可维修性：塑料产品在使用过程中可能遭受损坏或磨损，因此需要考虑产品的可维修性。
设计时应该考虑到易损部位的更换和修理，尽量采用可拆卸结构和标准化零件，以方便维修。
6.确保产品的安全性：在进行塑料产品结构设计时，需要确保产品的安全性。
要保证塑料产品在正常使用和意外情况下都能够满足安全要求，避免出现塑料破裂、断裂和松动等情况。
可以通过增加防护结构、增加强度和使用合适的材料等方式来提高产品的安全性。
7.选择合适的材料：塑料产品的性能取决于所选用的材料。
在进行结构设计时，应根据产品的具体要求选择合适的塑料材料，考虑材料的强度、硬度、耐温性、耐化学性等指标。
同时还需要考虑材料的成本和可塑性等因素。
8.结合生产工艺：在进行塑料产品结构设计时，需要结合产品的生产工艺来考虑设计要求。
不同的生产工艺可能对产品的结构设计提出不同的要求，例如注塑工艺需要考虑产品的模具结构和塑料流动性等因素。
总结起来，塑料产品结构设计需要考虑产品的强度、刚度、抗疲劳性、装配性、可维修性、安全性和材料等因素。
只有综合考虑这些因素，才能设计出质量可靠、使用寿命长的塑料产品。
塑料产品设计注意事项
塑料产品设计注意事项
1.材料选择
塑料产品设计的首要任务就是选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料
具有不同的物理性能、耐热性、耐腐蚀性以及成本等方面的差异。
设计师
应根据产品的用途、环境条件以及预算等考虑因素来选择合适的材料，以
确保产品的质量和性能。
2.结构设计
塑料产品的结构设计需要考虑到产品的功能要求以及使用过程中的力
学与热学等问题。
设计师需要保证产品的结构稳定性、强度和刚度等方面
的要求，并合理布局零部件，以确保产品的可靠性和使用寿命。
3.功能实现
塑料产品设计的其中一个重要目标是实现产品的功能。
设计师需要考
虑到产品所需的功能要求，以及如何通过塑料材料的特性来实现这些功能。
例如，如果设计一个可折叠的塑料椅子，设计师可以利用塑料的柔韧性来
实现这一功能。
4.视觉效果
5.制造可行性
塑料产品的设计不仅需要考虑到产品的功能和外观，还需要考虑到制
造过程的可行性。
设计师应考虑到产品的成型方式、模具设计、注塑工艺
等方面的要求，以确保产品能够在制造过程中得到良好的加工效果。
6.环境友好
在塑料产品设计过程中，设计师还应当考虑到产品的环境友好性。
选
择可回收材料、减少废弃物的产生、考虑产品的二次利用等方面的因素，
以减少对环境的负面影响。
7.人机工程学
8.安全性
总之，塑料产品设计需要综合考虑到材料选择、结构设计、功能实现、视觉效果、制造可行性、环境友好、人机工程学和安全性等方面的要求。
只有在综合考虑这些因素的基础上，设计师才能设计出具有良好品质和用
户体验的塑料产品。
塑料件结构设计要点
产品开发的结构设计原则：a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度（安规测试），并适当设计合理的安全系数。
b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
d、考虑便于装配生产（尤其和装配不能冲突）。
e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
g、兼顾成本大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。
1、关于塑料零件的脱模斜度：一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15 ° ~0.2 °。
c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一•般情况下，PS料脱模斜度应不少于 2.5 °~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5 ° ~2°。
f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2° ~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1° ~3°（见后面的图示意）。
2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理：合理的确定塑件的壁厚是很重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定（如熨斗一般壁厚2mm吸尘器大体为2.5mm），其中注意点如下：a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。
结构设计必读
一、壁厚：1．一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限；2．通常产品设计壁厚在2.0-2.5mm左右，产品越大，壁厚越厚；3．加强筋厚度为产品壁厚的0.5-0.7倍；4．产品设计上直角是要避免。
直角的地方会引致应力集中使抗撞击强度降低。
