高压辊磨流程铁矿500万吨每年碎磨流程中设备的选择与计算
辊式破碎机材料和参数的选择
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟辊式破碎机材料和参数的选择2．1 辊圈材料的选择双辊破碎机的辊圈是直接参与工作的部位，承受较大的压力，运动磨损大，因此，选择合适的辊圈对破碎效果和零件使用寿命影响重大。
辊式破碎机分为细破和粗破两种，其辊圈材料的选择要根据原料及工艺而定。
常用的辊圈有：高铬复合辊圈、多元合金耐磨球铁、铸钢外堆耐磨焊条辊圈、灰口铸铁、表层白口铸铁。
(1)高铬复合辊圈此类辊圈外层采用高铬合金，内层采用球墨铸铁，表层硬度可达HRC58-62，主要用于细碎对辊机，使用在陶瓷劈离砖、煤矸石、页岩、工业尾矿制砖工艺的细度把关上，同时通过对混合原料的碾压，增加成型性能；也用于塑性较低的粘土原料或高孔洞率空心砖需要对原料进行精细加工的场合。
选择设备时应配备辊圈磨削器，以确保发挥其应有的功能和作用。
(2)多元合金耐磨球铁辊圈此类辊圈是我国于20 世纪末在引进消化的基础上结合国情开发而成。
它的成功之处是通过淬火使表层硬度达到HRC50。
55，但此类材料也存在制作中内应力难以完全消去和使用中耐冲击较差的缺陷。
此类辊圈可用于原料硬度较低情况下的细度把关和增塑功能，如高掺量粉煤灰、软质页岩、煤矸石及粘土原料中含有礓石的状况。
(3)铸钢外堆耐磨焊条辊圈此类辊圈耐磨耐冲击、修复简单，整机结构按细碎破碎机配置时，可完成原料的粗碎，乃至能满足细度要求不高的细碎。
其缺点是表层采用焊接工艺时难以保证尺寸精度。
此类材料用于粗碎对辊时效果也较好。
(4)灰口铸铁此类材料多用于一般普通粗碎对辊机，主要针对粘土质原料。
由于价值低廉，其在很多小砖厂普遍使用。
(5)表层白口铸铁此类材料在制作时采用硬模铸造、表面快冷工艺，从而在表层产生白口铸铁，达到增加表层硬度的效果。
其缺点是高硬层较浅、耐冲击性能差，主要用于粗碎对辊机，使用初期耐磨性较好。
2．2 主要参数。
高压辊选型计算公式
高压辊选型计算公式在工业生产中，高压辊是一种常用的设备，用于对物料进行压缩和成型。
在选择高压辊时，需要根据具体的工艺要求和物料特性来进行选型计算，以确保设备能够正常运行并达到预期的生产效果。
本文将介绍高压辊选型的计算公式及其应用。
一、高压辊选型的基本原则。
在进行高压辊选型时，需要考虑以下几个基本原则：1. 根据物料特性选择合适的辊面材料，以确保辊面具有足够的硬度和耐磨性；2. 根据工艺要求确定辊面的尺寸和形状，以确保辊面能够对物料进行有效的压缩和成型；3. 根据生产能力确定辊面的工作压力和线速度，以确保设备能够满足生产需求。
二、高压辊选型的计算公式。
在进行高压辊选型时，需要根据物料特性和工艺要求来确定辊面的尺寸、工作压力和线速度。
下面将介绍高压辊选型的计算公式及其应用。
1. 辊面尺寸的计算公式。
在确定辊面尺寸时，需要考虑物料的压缩性和成型性，以确保辊面能够对物料进行有效的压缩和成型。
一般来说，辊面的长度和直径可以根据以下公式来计算：L = (F × K1) / P。
D = (F × K2) / P。
其中，L为辊面的长度，D为辊面的直径，F为物料的流量，P为物料的压缩性，K1和K2为系数。
2. 辊面工作压力的计算公式。
在确定辊面的工作压力时，需要考虑物料的硬度和强度，以确保辊面能够对物料进行有效的压缩。
一般来说，辊面的工作压力可以根据以下公式来计算：P = (K3 × F) / (L × D)。
其中，P为辊面的工作压力，K3为系数。
3. 辊面线速度的计算公式。
在确定辊面的线速度时，需要考虑物料的流动性和成型性，以确保辊面能够对物料进行有效的压缩和成型。
一般来说，辊面的线速度可以根据以下公式来计算：V = π× D × n。
其中，V为辊面的线速度，D为辊面的直径，n为辊面的转速。
三、高压辊选型的应用。
在进行高压辊选型时，需要根据具体的工艺要求和物料特性来确定辊面的尺寸、工作压力和线速度。
