熔铸车间工艺操作规程
熔铸工段安全操作规程范本
熔铸工段安全操作规程范本一、工作前准备1. 准备好所需的个人防护装备，包括耐高温手套、防护面罩、防护眼镜、耐酸碱工作服等，并确保其完好无损；2. 调查并了解工作区域的安全情况，确保没有危险隐患；3. 检查工作设备和工具是否正常工作，如有故障应及时修理或更换；4. 确保所使用的熔化金属符合相关标准，并保持工作区域的清洁和整齐；二、熔铸操作安全规范1. 在进行熔铸操作前，必须检查并确保炉子、熔炉和其他设备的温度符合操作规程要求；2. 确保在熔铸操作期间，工作区域的人员数量符合规定，并保持基本的安全距离；3. 在熔铸操作中，禁止使用有缺陷或损坏的容器和工具，防止因其造成的事故；4. 操作过程中，严禁吸烟、玩手机等与工作无关的行为，确保集中注意力；5. 在倒熔化金属时，应确保操作动作规范、准确，避免热液的溅射；6. 熔铸操作结束后，应及时关闭电源，清理和整理工作区域，确保环境安全。
三、金属熔化和倒铸过程的安全措施1. 在熔化金属的过程中，应控制熔炉内的温度，避免炉温过高或过低；2. 操作人员必须熟悉所使用的金属的熔点，以免因温度过高导致金属燃烧或爆炸；3. 倒铸过程中，操作人员必须穿戴完整的个人防护装备，并确保操作区域的通风良好；4. 确保倒铸完成后，待金属凝固后再进行清理，防止烫伤或其他伤害；5. 熔铸过程中，禁止任何人员在金属倾注区附近行走，以免发生意外；6. 严禁将熔化金属倒入湿润的容器中，以免发生爆炸或溅射；7. 确保倒铸过程中，周围没有易燃物品和可燃物品存在，以防止火灾的发生；8. 在倒铸过程中，应注意金属的倒注速度和角度，避免因此产生热液的溅射。
四、金属固化和清理过程的安全措施1. 在金属固化过程中，禁止触摸或靠近熔化金属和已固化金属，避免烫伤；2. 在清理过程中，要穿戴防护手套和眼镜等安全装备，防止金属刺伤和飞溅；3. 清理过程中，必须使用安全工具和设备，避免使用易碎或锋利的物品；4. 确保清理工作完成后，金属残渣和废料应妥善处置，避免对环境造成污染；5. 清理过程中，应注意通风良好，避免金属粉尘或有害气体对人体造成危害；6. 操作人员在清理过程中，不得与其他人员玩闹或丢弄物品，以免发生意外。
熔铸车间操作规程范本
熔铸车间操作规程范本第一章总则第一条为了规范熔铸车间的生产操作，确保安全生产，提高工作效率，制定本规程。
第二条本规程适用于熔铸车间所有人员，包括管理人员、工人及访客。
第三条熔铸车间所有人员必须严格遵守本规程，执行操作规程，确保生产安全及质量。
第四条任何人不得擅自修改、更改本规程内容，如有必要修改，应经领导批准。
第五条熔铸车间各个操作岗位的具体操作规程由各岗位负责人制定，并报领导批准后执行。
第二章熔铸车间的一般要求第一条熔铸车间的工作人员必须穿戴预防火灾的安全防护服，佩戴安全帽和防护手套，严禁穿戴长发或佩戴饰品。
第二条熔铸车间内禁止吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入熔铸车间。
第三条熔铸车间内必须保持地面平整，且无杂物堆放。
第四条严禁擅自改变或移动炉具等设备，如有需要应提前向领导报备。
第五条熔铸车间的安全通道必须保持畅通，不得阻塞。
第六条工人在操作设备时，必须认真仔细，注意安全，勿慌乱和草率。
第三章熔铸车间的生产操作规程第一节原料准备第一条从仓库调取原料前，必须与库管员核对并核对数量和规格。
第二条操作人员应掌握各类原料的使用规范及注意事项，严禁混用和错用。
第三条原料的调取和使用必须按照先进先出的原则，确保原料的新鲜度和质量。
第二节设备操作第一条操作人员必须事先了解设备的结构和操作方法，熟悉各个开关的功能和使用方法。
第二条操作前必须仔细检查设备的电源和接地是否正常，并检查消防器材的完好情况。
第三条操作人员必须按照操作规程正确操作设备，不得随意更改设备参数。
第四条设备维护时必须先停止设备运行，并确保设备能安全工作后才能再次启动。
第三节危险品的搬运和储存第一条危险品的搬运必须由专人进行，严禁个人搬运。
第二条危险品的搬运必须加强防护措施，避免泄漏和事故发生。
第三条危险品的储存须按规范进行，分类存放，并做好防火、防爆措施。
第四条危险品储存区域严禁外人进入，必须设立明显的警示标识。
第四节熔铸操作第一条熔铸车间的熔铸操作必须具备相关资质证件，并经过严格的培训和考核。
熔铸车间铸造工操作规程模版
熔铸车间铸造工操作规程模版第一章总则第一条为规范熔铸车间铸造工的操作行为，确保生产安全、提高产品质量和生产效率，制订本操作规程。
第二条本操作规程适用于熔铸车间的所有铸造工，包括各类铸造工艺和设备的操作。
第三条铸造工应具备相关岗位资质，熟悉本操作规程并遵守操作规程的各项要求。
第四条铸造工应经过相关培训，对相关设备、材料、工艺和安全操作规程等有充分的理解和掌握。
第五条铸造工应严格遵守本操作规程，确保安全生产，如违反操作规程造成事故或质量问题，将追究责任。
第六条本操作规程的解释权归熔铸车间管理部门。
第二章作业前的准备工作第七条铸造工应检查所需操作设备的工作状态，如发现设备异常应及时报修，不能私自操作。
第八条铸造工应检查所需使用的材料和熔炉的燃料、冷却水等供应情况，确保充足，质量符合要求。
第九条铸造工应检查熔炉周围的各种防护设施，保证操作的安全。
第十条铸造工应穿戴好劳保用品，包括头盔、眼镜、耳塞、防护服等。
第十一条铸造工应检查个人工具和操作材料，确保齐全完好。
第十二条铸造工应了解当天的工作任务和操作要点，确保工作顺利进行。
第三章操作规程第十三条铸造工应按照熔炉操作规程进行燃烧操作，严禁超负荷或不正常操作。
第十四条铸造工应按照工艺要求正确搭建铸型，保证铸件的准确性和质量。
第十五条铸造工应按照工艺要求正确添加合金和熔剂，并控制加入量和时间。
第十六条铸造工应按照规定的操作程序进行铸造过程中各项操作，如铁水倒注、模具拆卸等。
第十七条铸造工应在熔炉操作过程中密切观察炉内情况，保证熔解过程的稳定性和合金成分的准确性。
第十八条铸造工应严格控制铸件入砂温度和浇注温度，保证铸件的质量。
第四章安全操作规程第十九条铸造工应遵守车间的安全规章制度，保持车间的整洁和安全。
第二十条铸造工应正确使用个人劳保用品，如头盔、眼镜、耳塞等。
第二十一条铸造工应遵守防护设施的使用要求，如安全网、防护罩等。
第二十二条铸造工应妥善保管个人工具和操作材料，杜绝随意乱放造成的安全隐患。
熔铸生产安全操作规程
熔铸生产安全操作规程熔铸生产是一种较为危险的生产过程，对于保障工人安全和生产设备运行的稳定，制定熔铸生产安全操作规程是非常重要的。
以下是一份熔铸生产安全操作规程的示例，总计约为2000字。