圆角的半径应为壁厚的25%至75%，一般建议在50%左右；二、出模角：1．一般拔模斜度为0.5-3度出模角；2．光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
3．一般来说，高度抛光的外壁可使用1/4度或1/2度的出模角；4．深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角；三、止口1．指的是上壳与下壳之间的嵌合。
止口配合间隙为0.1-0.2mm；2．设计的名义尺寸应留0.05~0.1mm的间隙，嵌合面应有1.5~2°的斜度。
四、螺柱螺孔：1．螺丝3mm：螺柱内孔2.3-2.5mm，螺柱外径：5-5.5mm；孔内径：3.2-3.3mm，孔沉台：6mm2．螺丝4mm：螺柱内孔3.3-3.5mm，螺柱外径：7-7.5mm；孔内径：4.2-4.3mm，孔沉台：8mm五、配合间隙：1．产品配合位设计时不能设计成零对零（即两零件之间不能没有间隙）；2．一般都要预留0.1的间隙，结构设计中把0.15以下称死配合，0.15以上称运动配合；（例如：上下盖的止口配合间隙为0.1-0.2mm；按钮与按钮的开槽配合间隙为0.25-0.3mm）六、跌落实验：1．试验环境：一般室内环境下进行，混凝土地面应平整；2．试验高度：0<w<=10 (kg) 770mm10<w<=25 (kg) 620mm25<w<=50 (kg) 460mm注：w一般指毛重，跌落高度指产品跌落前最低点离地面的距离！3．试验方法：就是你说的一角三棱六面，但跌落顺序是反的：即先面、后棱再角七、常见表面处理介绍：表面处理有电镀（0.1mm）、喷涂、丝印、移印、烫金(0.5mm)八、超声波：5.Nylon，1.5%；齿轮、滑轮；坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱；因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮。
塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计应注意事项塑料产品的结构设计是塑料制品设计的重要环节，它直接影响产品的质量、性能和外观。
正确的结构设计可以提高塑料产品的使用寿命和安全性，并减少生产成本。
下面是塑料产品结构设计应注意的几个关键事项：1.应用环境和用途分析：在进行塑料产品结构设计之前，首先需要对产品的使用环境和用途进行认真的分析。
不同的应用环境和用途对产品的强度、耐腐蚀性、耐热性等性能需求会有所不同，因此设计时需要根据实际需求进行选择。
2.材料的选择：塑料产品结构设计中，材料的选择是至关重要的。
不同的塑料材料具有不同的性能和特性，例如聚乙烯具有良好的韧性和抗冲击性能，而聚丙烯具有较好的耐化学腐蚀性能。
设计时需要根据产品的使用要求选择合适的材料，并考虑材料的可加工性、成本和环境影响等因素。
3.结构强度设计：塑料产品的结构强度设计是保证产品正常使用的重要因素。
在设计结构时，需要考虑产品的受力情况，避免设计过程中出现应力集中或不均匀的情况，从而导致产品的损坏或失效。
可以通过合理的结构设计、增加加强件等方式来提高产品的强度和刚度。
4.注塑工艺考虑：塑料产品一般采用注塑工艺进行生产。
在结构设计时，需要考虑注塑工艺对产品的影响。
例如，需要合理设计产品的壁厚和收缩率，以保证产品能够正常注塑，并且在冷却过程中不会产生过多的变形或应力。
此外，还需要考虑模具的设计和制造，以提高产品的成型质量和生产效率。
5.考虑工装和装配：在进行塑料产品结构设计时，还需要考虑产品的工装和装配。
工装的设计应与产品结构相适应，并考虑成本、工艺和装配效率等因素。
此外，还需要考虑产品的装配方便性、可靠性和稳定性，以便提高产品的质量和生产效率。
6.外观设计：塑料产品的外观设计是吸引消费者注意的重要因素。
在进行结构设计时，需要考虑产品的外观要求，并合理安排产品的表面纹理、边角半径和接缝位置等细节，以提高产品的美观度和市场竞争力。
综上所述，塑料产品结构设计是塑料制品设计中至关重要的环节，它涉及诸多方面的因素，包括应用环境和用途分析、材料选择、结构强度设计、注塑工艺考虑、工装和装配、外观设计等。
塑料产品结构设计应注意事项(doc 17页)
塑料产品结构设计应注意事项(doc 17页)塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D 等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
塑料产品设计注意事项
一般资料: 1. 产品的功能? 2. 产品的组合操作方式? 3. 产品的组合是否是可以靠着塑胶的应 用来简化? 4. 在制造和组合上是否可能更为经济有 效? 5. 所需要的公差? 6. 空间限制的考虑? 7. 界定产品使用寿命? 8. 产品重量的考虑? 9. 有否承认的规格? 10. 是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1. 使用负载的状态? 2. 使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量?