矿用高压辊磨机选型试验方法
矿用高压辊磨机选型试验方法矿用高压辊磨机作为矿山行业中常用的一种磨矿设备，其选型是否合理直接影响到磨矿效率和矿山经济效益。
本文将详细介绍矿用高压辊磨机的选型试验方法，以帮助您更好地选择适合自己需求的设备。
一、矿用高压辊磨机选型试验目的1.确定磨机类型：根据矿石性质、磨矿要求等条件，选择合适的矿用高压辊磨机型号。
2.验证磨机性能：通过试验，验证选型磨机的磨矿效果、处理能力、能耗等指标是否满足实际生产需求。
3.指导设备选型：为矿山企业设备采购提供技术依据，确保投资效益最大化。
二、矿用高压辊磨机选型试验方法1.确定试验矿石：选择具有代表性的矿石样品，进行矿石性质分析，如矿石硬度、含泥量、水分等。
2.确定磨矿要求：根据矿石性质和选矿工艺要求，明确磨矿细度、处理能力等指标。
3.选择磨机类型：根据矿石性质和磨矿要求，选择合适的矿用高压辊磨机型号。
主要考虑因素包括：a.磨机规格：根据处理能力选择合适的磨机规格。
b.磨辊数量：根据磨矿细度要求，选择单辊或双辊磨机。
c.传动方式：根据磨机规格和磨矿要求，选择合适的传动方式，如齿轮传动、皮带传动等。
4.进行实验室试验：将矿石样品进行实验室磨矿试验，测试磨矿细度、处理能力、能耗等指标。
5.分析试验结果：对比不同型号矿用高压辊磨机的试验数据，评估磨机性能。
6.确定选型方案：根据试验结果，选择综合性能优良的矿用高压辊磨机型号。
7.现场试验验证：在矿山企业现场进行试验，验证选型磨机的实际性能。
三、注意事项1.在选型试验过程中，要充分考虑矿石性质、磨矿要求、设备性能等多方面因素，确保选型合理。
2.实验室试验和现场试验相结合，以验证磨机的实际性能。
3.注意比较不同厂家的矿用高压辊磨机产品，选择具有良好口碑和售后服务的企业。
铁矿550万吨选矿厂年初步设计说明书
攀枝花钒钛磁铁矿选矿厂(550万吨/年)设计目录摘要...................................................................................................... (Ⅰ)第一章总论 (1)第一节选矿厂概况 (1)一、设计能力 (1)二、选矿厂地理交通位置和交通状况 (1)三、矿区气象 (1)四、居民和农业经济 (2)第二节厂址选择 (2)第三节供水、供电、尾矿处理 (2)一、供水 (2)二、供电 (3)三、尾矿处理 (3)第二章原矿、试验及产品方案 (3)第一节原矿性质 (3)一、原矿多元素分析 (3)二、矿物组成及嵌布粒度 (3)三、元素赋存状态 (6)四、结构构造和矿物物理参数 (6)第二节选矿试验研究 (6)一、阶磨阶选扩大连选试验 (6)二、两段磨矿、粗精矿再磨再选工业试验 (7)三、阶磨阶选工业试验 (7)第三节选矿流程及选矿指标确定 (8)一、破碎流程 (8)二、选别流程 (8)三、选矿指标的确定 (8)第四节产品方案和产品销售 (9)第三章工艺流程及主要设备的选择计算 (11)第一节工作制度和生产能力 (11)第二节破碎流程和破碎设备的选择计算 (11)一、破碎筛分流程的选择 (12)二、破碎筛分流程的计算 (12)三、各产物的产率和重量计算 (14)四、破碎设备的选型计算 (17)五、筛分设备的选择计算 (25)第三节磨矿流程和磨矿设备的选择和计算 (29)一、磨矿流程 (29)二、磨矿设备的选型计算 (31)三、水力旋流器的选择计算选型 (38)第四节选别流程和选别设备选择计算 (43)一、选别流程的确定 (43)二、选别流程的计算 (43)三、矿浆流程的计算 (48)四、选别设备的选型计算 (56)五、脱水作业设备选型 (57)第四章辅助设施及辅助设备的计算 (58)第一节矿仓的计算 (58)一、原矿受矿仓的选择计算 (58)二、预先筛分分配矿仓 (60)三、细碎缓冲分配矿仓 (61)四、检查筛分缓冲分配矿仓 (62)六、粉矿仓 (64)第二节给矿机的选型计算 (65)一、粗碎产品给料机 (65)二、预先筛分给料机 (65)三、细碎给料机 (67)四、检查筛分给料机 (67)五、磨矿给料机 (68)第三节带式输送机的选择计算 (69)一、计算输送带的宽度 (69)二、传动滚筒功率计算 (70)三、计算电动机的功率 (72)四、输送带最大张力计算 (72)五、输送带层数确定 (73)六、制动力矩的计算 (73)第四节起重机的选择 (74)第五节砂泵选择计算 (75)一、砂泵出口管径的计算 (75)二、砂泵扬送矿浆需要的总扬程计算 (76)三、砂泵扬送矿浆的总扬程折算成清水扬程 (77)四、砂泵所需功率计算 (77)五、其余砂泵选择计算 (78)第五章厂房布置与设备配置 (79)第一节厂房布置的基本原则 (79)第二节设备配置的基本原则 (79)第三节厂房布置图 (79)一、厂房布置图 (79)二、总平面布置图 (79)第六章修理、取样及其辅助设施 (80)第一节机修车间 (80)第二节取样 (80)第三节试验室 (80)第四节化验室 (80)第七章技术经济评价 (82)第一节选矿单位工程概算 (82)一、工艺设备概算价值 (82)二、金属构件概算价值 (82)第二节选厂职工劳动定员 (82)第三节精矿设计成本 (83)一、电力负荷及电费的计算 (83)二、总成本计算 (84)第四节经济评价 (84)一、利润计算 (84)二、流动资金 (85)三、总投资 (85)四、投资回收期 (85)第一章总论第一节选矿厂概况一、设计能力本次设计为四川省攀枝花密地选矿厂设计，生产能力为550万吨/年，原矿为攀枝花钒钛磁铁矿，选别产品为铁精矿。
有色金属选矿用高压辊磨机结构及其工艺
有色金属选矿用高压辊磨机结构及其工艺摘要：有色金属选矿用高压辊磨机是一种高效的粉磨设备，其主要工作原理是利用高压力将物料磨碎，该设备对选矿磨碎效率与精度的提升有着重要作用。
在此基础上，本文将深入探讨有色金属选矿用高压辊磨机的结构及其工艺，对高压辊磨机在矿石选矿磨碎工作中的具体应用进行分析，指出高压辊磨机实际应用中的的优缺点，探究其在有色金属选矿中的应用，以期为该机械设备的应用和有色金属选矿工作质量的提升提供相应参考。
关键词：有色金属选矿；高压辊磨机；结构及其工艺；优缺点有色金属选矿是指通过对矿石进行磨矿、选矿等工艺处理，使其达到一定品位的过程。
其中，磨矿是选矿工艺中最重要的环节之一，而高压辊磨机正是一种高效的粉磨设备。
在具体的矿石选矿磨碎工作中，通过高压辊磨机的合理应用，可有效提升企业工作效率和质量，并降低工作成本。
本文将介绍有色金属选矿用高压辊磨机的结构及其工艺，以及其在实际应用中的优点和不足之处。
1.高压辊磨机的结构高压辊磨机主要由机身、压辊系统、液压系统、电气控制系统等部分组成。
高压辊磨机机身通常为横置结构，其内部由料仓、料斗、磨辊、磨辊支撑等部分组成。
机身采用整体钢板结构，内部通过隔板等方式分为不同的区域，以实现物料的进出和分级。
高压辊磨机采用双辊式结构，其压辊由两个同心圆形的辊筒组成，其中一辊靠近机身，被称为定辊；另一辊与定辊相对，可以做出一定程度的位移，被称为活辊。
压辊之间的间隙可以通过液压系统控制，从而实现物料的粉磨和分级。
液压系统是高压辊磨机的重要组成部分，其主要作用是提供磨辊的压力和调节磨辊的间隙。
液压系统通常由油泵、阀门、油箱、油管等部分组成。
电气控制系统主要由电机、变频器、控制柜、传感器等部分组成，其主要作用是控制高压辊磨机的运行状态和各个部分之间的协调。
其中，磨辊是高压辊磨机的核心部件，直接影响设备的磨矿效率和产品质量。
压力装置是高压辊磨机的关键部件，能够提供高压力、高稳定性的工作条件，实现高效的磨矿过程。
高压辊磨机在矿物加工工程中的应用分析
265管理及其他M anagement and other高压辊磨机在矿物加工工程中的应用分析王 珊，王 皓，蒋万君（中铝国际工程股份有限公司昆明分公司，云南 昆明 650000）摘 要：高压辊磨机是一种新型的节能磨机。
自20世纪80年代引入以来，它在水泥工业中得到了广泛的应用，但在矿石过程中应用有限。