熔铸生产安全操作规程（二）第一章总则第一条为保障生产安全，提高工作效率，本企业制定熔铸生产安全操作规程。
本规程适用于熔铸车间所有工人和管理人员。
第二条熔铸生产的关键要点是安全。
所有工人和管理人员都应该牢记安全第一的原则，严格遵守本规程的要求。
任何违反本规程的行为都将受到相应的处罚。
第三条熔铸车间应设置显眼的安全警示标志，提供充足的安全设备和防护用具，并进行定期检查和维护，确保其正常运行。
第四条工人和管理人员应参加相应的安全培训，了解熔铸生产的相关安全知识，提高安全意识和技能。
第二章安全设备和防护用具的使用第五条在熔铸生产过程中，所有工人必须正确使用个人防护用具。
必须配备人手沾湿物的手套、隔热手套、隔热衣物、防烟面具和防烟眼镜等。
第六条操作时，必须戴上安全帽和耳塞，以防止从熔炉中溅出的金属碎片和噪音对人身造成伤害。
第七条要求工人在操作过程中戴好耐高温手套，防止烫伤。
同时，要避免接触熔炉周围的热表面。
第八条操作时，必须佩戴防毒面具和防尘口罩，防止吸入有害气体和金属粉尘对身体健康的危害。
第九条熔铸车间必须配备灭火器和灭火设备，并定期检查维护，确保其正常使用。
在发生火灾时，应及时采取灭火措施，并通知主管人员。
避免操作过程中发生火灾。
第三章操作程序第十条在投料前，必须检查设备的运行状况以及所有操作装置的安全可靠性，确保操作环境安全。
第十一条操作前必须穿好相应的个人防护用具，检查用具的完好性，并确保其正常使用。
第十二条建议操作人员在操作过程中保持清醒，避免疲劳。
如有需要，可以定时休息，并提醒其他操作人员。
第十三条在操作过程中，必须严格按照操作规程执行。
禁止将未经审核的材料投入熔炉。
第十四条禁止直接用裸露的手触摸熔炉和熔渣，以免被高温烫伤。
熔铸车间铸造工操作规程范本
熔铸车间铸造工操作规程范本一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保熔铸车间铸造工操作的安全、高效、质量，适用于熔铸车间的所有铸造工。
二、操作规程1. 工作前准备a. 检查个人防护装备是否完好，并确保佩戴正确。
b. 检查工作场所是否整洁，清理杂物。
c. 检查设备、工具是否正常，如发现异常及时报修。
2. 准备原料a. 根据工艺要求准备所需原料，并严格按照配比进行称量。
b. 确保原料质量合格，如有疑问及时进行检测。
3. 开始熔炼a. 打开炉门前，确保周围没有人员，确保熔炼操作安全。
b. 将准备好的原料按照工艺要求投入炉中。
c. 关好炉门后，启动炉子进行熔炼。
d. 在熔炼过程中，注意炉子的温度、压力等参数，确保操作正常。
4. 炉渣处理a. 在熔炼过程中产生炉渣时，及时进行处理。
b. 使用炉渣处理工具将炉渣清理出炉外，并放置在指定位置。
5. 浇注操作a. 在炉子内熔炼完成后，根据浇注工艺要求，准备好浇注工具。
b. 在浇注过程中，注意保持操作平稳，确保铸件质量。
c. 在浇注结束后，对工具进行及时清理，以防发生意外。
6. 铸件冷却a. 将浇注好的铸件放置在指定位置进行冷却。
b. 在冷却过程中，严禁直接用水冷却，以免引起裂纹。
7. 铸件处理a. 铸件冷却完毕后，进行必要的铸件处理，如修整、清理等。
b. 在处理过程中，注意使用合适的工具和操作方式，以防伤害自己和他人。
8. 清洁工作a. 完成作业后，及时清理工作场所，将杂物、废弃物分类放置。
b. 清理工具设备，并妥善保管。
三、操作规程的注意事项1. 在操作过程中，严禁使用手机和其他电子设备，以免分散注意力。
2. 严禁随意更改或调整工艺要求，如需调整，应经过相关负责人同意。
四、操作规程的执行和监督1. 所有铸造工必须严格按照本操作规程进行操作，并接受相关负责人的监督。
2. 如发现操作不符合规程的情况，应立即纠正或汇报。
五、操作规程的修订操作规程有待于不断完善和更新，若有需要，应经过相关负责人的审核和批准后进行修订。
熔铸车间操作规程模版
熔铸车间操作规程模版一、熔炼操作规程1. 熔炼操作前的准备工作1.1 检查熔炉设备的运行状况，确保各部件正常工作；1.2 清理熔炉内外的杂物和残渣，保证熔炉干净；1.3 检查熔炉内的炉衬和保温材料，确保其完好无损；1.4 准备好熔化所需的原材料，并按照配比要求进行称量和混合；1.5 将熔炼所需的原材料送至熔炉，并正确装配炉盖和加热设备。
2. 熔炼操作步骤2.1 打开熔炉进气阀，启动熔炉加热设备，将温度调至适宜的熔化温度；2.2 监测熔炉内的温度，确保其在稳定范围内；2.3 适时添加剩余原材料，保持熔池的稳定；2.4 根据需要，进行必要的调温和翻砂操作；2.5 在熔池温度达到要求后，进行温度记录和取样分析；2.6 关闭熔炉进气阀和加热设备，待熔池温度降至安全范围后，开始倒炉操作。
3. 熔炼操作注意事项3.1 操作人员必须穿戴好防护设备，避免直接接触高温部件；3.2 操作过程中禁止随意打开熔炉门，以免引起熔池溅射和烟尘外泄；3.3 熔炉操作时必须保持专注，避免操作失误引发事故；3.4 操作结束后，必须及时清理熔炉内部和周围的残留物，确保安全和环境卫生。
二、铸造操作规程1. 铸造操作前的准备工作1.1 检查铸造设备的运行状况，确保各部件正常工作；1.2 清理铸造机台和模具，确保其干净无油污；1.3 检查铸造机台和模具的温度，确保其处于使用状态；1.4 准备好铸造所需的合金材料，并按照合金比例要求进行配料；1.5 将合金材料送至铸造机台，并按照工艺要求进行合金预热。
2. 铸造操作步骤2.1 启动铸造机台，调整好合适的压力和速度；2.2 放入预热好的合金材料，密封好铸造腔体；2.3 监控铸造过程中的温度和压力，确保其在安全范围内；2.4 根据需要，进行必要的修正和调整操作；2.5 铸造完成后，关闭铸造机台，取出铸件；2.6 对铸件进行外观检查和尺寸测量，确保其符合要求。
3. 铸造操作注意事项3.1 操作人员必须穿戴好防护设备，避免直接接触热模具和熔融合金；3.2 铸造机台运行时，禁止随意触摸和调整机台部件；3.3 铸造过程中严禁超负荷操作，以免引发设备故障和事故；3.4 操作结束后，必须及时清理铸造机台和模具，确保安全和环境卫生。
熔铸车间铸造工操作规程(3篇)
熔铸车间铸造工操作规程一、工作安全规定1. 所有操作人员必须穿戴好工作服和劳动防护用品，并按规定正确佩戴。
2. 在进行铸造作业前，必须检查设备和工具的安全状况，如有损坏或异常应及时上报维修。
3. 严禁擅自更改设备设置和操作参数，必须遵守正常操作流程。
4. 使用检修刀具时应注意正确使用方法，严禁乱扔和乱放。
5. 在作业过程中，必须保持工作场所整洁、干净，防止杂物积存造成安全事故。
6. 操作工必须按照规定的操作步骤进行操作，并注意细节，确保操作安全。