2、上下壳体的定位及限位 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 1、嵌合面应有>3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配 2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间 的间隙，预防圆角处相互干涉 3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力 4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止 口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm 5、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工线，可以根据设计要 求进行
热塑性塑料的成型工艺特性
七大工艺特性：
1.收缩性。 2.流动性
3.结晶型
4.热敏性及易水解性。 5.应力开裂及熔体破裂。 6.热性能及冷确速度。 7.吸湿性
1.2.2、 按塑料的应用分类 ——通用塑料和工程塑料: 通用塑料：产量大、价格低、性能一般。(如 :PE、PP、PVC、PS、ABS等) 工程塑料：优异的综合性能,可作结构性材料。 (如:PC、POM、PA、PET、PBT等,工程塑料的产 量相对较少,价格较贵)
壁厚不均对成形性的影响﹕ 1. 成形品之冷却时间取决于肉厚较厚的部分﹐使成形周期延长﹐生产性 能降低 2. 肉厚不均则成品冷却后收缩不均﹐造成缩水﹐产生内应力﹐变形﹐破 裂等
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结塑料产品的结构设计是指在满足产品功能要求的基础上，合理选择和搭配各部件的形状、尺寸和材料，使产品能够满足使用要求和生产要求的设计过程。
塑料产品结构设计的一般原则和精度影响因素总结如下：一、塑料产品结构设计的一般原则：1.合理性原则：结构设计要合理，满足产品的使用功能需求，符合产品设计目标。
要避免过于复杂和冗余的设计，尽可能简化结构，减少材料的使用。
2.经济性原则：结构设计要经济，能够在一定范围内降低生产成本，提高产品的竞争力。
要考虑材料的成本、工艺的可行性、后期维修的方便性等因素。
3.可靠性原则：结构设计要可靠，确保产品在正常使用条件下能够正常工作，并且有足够的寿命。
要考虑产品的强度、刚度、稳定性等因素，进行适当的强度校核和可靠性分析。
4.安全性原则：结构设计要安全，确保产品在使用过程中不会对用户造成伤害。
要考虑产品的安全标准和法规要求，避免设计上的安全隐患，例如锐角、尖角等。
5.可制造性原则：结构设计要考虑制造工艺的可行性，确保产品在设计要求下能够顺利生产。
要合理选择成型工艺、缩短生产周期、提高生产效率和质量。
二、塑料产品结构设计的精度影响因素：1.塑料材料特性：不同的塑料材料具有不同的收缩率和变形性能，这会影响产品的尺寸和形状精度。
设计时需要考虑塑料材料的热收缩和冷却变形等因素，并进行适当的补偿。
2.模具精度：模具的精度决定了产品的尺寸和形状的精度。
模具的制造精度、装配精度、使用寿命等都会对产品的精度产生影响。
3.设计精度：产品的结构设计直接影响产品的精度。
要合理选择产品的结构，避免过于复杂的几何形状，减小尺寸和形状的变化范围，提高产品的精度。
4.加工工艺：不同的加工工艺对产品的精度有不同的影响。
例如，注塑成型工艺的精度一般较高，而吹塑成型工艺的精度相对较低。
要根据产品的精度要求选择适当的加工工艺。
5.外界环境因素：产品在使用过程中受到的外界温度、湿度、压力等环境因素也会对产品的精度产生一定影响。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则
一、塑料产品结构设计方针
1、结构设计应得到实际使用要求，尽量简化结构，使其结构合理、操作简便、制造容易。
2、结构设计应根据使用要求，考虑产品的性能、外形和使用环境，满足产品质量要求。
3、产品的造型要美观大方，满足消费者的审美要求，使之自然统一
4、结构设计应满足模具设计要求，使用质量好、价格便宜的模具来加工熔模塑料件。
5、产品的结构设计要综合考虑材料、模具和模具制造等技术参数，在以上参数内寻求最佳的结构形式。
6、塑料产品的结构设计要考虑体积小、重量轻和低成本的要求，同时要求使用寿命长、性能稳定，力学结构强度要求高。
二、塑料产品结构设计要点
1、考虑材料的特性
塑料产品的结构设计要根据材料的物理特性，特别是在外力、温度负荷作用下，塑料件自身的变形、破坏和损伤等特性，来确定合理的结构形式、尺寸尺度和受力部位等要求。
2、考虑制造工艺
塑料产品的结构设计要根据熔模塑料件的制造工艺，满足模具结构的设计要求，充分发挥塑料的加工性能，力求产品尺寸精度高、表面光滑度强，实现质量稳定、成本低的目的。
塑料件结构与工艺技术规范
塑料件结构与工艺技术规范塑料件是指通过注塑成型工艺制造而成的零部件，广泛应用于各个领域。
为了确保塑料件的质量和使用效果，需要遵守一些结构与工艺技术规范。
一、结构规范1.设计原则：塑料件的设计应符合功能要求，结构合理，外观美观。
要考虑其功能和使用环境，保证其正常使用。
2.壁厚：塑料件的壁厚应均匀一致。
过薄的壁厚容易造成塑料件弱化，过厚会增加成本。