近年来，随着我国各项技术的迅速发展，高压辊磨机辊面磨损问题得到了有效的解决。
它的实际应用正在发展。
高压辊磨机主要用于金刚石矿石的分离和破碎，在铁矿石加工中得到了有效的应用。
关键词：高压辊磨机；矿物加工；应用中图分类号：TD453 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）22-0265-2收稿日期：2020-11作者简介：王珊，女，汉族，生于1988年，云南宾川人，研究生，选矿设计工程师，研究方向：选矿设计。
目前，高压辊磨机在加工设备中起着越来越重要的作用。
但是，由于高压辊磨机的技术现状和诸多因素的局限性，与水泥行业相比，其在提升领域的推广速度相对较慢。
随着我国社会经济的快速发展，矿产资源的消耗也随着各种资源的消耗而加快，特别是工业的消耗。
矿产资源的消耗会带来一系列的生态环境问题。
越来越多的企业把发展环境保护作为未来发展的重要主题。
在这方面，由于技术、环境、经济等方面的局限性，我国矿山企业要抓住机遇，迎接挑战，必须走引进、吸收、依靠先进有效的新设备的发展道路。
20世纪80年代推出的高压辊磨机在水泥、化工等行业取得了巨大成功。
为了有效地提高整个破碎系统的生产率，该设备可用于制造过程中。
与传统的粉磨方法相比，粉磨系统总能耗可降低25~50%，更节能环保。
采用高压辊式破碎机破碎矿石，简化了破碎过程，提高了破碎效率和系统的生产能力。
高压辊磨机在选矿工程中的应用，可以尽快发现缺陷，改进管理和工艺，最大限度地提高效率[1]。
1 应用现状高压辊磨机在工业上的应用和发展过程可概括为三个阶段：1986~1994年，在水泥工业和金刚石采矿业得到广泛应用；1995年至2010年，铁矿石在应用和加工业务中得到普遍认可，并应用于铜金矿半成品规模和工业规模。
高压辊磨机在铁矿石加工中的应用
图1高压辊磨机工作原理示意图
图2高压辊磨机液压系统示意图
2高压辊磨机在铁矿石加工行业中的发展与应用现状
近几年来，政府对矿产资源的开发更加深入，人们对矿产资源的需求也在不断增加，高效利用矿产资源成为了未来的主要发展趋势之一。
相比于其他大型碎矿与磨矿设备来说，高压辊磨机具备较强的处理能力，结构更加紧凑，不会占据较大面积，也不会对运输与安装条件提出过高要求，从而加强碎磨系统的整体加工能力，还可以节省大量能耗，符合低碳环保的发展理念。
我国的高压辊磨机之前主要应用在水泥行业，从2000年开始开始逐渐应用在铁矿石加工业中。
在2006年马钢集团使用了新型的加工工艺，增强了铁矿石的年处理量，由以往的550万吨增加到700万吨以上。
近几年来，随着高压辊磨机加工工艺的成熟，高压辊磨机粉碎性与粉碎效果得到了大幅提升，将设备的优势全面凸显在加工过程。
试析高压辊磨机在矿物加工工程中的应用
试析高压辊磨机在矿物加工工程中的应用发布时间：2021-11-28T14:06:14.054Z 来源：《新型城镇化》2021年22期作者：姜宽[导读] 越来越多的企业更加重视环境保护，国家已经将环境保护作为未来发展的重要主体。
黑龙江省冶金设计规划院黑龙江省哈尔滨市 150040摘要：随着我国社会经济的不断发展，各行各业都得到了快速的发展，通过结合多种先进的技术能有效地优化实体产业的整体效能，尤其对于矿产加工行业而言在运用多种工程技术的方式下能有效地推进产业发展。
近年来，经过高压辊磨机辊面、轴承的创新、改进，使用寿命不断提高，已完全具备粉碎坚硬的金属矿石的能力，研制与使用技术已相当成熟，并逐步向大型化、自动化方向发展，高压辊磨机稳定性好，自动化程度高，单位破碎能耗低，将会在矿山企业特别是有色和贵金属矿山的硬质矿石破碎流程中得到更多的应用，这为我国的矿物加工行业带来新的动力。
本文通过对高压辊磨机产生以及应用现状进行分析，在此基础上提出了高压辊磨机在矿物加工工程中的实际运用，希望能对矿物加工工程提供一些借鉴意义和作用。