二、熔炉操作规范1. 操作前应检查熔炉、燃料供应管道和排烟系统的正常情况，确保无异常。
2. 熔炉操作必须在设定的温度范围内进行，严禁超过或低于限定范围。
3. 加料时需注意铁水温度和湿度，严禁将潮湿杂质投入熔炉。
4. 熔炉操作过程中应定时清理炉渣和积碳，以保持操作环境的清洁。
5. 关闭熔炉时，必须依次关闭相应的开关，并进行必要的安全检查。
三、铸造操作规范1. 操作前应检查模具、铁水温度和湿度，确保满足铸造要求。
2. 倒铁水时，必须按照正确的倒铁序列和角度进行，避免溅烧和倒堵等问题。
3. 铸件冷却后，必须安全处理，并防止铸件损坏或受损。
4. 铸件取出后，要进行必要的清理和整理，确保铸件质量和操作环境的卫生。
5. 预热模具时，需注意预热时间和温度，以免对模具造成损坏。
四、设备维护规范1. 在使用设备前，必须进行设备的检查和预热，以确保设备正常运行。
2. 设备使用中，应注意保持设备干燥和清洁，严禁将湿润的物品放置在设备附近。
3. 保养设备时，需按照设备保养手册进行，定期进行检查和维修，确保设备的正常运行。
4. 对于设备异常，在未解决前不得擅自更改设备参数，必要时需及时上报维修。
五、操作注意事项1. 在操作过程中，必须随时关注设备的运行情况，如有异常情况应及时停机并上报。
2. 严禁在操作过程中使用生水或湿润的手进行接触金属设备和铸件。
3. 操作人员必须在熔炉附近保持警觉，防止熔化金属的喷溅和烧伤。
熔铸车间操作规程（三篇）
熔铸车间操作规程第一章：总则第一条：为了确保熔铸车间的安全生产，保证产品质量，提高生产效率，制定本操作规程。
第二条：本规程适用于熔铸车间所有工作人员和设备操作。
第三条：熔铸车间操作人员必须经过培训合格后方可上岗。
第四条：熔铸车间设备运行需符合相关安全标准，必要时需要进行维护和检修。
第五条：熔铸车间的生产作业需要划定专门的作业区域，并设置相应的安全警示标识。
第六条：严禁任何人员进入禁止区域，未经许可不得触碰设备或擅自操作。
第七条：熔铸车间的废弃物需按照相关规定进行妥善处理。
第二章：作业规范第八条：熔铸车间的工作人员必须穿戴相关劳动防护设备，包括防护服、防护眼镜、耳塞等。
第九条：切勿穿戴松散的工装，也不得佩戴长饰物。
第十条：严禁在熔铸车间吸烟、饮食或嚼食等行为。
第十一条：熔铸车间的设备操作人员必须按照设备的操作规程进行操作，并定期进行设备运行状态的检查。
第十二条：设备操作人员必须了解并掌握设备的紧急停机和应急救援的操作方法。
第十三条：严禁任何人员在设备运行时擅自停电或停水。
第十四条：当设备发生故障时，设备操作人员应立即停止操作，并及时报告相关人员。
第十五条：严禁在设备运行时将身体或工具举过机械传动部位。
第十六条：严禁在设备运行时伸手到设备的运动部位或活动部件下进行清扫或维护。
第十七条：切勿私自更换设备的任何零部件，必须经过设备管理人员的许可。
第三章：安全措施第十八条：熔铸车间必须配备足够的灭火器材，并定期进行检查和维护，保证其可靠性。
第十九条：熔铸车间必须配备适当数量的安全出口，并保持通畅。
第二十条：熔铸车间必须保持通风良好，确保室内空气质量。
第二十一条：熔铸车间必须配备适当数量的应急照明设备，以应对紧急停电情况。
第二十二条：熔铸车间必须配备适当数量的安全警示标识，以提醒人员注意安全。
第二十三条：熔铸车间的设备操作人员必须熟悉各种事故的应急处理方法，并能迅速稳妥地处理事故。
第四章：个人防护第二十四条：所有进入熔铸车间的人员必须佩戴安全帽，并保持头面部清洁。
熔铸车间操作规程范本（2篇）
熔铸车间操作规程范本一、安全操作规程1. 所有操作人员在进入车间前必须佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩等，并确保其完好无损。
2. 在操作熔铸设备时，必须严格按照操作规程进行操作，并确保设备处于安全状态。
禁止操作人员私自改装设备或擅自进行维护保养。
3. 操作人员在操作过程中必须保持清醒状态，禁止吸烟、酗酒及其他可能导致精神状态不稳定的行为。
4. 在熔铸过程中，禁止使用易燃易爆物品，如油漆、溶剂等。
同时，操作人员要保持操作区域的整洁，确保通道畅通，避免发生意外。
5. 严禁操作人员穿着松散的衣物和长发进入车间。
应将长发束起，保持操作区域的干净整洁。
二、生产操作规程1. 在熔铸前，操作人员必须对设备进行检查，并确认设备处于正常工作状态。
如有异常情况，应立即停机并上报相关人员进行处理。
2. 在投料前，操作人员应根据生产计划准确称量所需物料，并将物料放入熔铸设备中。
禁止投入任何与生产无关的物质。
3. 在熔铸过程中，操作人员必须密切关注设备运行情况，确保熔铸温度、压力等参数处于合理范围内。
4. 在熔铸过程中，如发现异常情况（如温度过高、压力异常等），操作人员应立即停机，并上报相关人员进行处理。
5. 在熔铸完成后，操作人员应及时将熔铸产物进行冷却处理，确保产品质量。
三、设备维护规程1. 每天开机前，操作人员必须对熔铸设备进行检查，确保设备处于正常工作状态。
如发现异常情况，应立即进行维修。
2. 定期对熔铸设备进行保养，包括清洁设备表面、检查电气接线是否正常、润滑设备等。
禁止在未停机和断电的情况下进行维护保养。
3. 对设备进行维修时，操作人员需具备相应的安全意识和技能，并佩戴相应的个人防护用品。
四、应急措施规程1. 在发生设备故障、火灾等紧急情况时，操作人员应立即停机、切断电源，并上报相关人员进行处理。
2. 在发现熔铸产物质量问题时，操作人员应立即停止生产，并封存相关熔铸产物，以便进一步的质量分析和处理。
熔铸车间操作规程
熔铸车间操作规程第一章总则第一条为了规范熔铸车间的操作行为，确保生产过程的安全稳定进行，特制定本操作规程。
第二条熔铸车间是生产部门，负责金属材料的熔化和铸造工艺的操作，依据工艺要求生产高质量的铸造产品。
第三条熔铸车间的操作人员必须严格遵守本规程的各项规定，保证操作过程的安全可靠。
第四条熔铸车间的主要设备和工艺包括：熔炉、电炉、熔化工艺、浇注工艺、冷却工艺等。
第五条本规程适用于熔铸车间的生产过程中的所有操作人员。
第二章作业标准第六条作业人员必须熟悉熔铸车间的工作原理和操作过程，具备一定的相关知识和技能，且经过相关培训合格。
第七条作业人员必须了解和掌握所操作设备的工作原理和操作方法，熟悉设备的各项技术参数和性能要求。
第八条作业人员必须按照工艺要求准确进行熔化和浇注操作，禁止随意修改工艺参数或流程。
第九条作业人员要注意操作过程中的安全措施，严禁在无人看管或未经允许的情况下进行操作。
第十条作业人员必须自觉爱护设备，按规定方式使用设备，不得私自改动、拆卸设备。