一般塑料件壁厚应大于1.5mm。
3.圆角：塑料件的棱角应尽量设计为圆角，避免尖锐的棱角。
圆角能够提高塑料件的抗应力能力，降低应力集中。
4.挤出方向：塑料件的设计应尽量使挤出道与塑料件的形状一致，避免挤出压力不均匀。
5.尺寸公差：塑料件的尺寸公差应符合设计要求和生产工艺的可行性。
加工和装配时要考虑到公差的配合要求。
1.原材料选择：应根据产品的使用环境和工艺要求选择合适的塑料原材料。
要考虑材料的强度、耐热性、耐化学腐蚀性等性能，确保塑料件的质量。
2.模具设计：模具设计是塑料件成型的重要环节，应合理设计模具结构，使得塑料件成型均匀，避免缺陷和变形。
3.注塑工艺：注塑工艺决定了塑料件的成型质量。
注塑机的温度、压力、速度等参数要根据具体材料和产品要求进行调整，确保塑料件的内部结构紧密、表面光滑。
4.冷却系统：注塑过程中，冷却系统起到冷却和固化塑料的作用。
冷却系统的设计合理与否会对产品的质量产生较大影响。
要保证塑料件在注塑模具中的冷却均匀，避免产生应力和缺陷。
5.后续处理：塑料件成型后，可能需要进行后续处理。
如去除滞留料、修剪余料、打磨光洁等。
这些处理也需要遵循相应的工艺规范，以确保最终产品的质量。
三、质量检测与控制1.外观检验：对成型后的塑料件要进行外观检验，检查是否有缺陷、毛刺、色差等问题。
2.尺寸检验：对塑料件的尺寸要进行检测，确保尺寸与设计要求相符合。
3.物理性能测试：对塑料件进行物理性能测试，如拉伸强度、冲击强度、热变形温度、硬度等。
确保塑料件的性能符合要求。
ABS材质塑料模具设计与加工注意事项
ABS材质塑料模具设计与加工注意事项一、简介ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是一种广泛应用于塑料制品制造的工程塑料。
它具有优异的物理性能，如强度、刚度、韧性和耐冲击性，同时也具有良好的化学稳定性和耐磨性。
ABS材料被广泛应用于家电、汽车、电子、玩具等行业中的制造过程中。
二、设计注意事项1.模具结构设计：在ABS塑料模具设计中，应考虑到产品的要求以及制造过程中的约束条件。
模具结构应合理，易于加工和组装，并能确保产品的质量和性能。
同时，还要注意模具的通用性，以便在生产过程中能适应不同产品的制造。
2.模具材料选择：ABS材料具有良好的力学性能和耐磨性，因此模具材料应具备相应的特性，以确保模具的强度和耐磨性能。
通常情况下，优质的合金钢或不锈钢是制造ABS塑料模具的首选材料。
3.模具表面处理：由于ABS材料具有一定的收缩性，因此在模具表面处理上应注意尽量减少产品表面的收缩留痕。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂PVD等，可以提高模具的耐磨性和光洁度，并减少产品表面的收缩留痕。
4.模具结构设计：ABS塑料模具的结构设计应合理。
首先，应注意产品的造型和尺寸要求，合理设计模具的数模结构。
其次，对于大型或复杂的产品，可以采用模具的分型结构，以提高模具的使用寿命和产品的质量。
1.模具温度控制：在ABS塑料模具加工过程中，应确保模具的温度控制。
适当的温度可以保证产品的尺寸精度和表面质量，并减少产品的收缩和变形。
同时，还可以提高产品的表面光洁度和机械性能。
2.塑料材料选用：在ABS塑料模具加工中，应选择适合的ABS塑料材料。
不同的ABS材料具有不同的熔融温度和流动性，在加工过程中应根据产品的要求和模具的结构选择合适的ABS塑料材料。
3.模具开发周期：ABS塑料模具的开发周期较长，尤其是对于大型或复杂的模具，需要进行模具设计、制造、调试等多个环节。
因此，在ABS塑料模具加工过程中，要充分考虑项目的周期，并合理安排生产计划。
塑料产品设计指南
塑料产品设计指南零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。
在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。
现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。
一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。
可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。
1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。
壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。
壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。
零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。
表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。
表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。
一般来说，壁厚越大，零件强度越好。
但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。
2)零件成型时能否抵抗脱模力。
零件太薄，容易因顶出而变形。
3)能否抵抗装配时的紧固力。