关键词：高压辊磨机；矿物加工工程；应用当前，高压辊磨机在加工行业中的运用越来越重要，然而高压辊磨机自身的局限性以及技术现状等因素的影响，使得该领域的提升以及推广速度处于较慢的状态。
随着我国矿产资源的消耗速度在加快，尤其是工业方面的消耗。
矿物资源的消耗对于生态环境也会带来严重的影响，越来越多的企业更加重视环境保护，国家已经将环境保护作为未来发展的重要主体。
1.浅析高压辊磨机及其出现高压辊磨机属于一种新型的节能粉碎设备，自从20世纪80年代生产至今已经被运用到各个领域之中，并且在水泥行业得到了广泛的推广。
随着我国工业领域的发展，使得我国的矿物质加工行业有了长足的进步，通过将高压辊磨机运用到多个领域之中，可以取得较好的效果。
在实践过程当中，随着高压辊磨机其辊面磨损程度提升，需要运用多种手段对设备加以改进，以保障高压辊磨机设备在矿物质加工领域得到全面的发展。
高压辊磨机毕业设计论文
高压辊磨机毕业设计论文GM1200×550W型高压辊磨机的总体设计院系机电工程学院专业机械设计制造及其自动化班级学号姓名指导教师负责教师沈阳航空工业学院2008年6月摘要高压辊磨机作为一种高效、节能的粉磨设备在水泥行业中已得到了广泛应用，并正在向金属矿山选矿行业拓展，其巨大的发展潜力促使其形成产业化、系列化的生产趋势。
为解决实际开发设计和系列化定型设计中的关键技术问题，本论文采用基于3D特征的CAD技术，对高压辊磨机进行三维模型设计，实现以先进的科技手段解决关键性技术问题，而且为高压辊磨机设计的产业化、系列化发展，加速该设备在金属选矿行业推广应用的进程奠定了技术基础。
本论文主要叙述了高压辊磨机的总体设计与三维建模分析。
主要内容如下：1.总体方案设计与规划。
首先根据经验公式，设计完成给定任务量所需的高压辊磨机的各部分参数，如辊径，辊宽、辊磨力，功率等参数。
然后是结构设计和整体规划。
最后进行非标准件的尺寸确定与标准件的选型。
2.从基于特征的零件建模和装配技术的探讨出发，通过实体建模、虚拟装配设计完成辊磨机的结构设计；通过对装配体进行静态干涉检查，以检验结构设计的合理性。
本论文从工程实用角度出发，不但缩短了产品的开发设计周期，提高产品设计质量，降低设计成本，而且为高压辊磨机整个设备的设计提供了有效的解决途径。
关键词：高压辊磨机；组合辊；特征造型；虚拟装配设计AbstractHigh-Pressure Grinding Roller(HPGR)，as a kind high-efficiency and energy-saving equipment，has been widely applied in cement industry，and is extending to the domain of metal ore mining and beneficiation，the industrialization and series trend will be formed for its tremendous development potential. In this thesis，HPGR are designed and dynamic simulation with CAD technology based on feature 3D solid modeling，to solve the important technical problems in term of development and design of the equipment，but also lays a technical base for furthering the development progress of industrialized and serial equipment，accelerate the application of equipment in metal mining for crushing hard ironstone.This thesis mainly introduces the