第三章安全操作第十一条作业人员必须佩戴相应的防护设备，如耳塞、眼镜、口罩、防护服等，以确保自身安全。
第十二条作业人员要熟悉并掌握熔铸车间的应急预案，并能在发生意外情况时迅速采取有效措施。
第十三条熔铸车间必须保持通风良好，排除有毒有害气体，确保作业环境的安全。
第十四条作业人员严禁饮酒、吸烟或携带易燃易爆物品进入熔铸车间。
第十五条作业人员违反规定，导致事故发生的，将依法追究责任。
第四章设备操作第十六条作业人员在操作前必须检查设备的正常工作状态，如温度、电流等参数是否符合要求。
第十七条作业人员必须熟悉设备的启动、停止和调整方法，操作前必须了解设备的运转方式和制冷系统。
第十八条作业人员必须按照规定的操作流程进行设备的预热和准备工作，确保设备达到工作温度。
第十九条作业人员必须按照规定的流程进行设备的熔化和浇注操作，严禁随意调整设备的参数。
第二十条作业人员必须注意设备的冷却和保养，定期清洁设备，并及时发现和处理设备故障。
熔铸车间工艺操作规程 Microsoft Word 文档
实施时间：2012年月日文件编号：QXLC/QEOC-JZ-GC101-2012A分发号：熔铸车间工艺操作规程版本：2012A版邹平齐星工业铝材有限公司编制：审核：批准：一．原辅材料保管及使用1．目的明确原辅材料的选择、保管及使用的作业方法、程序和技术要求。
2．适用范围本规程适用于原辅材料选择、保管及使用的管理作业。
3．作业程序进料→验收→保管→使用4．内容4.1 原材料的选择与保管4.1.1 原材料必须符合《原辅材料验收标准》的规定，必须有化学成分析单方可用。
4.1.2 所用原材料必须清洁、无水、无泥；生产特殊制品的原材料还必须无油污、无严重腐蚀。
4.1.3 重熔用铝锭（原铝锭）必须按牌号(品级)进料，按牌号(品级)堆放，并有明显的标记。
4.1.4 添加剂必须有产品质量证明书，经复验合格方可使用。
尽量贮放在通风干燥处，防热防潮；使用时才能拆包，且拆包后三天内必须用完。
4.1.5 所有中间合金必须经过分析或复验方可正常使用，必须按合金分区保存，且标记要清楚；Al-Mn与Al-Fe堆放距离尽量拉远，以防用错。
4.1.6 本公司废料必须按合金、按《铝及铝合金废料标准》分级，经检查员验收合格, 写上合金、级别、重量标记按专区堆放待用；产生的不能区分开的混料，必须单独堆放，并有明显标记。
4.2 辅材的选择与保管4.2.1 覆盖剂、熔剂的选择覆盖剂、熔剂种类、主要用途、成分及质量要求按表1规定执行。
表1 覆盖剂、熔剂种类、主要用途、成分及质量要求种类主要用途粒度(mm)组成物配比％KCl NaCl Na3AlF6MgCl2BaCl2H2O水不溶物覆盖剂除高Mg合金外所有合金产品覆盖用≤1.550±5 50±5 - - -≤1.0≤0.5KCl＋NaCl≥93熔剂除高Mg合金外合金产品精炼用≤1.0 40-50 25-35 18-26 - -≤1.02#熔剂高Mg合金覆盖用≤1.5 32-40NaCl+CaCl2≤8- 38-46 5-8≤1.5≤1.54.2.2 覆盖剂、熔剂的保管4.2.2.1 覆盖剂需经过烘干处理，含水量符合表1的要求，并用塑料袋包装妥善保管,使用前严禁开封。
熔铸车间操作规程
熔铸车间操作规程一、工艺规程：1、铝液在炉内必须经过除气除渣处理。
2、铝液在铸造前必须经过过滤板或过滤布过滤。
3、铝液在进入铸造机前，温度控制在690℃至710℃间。
最高不得超过720℃。
4、充液及保持时间、25S—30S铸造速度Φ115mm铝棒，160mm±10mm/min，Φ90mm铝棒180mm±10mm/min。
5、铝液必须经过铝钛硼变质处理。
铝钛硼剂量 1.5kg/T，铝钛硼丝速度Φ9.5mm,650mm/min。
6、流槽、分流槽、转接板、套管及引锭头必须干燥。
7、分流盆、转接板及套管必须薄薄地涂上一层滑石粉。
8、石墨环涂上猪油或植物油。
9、冷却水必须经过小于1mm过滤。
保持水温低于35℃。
10、铝合金成份按《内控标准》控制。
二、操作规程：1、吹干引定头。
2、放平铸造台。
3、放松起动装置钢丝绳。
4、引定头上升至起动位置(引锭头顶离石墨环下端3mm、即平行于四角的顶杆)。
5、拉紧起动装置钢丝绳。
6、装好起动闸板。
7、打开排水阀。
8、开水泵、将水量调至铸造水量。
9、确认水没有涌进引锭头。
10、打开塞头放出铝水。
11、铝水上升至流槽顶约20mm时，提起闸板，计时。
12、尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，充液及保持时间到后，起动铸造机下降。
13、在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，应确认引锭座在下降方可停止操作，若没有下降用手扳动起动装置，确认引锭座在下降方可停手。
14、在铸造过程中，下降速度、进水水量、铝液温度要稳定。
15、铸造达到极限长度以前，塞上熔炉塞头。
16、当全部铝液到离开套管时，打开排水阀，同时必须用扒子将套管口及分流盆的铝扒开。
17、全部铝棒离开结晶器约300mm，停止下降。
18、继续通水约2分钟即可停水。
19、倾侧铸造台，升起铝棒约1米，吊棒(吊棒必须使用专用吊具整排吊起，不能用钢丝绳捆在一起吊棒)。
20、整理铸造台，准备下一次铸造。
三、铸造安全指引：1、所有操作人员必须穿戴上以下安全用品：面罩、高温鞋、高温手套、布帽、牛仔布工作服、棉质袜。
熔铸车间铸造工操作规程
熔铸车间铸造工操作规程第一章总则第一条为规范熔铸车间的铸造工作，确保生产安全、提高产品质量、保护环境，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于熔铸车间的所有铸造工作人员。
第三条铸造工作人员应严格按照本操作规程执行工作，在铸造现场严禁违反规定行为。
第四条铸造工作人员应熟悉炉子的操作和维护知识，在操作中遵循安全第一的原则。
第五条铸造工作人员应熟悉相关设备的操作和维护知识，并定期进行设备检修，确保设备安全运行。
第二章作业流程第一条铸造工作人员应在熔炉操作之前，检查炉子的运行状态，确保炉子可以正常使用。
第二条铸造工作人员应根据生产计划准备好所需的原料和熔炉工具。
第三条铸造工作人员应穿戴好防护设备，包括耐高温的工作服、手套、防护眼镜等。
第四条铸造工作人员应按照炉子的设定温度和时间调节炉子的工作状态。
第五条铸造工作人员应根据产品要求准备好模具，并进行必要的清洁和涂抹。
第六条铸造工作人员应将准备好的原料投入到熔炉中，并根据需要添加相应的合金。
第七条铸造工作人员应控制熔炉的温度和保持熔池的稳定。