4)有金属埋入件时，埋入件周围强度是否足够。
一般金属埋入件与周围塑胶材料收缩不均匀，容易产生应力集中，强度低。
5)零件能否均匀分散所承受的冲击力。
塑料产品结构设计
塑料产品结构设计塑料产品结构设计是指在塑料制品生产过程中，通过分析产品的使用条件和要求，合理安排塑料材料的使用位置、形状和尺寸，确定产品的结构形式，以达到安全、可靠、经济、美观等要求的设计过程。
在进行塑料产品结构设计时，需考虑材料的强度、刚度、耐疲劳性、耐腐蚀性、耐热性、可塑性、表面光泽、色泽稳定性等因素。
1.了解产品需求：首先需要了解产品的使用条件和要求，包括使用环境、载荷要求、使用寿命、外观要求等。
了解产品的功能和性能要求，为结构设计提供指导。
2.材料选择：根据产品的要求，选择适合的塑料材料。
需要考虑材料的强度、硬度、耐热性、耐腐蚀性、可加工性等性能。
不同材料具有不同的特性，需要根据具体情况选择合适的材料。
3.确定材料布局：根据产品的结构要求和设计使用条件，确定材料的布局。
合理布局材料可以提高产品的强度、刚度和稳定性。
同时，还可以考虑利用材料的各项特性，如透明性、耐候性等。
4.设计结构要素：根据产品的功能要求和使用条件，设计产品的各个结构要素，包括外壳、支撑结构、连接方式、装配方式等。
外壳的设计应考虑产品的外观、尺寸、形状等方面的要求。
支撑结构的设计应考虑产品的刚度和强度要求。
连接方式和装配方式的选择应考虑产品的安全、可靠、方便性等要求。
5.分析和计算：根据所选用的材料和设计的结构要素，进行必要的分析和计算，包括强度分析、刚度分析、热胀缩分析、疲劳寿命分析等。
通过分析和计算，确定产品的结构形式，并对结构的合理性进行评价。
6.优化设计：根据分析和计算的结果，对设计进行优化。
通过改变结构尺寸、材料选择、结构形式等方面的设计参数，提高产品的性能和质量，同时降低生产成本。
7.产品制造和检验：根据设计要求制造产品，并进行相应的检验和测试。
需要进行产品的物理测试、化学测试、力学测试、温湿度测试等，确保产品符合设计要求和使用要求。
在进行塑料产品结构设计时，需要注意以下几个方面：1.材料选择要合理：根据产品的使用条件和要求选择合适的塑料材料，要考虑材料的性能、加工和成本等因素。
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塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采纳标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流淌性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件（不直同意冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有确实是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流淌性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流淌性不行。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
常用材料代号如：三菱VH001。
3、结构中常见的问题注意点3.1、塑料零件的脱模斜度：参照图材料名称型腔(a1) 型芯(a2)聚酰胺(一般) 20～40′25～40′聚酰胺(增强) 20～50′20～40′聚乙烯25～45′20～45′聚甲醛35～1°30′30～1°聚氯醚25～45′20～45′聚碳酸酯35～1°30～50′聚苯乙烯35～1°30′30～1°有机玻璃35～1°30′30～1°ABS塑料40～1°20′30～1°脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
⑵、较高、较大的尺寸，依照实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采纳较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应许多于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应依照具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。
除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。
特不的也能够按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
3.2、塑件壁厚确定以及壁厚处理合理的确定塑件的壁厚是专门重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定，其中注意点如下：⑴、塑件壁厚应尽量均匀，幸免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采纳渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、阻碍塑件强度、阻碍注塑时流淌性等成型工艺问题。
厚薄差不尽量操纵在差不多壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。