normal design and 3D solid modeling on the High-Pressure Grinding Roller. The main contents are as follows:1.The design of the total drawing: First，the calculation of the parameters of HPGR to finish the task of giving，such as rolling diameter，rolling width，grind force，driving power，then，the structure and programming design，last，the design for the abnormal part and the selection of the normal part.2. The structure of HPGR is designed through solid modeling and virtual assemble，meanwhile，the structure rationality is tested by checking the static intervention among parts of HPGR.Stating from engineering application，its enforcement not only shortens the exploratory period of the new product，enhances its design quality，and reduces its research cost，but also lays a technical base for furthering the development progress of industrialized and serial equipments，hastens the equipments’application in metal mining for crushing hard ironstone.Keywords: High-Pressure Grinding Rollers；Assembled grinding rollers；Solid modeling based on feature；Virtual assemble design目录1 概述 (1)1.1 辊磨机的发展过程 (1)1.2 辊磨机的与传统破碎设备的区别 (2)1.3 辊磨机的发展趋势 (2)1.4 本课题的提出 (2)2 设备的工作原理及参数的设计计算 (4)2.1 设备的工作原理及粉碎过程 (4)2.1.1 工作原理 (4)2.1.2 粉碎过程 (4)2.2 设备的组成 (6)2.3 设备的主要参数的设计计算 (6)2.3.1 工艺参数的计算 (6)2.3.2 动力参数的选择 (11)2.3.3 运动参数的设计计算 (13)2.3.4 生产能力的估算 (14)2.4 设备的主要技术参数 (14)3 总体方案的设计 (16)3.1 传动方案的设计 (16)3.2 挤压方案的设计 (16)3.3 压辊支承方案的设计 (16)3.4 动、静辊组件定位方案的设计 (16)3.5 设备的总体框架 (16)3.6 轴承类型的选择及润滑方式 (17)3.7 液压推力系统 (17)3.8 设备的密封及防尘装置的设计 (18)3.9 设备的总体布局设计 (19)4 动辊组件的设计与计算 (20)4.1 动辊轴的设计与计算 (20)4.1.1 动辊轴的材料选用 (20)4.1.2 初估动辊轴轴径 (22)4.1.3 动辊轴的结构分析与设计 (22)4.1.4 轴承的选择与校核 (24)4.1.5 动辊轴的校核 (25)4.2 减速器的选择与校核 (27)4.2.1 减速器的介绍 (27)4.2.2 减速器的选择 (27)4.2.3 减速器的校核 (28)4.3 联轴器的选用 (29)4.3.1 选择联轴器的类型 (29)4.3.2 十字轴式万向联轴器的校核 (30)4.4 液压系统设计计算 (30)4.4.1 液压缸的设计计算 (30)4.4.2 液压泵的选择 (34)4.4.3 液压系统工作原理图 (34)4.4.4 蓄能器的选择与充气及使用维护规程 (36)5 高压辊磨机的三维设计 (39)5.1 软件简介 (39)5.1.1 CAD技术综述 (39)5.1.2 三维软件Solidworks的综述 (39)5.2 三维建模技术 (40)5.2.1 基于特征的建模技术 (40)5.2.2 参数化建模 (41)5.2.3 实体建模 (41)5.3 高压辊磨机的建模及虚拟装配技术 (41)5.3.1 高压辊磨机的建模 (42)5.3.2 高压辊磨机的虚拟装配技术 (45)6 技术经济性分析 (51)6.1 高压辊磨机的技术经济效果 (51)6.2 本课题的技术经济性分析 (51)6.3 总结 (52)参考文献 (53)致谢 (54)1 概述由于世界能源的紧缺，粉碎过程中的能耗越来越引起人们的重视。
高压辊磨流程在铁矿500万吨每年碎磨流程中设备的选择与计算
高压辊磨流程在铁矿500万吨每年碎磨流程中设备的选择与计算高压辊磨流程在铁矿500万吨/年碎磨流程中设备的选择与计算２.１高压辊磨工艺流程：选矿厂破磨系统拟采用：粗碎--中碎--高压辊磨—直线振动筛—筛上干选—筛下湿式磁选的阶段磨矿、阶段选别流程。
说明：考虑到一期矿石品位较低和没有细碎设备的缘故，计划采用高压辊料返回简单闭路，充分利用辊磨后矿石物料可磨度大幅度提高、以及辊磨后物料相应较细的特性，在进入磨矿前先进行分级，将适宜于选别的粒级物料分出进入选别，粗粒级进人磨矿，组成高压辊磨--分级磨矿闭路系统。
该流程适宜于低品位磁铁矿，以及阶段磨选的矿石，针对性强，配置简单，易于实现。
流程简述：粗碎采用1台PXZ1417型旋回破碎机，粗碎产品提升至地面储矿仓后，先经过1台CTDG1516N永磁大块矿石磁选机进行大块矿石预选，预选矿石最大粒度为350mm。
合格矿石经胶带运输机送至中碎缓冲矿仓后给入中破碎机进行中碎，中碎采用2台Ø2100标准圆锥破碎机，破碎产品经胶带运输机给入1台CTDG1220N永磁大块矿石磁选机分选矿石中的混岩，干选后的矿石给入ＬＦ２４６０Ｄ振动筛分级，筛上物返回中碎再破，筛下物给入中间储矿仓，作为高压辊磨机的给料。
1台ＲＰ１７１８高压辊磨机与６台ＬＦ２４６０Ｄ振动筛形成闭合回路，高压辊磨机的排矿产物通过筛孔尺寸为３ｍｍ的湿式圆筒筛打散筛分和直线振动筛筛分，筛上产物经次滑轮干选丢弃一部分粗粒尾矿后返回高压辊磨，筛下产物进入湿式磁选，磁选精矿送入主厂房进一步磨选。
原生矿粗碎2ZK-3073直线振动筛 2台DZCN-1230 永磁机10台２.２高压辊磨破碎流程计算确定各车间工作制度。
选矿厂年设备运转日数取330天，破碎车间工作制度与采矿供矿相一致，确定为每天三班，每班六小时；磨矿选别车间（主厂房）每日三班每班八小时。
采用连续工作作业制，则破碎车间设备年作业率为η=67.8%，磨矿选别车间（主厂房）设备年作业率为η=90.41%。
磨矿流程的选择和计算
磨矿流程的选择和计算一、磨矿流程的选择1.磨矿流程类型和常用磨矿流程磨矿流程类型磨矿流程的基本作业是磨矿和分级两个作业。
分级作业有预先分级、检查分级和控制分级。
据此,可将磨矿与分级组合成各种类型的磨矿流程，有一段、两段和多段磨矿流程；有开路、闭路磨矿流程等。
各种类型的磨矿流程，如图4-14，图4-15所示。
常用磨矿流程磨矿流程的类型虽然很多，但根据磨矿细度和预先分级、检查分级、控制分级设置的条件，常用的磨矿流程有以下四种，如图4-16所示。
2. 磨矿流程的选择常用磨矿流程选择，主要解决4个问题：确定磨矿段数；预先分级必要性；检查分级必要性；控制分级必要性等。
(1)磨矿段数的确定。
磨矿是选矿厂的关键生产过程之一。