第八条铸造工作人员应根据产品要求将熔融金属倒入到模具中，并等待金属凝固。
第九条铸造工作人员应及时清理熔炉和模具，确保生产环境整洁。
第十条铸造工作人员应及时上报熔炉的运行状态和产品质量等情况。
第十一条铸造工作人员应根据生产需要进行设备的保养和维修工作。
第十二条铸造工作人员应加强自身安全意识，遵守操作规程，不得违反操作规定。
第十三条铸造工作人员应定期参加相关的安全培训，提高自身的安全知识和技能。
第三章安全措施第一条铸造工作人员应在工作前穿戴好防护设备，严禁穿着宽松的衣服和长发，以免造成安全事故。
第二条铸造工作人员应严格遵守熔炉操作规程，不得擅自修改熔炉的设置参数，以免造成设备的损坏或工作事故。
第三条铸造工作人员应在铸造过程中远离熔池，以免熔池的溅射物对人员造成伤害。
第四条铸造工作人员应保持工作环境的整洁，及时清理熔炉周围的杂物和残渣，防止火灾事故的发生。
熔铸车间铸造工操作规程
熔铸车间铸造工操作规程第一章总则第一条为了规范熔铸车间铸造工的操作行为，确保生产安全，保障工人的身体健康，特制定本规程。
第二条熔铸车间铸造工操作规程是熔铸车间的基本操作准则，适用于所有从事铸造工作的人员。
第三条本规程所称熔铸车间，是指生产熔铸产品的车间，包括熔炼、浇注、热处理、表面处理等环节。
第四条熔铸车间铸造工应严格遵守国家法律法规关于职业安全卫生的规定，做到“四个确保”，即确保自己安全、确保他人安全、确保设备安全、确保环境安全。
第二章作业前的准备工作第五条熔铸车间铸造工应按照作业计划，准备好所需的工具、设备和材料，并检查其完好性和准确性。
第六条在进行熔炼作业前，铸造工要检查炉子设备是否正常运行，炉子壁温是否符合要求，炉衬是否破损，燃料是否充足。
第七条进行浇注作业前，铸造工要检查浇注设备的运行情况，包括浇注机、模具、浇口等，并保持通畅。
第三章作业操作指南第八条熔铸车间铸造工在操作过程中应穿戴好劳保用品，包括工作服、帽子、手套、护目镜、防护鞋等，确保个人安全。
第九条熔铸车间铸造工在进行熔炼作业时，要严格按照程序，遵循熔炼工艺要求，确保炉温、炼钢时间、添加剂等参数的准确性。
第十条进行浇注作业时，铸造工应密切配合操作人员，掌握好浇注时间、浇注速度、浇注量等关键参数，并保持浇注口的畅通。
第十一条铸造工在进行热处理作业时，要仔细阅读工艺流程，了解温度、保温时间、冷却速度等要求，并按照要求进行操作。
第四章安全措施第十二条熔铸车间铸造工作过程中，严禁触摸熔融金属和熔融物料，防止发生烫伤事故。
第十三条铸造工在进行熔炼、浇注等作业前，要检查工作区域的通风设施是否正常运转，确保室内空气质量良好。
第十四条铸造工在进行热处理作业时，严禁在热处理炉附近玩耍、吸烟，避免引发火灾事故。
第五章事故应急处理第十五条如果发生事故，铸造工要立即停止作业，切勿慌乱，要按照事故应急预案进行处理并报告主管领导。
第十六条铸造工在发现设备故障或异常时，要及时向设备维修人员报告，确保设备正常运行，避免发生事故。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是一个重要的创造环节，用于将金属材料熔化并浇铸成所需的形状。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等五个部份。
一、原材料准备：1.1 原材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适当的金属材料，如铁、铝、铜等。
1.2 原材料预处理：对原材料进行预处理，包括清洗、切割、去除杂质等，以确保原材料质量符合要求。
1.3 原材料配比：根据产品的成份要求，将不同的原材料按一定比例混合，以获得所需的合金成份。
二、熔炼：2.1 熔炉准备：将原材料放入熔炉中，根据工艺要求设置合适的熔炉温度和时间，以确保原材料彻底熔化。
2.2 熔炉操作：在熔炉中进行熔炼过程中，需要控制熔炉的温度、搅拌速度温和氛等参数，以确保熔炼过程的稳定性和质量。
2.3 炉渣处理：在熔炼过程中，产生的炉渣需要及时去除，以保证金属液的纯净度和质量。
三、浇铸：3.1 浇注系统准备：准备好浇注系统，包括浇注杯、浇注管、浇注口等，以确保金属液能够顺利流入模具。
3.2 浇注操作：将熔化的金属液从熔炉中倒入浇注杯，然后通过浇注管流入模具，控制浇注速度和角度，以获得所需的铸件形状。
3.3 模具冷却：待金属液充满模具后，需要进行冷却，以使铸件逐渐凝固，并保持所需的形状。
四、冷却：4.1 自然冷却：待铸件充分凝固后，进行自然冷却，以降低温度，使铸件达到可处理的状态。
4.2 机械冷却：为了加快冷却速度，可以采用机械冷却方法，如水冷却、风冷却等，以提高生产效率。
4.3 检验铸件质量：在冷却过程中，需要对铸件进行质量检验，包括尺寸、表面质量、内部缺陷等，以确保铸件符合要求。
五、后续处理：5.1 去除支撑材料：对于需要支撑材料的铸件，需要进行支撑材料的去除，以获得完整的铸件。
5.2 表面处理：根据产品要求，对铸件进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高铸件的外观质量和耐腐蚀性。
5.3 检验和包装：最后，对铸件进行最终的质量检验，包括外观、尺寸、材质等，然后进行包装，以便运输和储存。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程标题：熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是金属制品生产过程中至关重要的环节，其工艺流程直接影响产品质量和生产效率。
本文将详细介绍熔铸车间工艺流程的各个环节。
一、原料准备1.1 熔炉炉料选择：根据生产需要选择适合的炉料，如铝、铜、铁等。
1.2 原料配比：按照产品配方要求，精确称量各种原料，确保配比准确。
1.3 原料预处理：对原料进行清洗、破碎等处理，确保原料质量符合要求。
二、熔化过程2.1 熔炼温度控制：根据原料种类和产品要求，控制熔炼温度，确保熔化效果良好。
2.2 搅拌熔炼：通过搅拌设备，使原料充分混合，确保合金成份均匀。
2.3 添加合金元素：根据产品要求，适量添加合金元素，调整合金成份。
三、浇铸工艺3.1 浇注温度控制：控制浇注温度，确保金属液体流动性良好，避免气孔等缺陷。
3.2 浇注方式选择：根据产品形状和要求，选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
3.3 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液体过快或者过慢造成产品质量问题。