⑵、塑件壁厚一般在1～5mm范围内。
而最常用的数值为2～3mm。
⑶、尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚，一般建议取本体壁厚的一半较保险，否则容易引起缩影等外观问题。
⑷、尽量不要将零件设计成单独的平板，尺寸专门小另论，否则变形导致零件不平坦。
⑸、塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推举值见下表。
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，能够在塑件的适当部位设置加强筋。
加强筋还能够幸免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还能够改善塑件成型过程中塑料流淌的情况。
⑴、加强筋的厚度不应大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面缩影；同时从成型流淌性考虑，最小不宜低于0.8mm。
⑵、在必须采纳较大的加强筋时，在容易形成缩痕的部位能够设计成纹理，来遮盖缩痕。
⑶、加强筋应加脱模斜度，筋应标注大端尺寸（然而考虑加工工艺，3D图上可不做出，模具加工时EDM加工会自然产生斜度，高精度零件另论）⑷、除专门要求外，加强筋应尽可能矮，加强筋的高不要超过（3～4）×T（T为零件厚度）小技巧：把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。
⑸、加强筋厚度与塑件壁厚的关系当（A-B）/B×100％＜8％时，就可不能缩水3.3.1、转角部位加R在塑件设计过程中，为了幸免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流淌情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采纳圆弧过度。
另外，塑件上的圆角关于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。
在塑件结构上无专门要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5～1mm的圆角。
同意的情况下，圆角应尽量大。
关于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。
塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。
消除产品尖锐的转角，不但能够降低该处的应力集中，提高产品的结构强度，也能够使得塑料材料成形时有流线型的流路，以及成品更易于顶出。
另外，从模具的观点，圆角也是有益于模具加工和模具强度。
产品所有的内侧和外侧的周边转角园弧都必须尽可能的大，以消除应力集中；但太大圆弧可能造成缩水，特不是在肋或突柱根部转角园弧。
原则上，最小的转角园弧为0.3～0.8mm。
综上所述，园角关于成形品的设计会有以下的一些优点：⑴、圆角使得成形品提高强度以及降低应力。
⑵、尖锐转角的消除，自动地降低了龟裂的可能性，确实是提高对突然的震动或冲击的抵抗能力。
⑶、塑料的流淌状态将被重大的改善，圆形的转角，使得塑料能够均匀，没有滞留现象以及较少应力的流入模穴内所有的断面，同时改善成形品断面的密度之均匀性。
⑷、模具强度获得改善，以幸免模具内尖锐的转角，造成应力集中，导致龟裂，特不是关于需要热处理或受力较高的部分，圆弧转角更为重要。
圆角加大，应力集中减少。
内圆角R<0.3T----应力剧增。
内圆角R>0.8T----几乎无应力集中。
3.3.2、增设加强肋肋根部厚度约为0.4～0.6TPC,T<0.6TPPOT<0.5TPA,PET<0.5TPMMA,ABSPS T<0.6T肋间间距>4T 肋高L<3T3.3.3、利用变化肉厚及形状⑴、侧壁加强：既可防止变形，也可改善流淌性。
⑵、边缘加强：用变化的边缘形状来加强，防止变形。
⑶、周边加强：较大的平面易发生翘曲变形，用周边凹凸或波浪形来防止变形。
⑷、底部加强：箱形件底部，为加强及防变形通常在造型上做局部沉台或凸起造型。
3.3.4、BOSS之设计⑴、BOSS的长度一般不超过本身直径的两倍，否则必须加加强肋。
螺丝柱的加强肋高度一般设计低于螺丝柱0.5mm，防止肋条电极放电加工误差及成型顶出时肋被拉高或螺丝柱被顶下陷等造成装配定位困难。
加强肋长度太长时会引起气孔，烧焦，充填不足，故肋条顶部不能太宽并加圆角过渡。
⑵、BOSS的位置不能太接近转角或侧壁，防止胶位集中散热不均，导致外观面缩水。
不行较好⑶、BOSS周围偷胶(即开火山口)或内孔偷胶来防外观缩水。
3.4、塑件的合页式结构设计3.5、孔及凹陷之设计3.5.1、孔之设计孔的形状和位置的选择，必须幸免造成产品的脆弱性以及生产上的复杂性。
在成形孔的一般方法中，塑料被射出模穴，然后沿着芯销的周边流淌而形成孔，因此，当塑料在芯销一端会合时，会形成接合线，这些接合线位置就成为成品本身的潜在脆弱性。
⑴、孔与孔之间距离为孔径2倍以上。
⑵、孔与成品边缘之间距离为孔径3倍以上。
⑶、孔与侧壁之间距离为孔径3/4倍以上。
⑷、孔周边的肉厚宜加强(尤其针对有装配性，受力的孔)，切开的孔周边也宜加强。
⑸、垂直于材料流淌方向的盲孔，孔径D与偷胶后剩余胶厚t之间设计参数如下:⑹、当配合按键的孔深度H值较大时,有以下两种方案供选择。