四、冷却处理4.1 自然冷却：待产品彻底凝固后，进行自然冷却，确保产品结构稳定。
4.2 退火处理：对特殊要求的产品进行退火处理，提高产品的力学性能。
4.3 表面处理：对产品进行表面清理、抛光等处理，提高产品外观质量。
五、成品检验5.1 外观检验：对产品外观进行检查，确保无明显缺陷。
5.2 尺寸检验：测量产品尺寸，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：通过化学分析仪器检测产品合金成份，确保合金成份准确。
结论：熔铸车间工艺流程是金属制品生产中不可或者缺的环节，惟独严格按照工艺流程进行操作，才干生产出高质量的产品。
通过对每一个环节的详细控制和检验，可以确保产品质量和生产效率的提升。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程【熔铸车间工艺流程】一、工艺流程概述熔铸车间是金属制造行业中重要的工序之一，主要用于将金属材料熔化后浇铸成所需的形状。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原料准备、熔炼、浇铸、冷却、清理等各个环节。
二、原料准备1. 原料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适当的金属材料作为原料。
常用的金属材料包括铁、铜、铝等。
2. 原料检验：对原料进行外观检查、化学成分分析、机械性能测试等，确保原料符合工艺要求。
3. 原料切割：根据产品要求，将原料进行切割、剪断，使其符合浇铸所需的形状和尺寸。
三、熔炼1. 熔炉准备：将熔炉清理干净，确保熔炉内部没有杂质和污物。
2. 熔炉装料：将切割好的原料放入熔炉中，按照一定的比例和顺序进行装料，以保证熔炉内的温度和成分均匀。
3. 熔炉加热：启动熔炉加热系统，将熔炉内的原料加热至熔点以上，使其熔化成液态金属。
4. 炉渣处理：在熔炼过程中，熔炉内会产生一定的炉渣，需要定期清理和处理，以保证熔炼质量。
四、浇铸1. 浇注模具准备：根据产品要求，选择适当的模具，并对模具进行清理和涂抹防粘剂。
2. 浇注操作：将熔化的金属液体倒入模具中，确保金属液体充分填充模具的空腔，避免产生气孔和缺陷。
3. 冷却固化：待金属液体冷却后，模具中的金属将逐渐固化成所需的形状。
五、冷却和清理1. 冷却时间：根据金属的类型和厚度，确定冷却时间，以确保产品冷却到达可处理状态。
2. 产品清理：将冷却固化后的产品从模具中取出，并进行表面清理和修整，以去除可能存在的瑕疵和毛刺。
3. 检验和质量控制：对产品进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等，确保产品符合质量要求。
六、包装和出厂1. 包装：根据产品的特点和运输要求，选择适当的包装材料，将产品进行包装，以保护产品的完整性。
2. 出厂检验：对包装好的产品进行最终的出厂检验，确保产品符合客户要求和标准。
3. 发货和记录：将产品按照客户订单和交货要求进行发货，并妥善记录相关信息，以便追溯和售后服务。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、引言熔铸是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于创造业领域。
熔铸车间是进行熔铸工艺的重要场所，其工艺流程的规范化和标准化对于提高生产效率和产品质量至关重要。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括准备工作、熔炼、浇注和冷却等环节。
二、准备工作1. 原材料准备：根据生产计划确定所需的金属材料种类和数量，并进行采购和储存。
2. 模具准备：根据产品要求，制作好所需的模具，并进行检查和保养。
3. 设备准备：检查和保养熔炼设备、浇注设备等，确保其正常运行。
三、熔炼1. 加料：按照配方要求，将所需金属材料按比例加入熔炼炉中。
2. 熔炼：启动熔炼炉，调节温度和时间，使金属材料彻底熔化。
3. 清洁：熔炼完成后，清理炉膛，清除残留物，准备下一次熔炼。
四、浇注1. 模具准备：检查模具的完整性和清洁度，确保其满足浇注要求。
2. 准备浇注材料：将熔炼好的金属材料倒入浇注设备中，保持适宜的温度。
3. 浇注：将浇注设备对准模具，缓慢地倾倒熔融金属材料，直至模具充满为止。
4. 冷却：待金属材料冷却固化后，将模具拆除，取出成品。
五、冷却处理1. 冷却：将浇注后的金属产品放置在冷却设备中，进行适当的冷却处理，使其达到所需的物理性能。
2. 清理：清除冷却后的产品表面的氧化物、残渣等杂质。
3. 检测：对冷却处理后的产品进行外观检查、尺寸检测、物理性能测试等，确保产品质量符合要求。
六、总结熔铸车间的工艺流程包括准备工作、熔炼、浇注和冷却处理等环节。
通过规范化和标准化的工艺流程，可以提高生产效率和产品质量，确保熔铸过程的稳定性和可控性。
同时，合理的设备维护和保养也是保障熔铸车间工作正常进行的重要环节。
通过不断优化和改进工艺流程，熔铸车间可以实现更高效、更稳定的生产，满足市场需求。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、引言熔铸车间是创造业中重要的生产环节之一，它涉及到金属材料的熔化、浇铸和冷却等工艺过程。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等环节。
二、原材料准备1. 原材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适合的金属材料作为熔铸的原料。
常见的金属材料包括铁、铝、铜、锌等。
2. 原材料检验：对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
检验项目包括化学成份、物理性能等。
三、熔炼1. 炉前准备：清理炉子，确保炉子内部干净，并进行预热以提高炉子的工作效率。
2. 原料投料：按照配比要求，将原材料投入炉子中。
根据需要添加熔剂、脱氧剂等辅助材料。
3. 熔炼过程控制：通过控制炉子的温度、燃料供给等参数，控制熔炼过程中的温度、时间温和氛等因素。
4. 炉后处理：熔炼完成后，对炉子进行清理和维护，准备下一次熔炼。
四、浇铸1. 模具准备：根据产品要求，制作或者选择合适的模具。
模具可以是砂型、金属型或者陶瓷型等。
2. 浇注准备：将炉中的熔融金属倒入浇注容器中，确保浇注过程中的温度和流动性。
3. 浇注过程控制：控制浇注的速度、角度和浇注口的位置，以确保金属材料能够填充模具中的空腔。
4. 冷却：等待金属材料冷却固化，使其成为所需的产品形状。
五、冷却和后续处理1. 冷却：待浇铸的金属材料冷却后，进行脱模，将产品从模具中取出。
2. 清理和修整：对产品进行清理，去除多余的材料和表面缺陷。
根据需要，进行修整和加工。
3. 检验：对产品进行质量检验，包括尺寸、外观、物理性能等方面的检测。
4. 包装和存储：对合格的产品进行包装，并妥善存放，以便后续的运输和使用。
六、总结熔铸车间的工艺流程包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等环节。
通过严格控制每一个环节的参数和质量要求，确保最终产品的质量符合要求。
熔铸车间的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要严格遵循标准操作规程和安全操作要求，以保证生产过程的安全和稳定。
熔铸车间操作规程
行业资料：________ 熔铸车间操作规程单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1 页共7 页熔铸车间操作规程一、配料操作工艺规程1、首先要掌握所铸棒坯的规格、材质，懂得棒坯的材质含量；2、按要求顺序投入无杂质异物的原材料；3、倒原材料时要掌握各堆料的化学成份，不要搞乱；4、对所计划好的料，投入时要弄清数量，不能有大的误差；5、炉前、炉后所补充金属，要计算准确无误，保证棒坯内的合金含量在要求范围之内。
二、熔炼操作工艺规程1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常；2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净；3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量；4、装料时，部分中间合金含量高，要做到心中有数；5、熔铸时的温度不得超过780℃；6、炉内料品全部熔化后，在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅；推锅时要将铝推干净，扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来；7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作当中必须保持干燥，以防危险发生；8、补充合金金属时要慢慢的加入，不能造成铝水回溅，金属烧损严重现象，搅拌要彻底，无死角，不要起大浪，既要保证成份均匀，又要避免金属损失；9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃，取样要保持干第 2 页共 7 页净、干燥，所取样在炉中间提取，保证化验后的数据准确无误，对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差；10、补料和冲氮料的数量，要计算无误，过磅要准确，加料要均匀分散，待补充料全部融化后进行充分的搅拌，在补充料多，化验结果与要求误差大的情况下，应进行重新化验；11、在精炼时的温度，6063材质保持720℃-740℃，其它硬质合金保持-760℃；12、在做硬质合金时，投入锰添加剂时炉水温度必须达到750℃以上，以便锰剂的完全熔结；13、精炼剂的用量要保持在每吨铝水在2kg-4kg之间；14、在铸造特殊材质棒时，应按要求加细化剂、覆盖剂等；15、精炼前应检查设备管道是否通畅，然后把精管口放在炉底缓慢移动，要平衡无死角，精炼要到位；16、精炼后的炉内扒渣要平稳，不能把杂质再次混入熔体内部，造成夹渣；17、静置时间要保持在20-30分钟之间，期间要保持炉水温度，以便正常铸造；18、在特殊情况下二次精炼后，超过5小时没有铸棒，应再次精炼化验，金属含量发生变化，要重新添加金属成份；19、最后工作的现场要保持干净，工具整齐排放。
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铝镁业有限公司操作规程文件名称：熔铸车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J101版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审核：批准：文件更改记录1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.1 熔铸生产流程图配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程4.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
b) Si%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。
c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。
4.2.6 合金元素的配料计算4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。
4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。
a) 总投炉量为P；b) 炉前分析的结果为：Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；d) 各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为a. Mg锭：PMg=P×（QMg –X）%（kg）b. 电解Cu：PCu=P×（QCu –Z）%（kg）c. 锌锭：PZn=P×（QZn –R）%（kg）d. 硅种：PSi=P×（QSi –Y） %（kg）Me. 锰剂：PMn=P×（QMn –K） %（kg）Hf. 铬剂： PCr=P×（QCr –N） %（kg）W4.2.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。
4.2.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。
4.3 熔炼（责任人：熔炼工）4.3.1 熔炼前的准备4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。
4.3.1.2 设备准备：a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。
4.3.2 装炉4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。
4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。
注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。
4.3.3 熔炼4.3.3.1 点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。
加温重油50-80℃，油压为0.2MPa。
4.3.3.2 当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。
4.3.3.3 当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。
4.3.4 扒渣4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。
4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。
4.3.4.2炒灰（责任人：熔炼工）：在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。
4.4合金化（责任人：熔炼工）4.4.1 取炉样送化验室进行分析4.4.2 炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作。
4.4.3 在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止。
再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。
4.5 精炼（责任人：熔炼工）4.5.1 精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6′无缝管）是否畅通。
4.5.2 精炼a)按每吨铝1.0－2.0kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25min。
b)投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝液抛得液面200mm左右。
c)当精炼剂投放完后，应继续通N2 1分钟，以彻底清除管道中残留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。
d)扒渣：操作同4.3.4。
4.5.3 精炼后工作a)精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。
b)当确认成份合格后，此时不得搅动液，静置时间20-30min。
c)若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作。
4.6 细化处理4.6.1 细化剂：铝钛硼丝0.6-1.1Kg/t铝，熔体过热时采用上限。
4.6.2 若用铝钛硼丝细化剂，则生产Φ90mm、Φ120mm、Φ152mm、Φ178mm的进给速度分别为：708-1180 mm/min、580-1180mm/min 、60-1100 mm/min 、475-967mm/min4.6.3细化处理、过滤操作前, 要清洁、干燥并预热精炼箱、过滤箱。
4.6.4细化过程，要监控细化装置运行状况,保证其正常运转与全程有效。
4.6.5过滤过程，应控制好过滤箱温度，保证过滤板全程完好与有效过滤，禁止捅破过滤板。
4.7 铸造（责任人：铸造工）4.7.1 铸造前的准备工作a)检查流槽、铸盘的完好；b)清理结晶器，确保水眼畅通；c)检查石墨环并涂上润滑油；d)检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中；e)打开水阀门，起动水泵。
4.7.2 铸造a)打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。
b)铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。
c)铸造温度及速度的调整d)铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。
e)铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。
f)返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。
g)清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。
4.8 锯切（责任人：锯切工）4.8.1 锯切准备a)准备好锯床及冷却水；b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。
c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。
4.8.2 锯切a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。
b)调整好定尺，铸锭头≥60mm；铸锭浇口部≥80mm。
c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。
d)按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。
e)对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。
4.8.3 锯切后工作a)关好水及锯机电源。
b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。
4.9 交付a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。
b)无炉号和合金牌号标识和合格标识的铝棒不与交付。
5、表格及记录5.1 《熔铸工艺原始记录表》5.2 《熔铸车间生产计划》附加说明：本标准编制人：日期：本标准审核人：日期：本标准批准人：日期：。