它不仅直接影响选别效果，而旦还影响基建投资和电能消耗。
所以，在设计之前，必须由研究单位进行磨矿细度与选别指标（主要指精矿品位和回收率）的关系试验，以此作为磨矿段数的设计依据，也就是说，磨矿细度是确定磨矿段数的主要依据。
根据技术经济比较和生产实践，磨矿细度不超过72％，小于0.074mm（相当于＜0.15mm），宜采用一段磨矿。
但个别小型选矿厂，为了简化流程，在捡查分级溢流之后增加控制分级，即使磨矿细度超过72％小于0.074mm，也采用一段磨矿。
如果磨矿细度要求72~80%小于0.074mm，甚至更高时，则多采用两段磨矿，特别是大、中型选矿厂。
所以，磨矿段数大多数采用一段或两段，特殊情况下可考虑多段。
应当指出，在两段磨矿中，各段磨矿细度的分配要确定得合理，使两段磨矿机的负荷基本平衡，以达到高效率磨矿(关于如何分配，见两段磨矿流程计算)。
(2) 预先分级的必要性。
预先分级是矿石进入磨矿机之前的分级作业。
其目的是:预先分出给矿中已经合格的粒度，从而提高磨矿机的生产能力；或者预先分出矿泥、有害的可溶性盐类，以利于分别处理。
生产实践证明，大多数情况下，给矿中均含有一定数量的合格粒级。
要合理地进行预先分级，必须是给矿中合格粒级含量不小14-15％，其最大粒度不大于6－7mm。
磨矿工艺流程的选择和计算版本
优化磨矿设备配置
根据磨矿流程的需要，合理配置磨矿设备，包括 球磨机、棒磨机、砾磨机等，以达到最佳的磨矿 效果。
优化磨矿介质
选择合适的磨矿介质，如钢球、钢棒等，根据实 际需要调整介质尺寸和比例，以提高磨矿效率。
提高磨矿效率的措施
加强矿石的破碎和预磨
将大块矿石破碎至合适粒度，提高矿石的易磨 性，同时减小球磨机的负荷，提高效率。
控制适宜的磨矿浓度
根据实际情况调整磨矿浓度，以达到最佳的磨 矿效果。
加强设备维护和保养
定期检查和维修设备，保证设备的正常运行，提高磨矿效率。
降低磨矿能耗的措施
采用节能技术
01
采用先进的节能技术，如变频器、永磁电机等，降低能耗。
02 磨矿工艺流程的选择
磨矿流程的类型
01
阶段磨矿
将矿石分成几个阶段进行磨矿， 每个阶段都有不同的磨矿效率和 产品粒度。
集中磨矿
02
03
分级磨矿
将所有矿石集中在一起进行磨矿， 适用于矿石性质相似、处理量大 的情况。
根据矿石粒度的不同，将其分成 不同级别进行磨矿，以提高磨矿 效率。
磨矿流程选择的影响因素
磨矿流程选择
根据铁矿的特性和选矿要求，选择一段磨 矿流程，即破碎-磨矿-磁选的工艺流程。 在磨矿过程中，采用球磨机进行湿式磨矿 ，并添加适量钢球作为研磨介质。
某铝土矿磨矿能耗的计算和优化
铝土矿类型与特点
该铝土矿为高铝、高硅型铝土矿，矿石硬度较大，需要经过破碎和磨矿才能进行选别。
磨矿能耗计算
根据铝土矿的特性和选矿要求，计算磨矿过程中的能耗。具体计算方法可以采用单位产 品能耗或工序能耗等方法。通过计算，可以得出磨矿过程中的能耗水平和主要能耗因素。
矿石机械浅谈矿石破碎和磨矿流程
矿石机械浅谈矿石破碎和磨矿流程矿石破碎的的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。
在选矿中,碎矿的目的是:(1)供给雷蒙磨粉机、高压悬辊磨粉机、微粉磨粉机、立式磨粉机(立磨)等最合理的给矿粒度,或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质;(2)利用相应的破碎机械,如颚式破碎机、反击式破碎机、圆锥破碎机等使粗粒嵌布矿物初步单体解离,以便用粗粒级的选别方法进行选矿,如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等;(3)使高品位铁矿达到一定要求的粒度,以便直接进行冶炼等等。
不同的目的要求不同的粒度,因而碎矿流程有多种类型。
破碎段是碎矿流程的最基本单元。
破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同,便有不同的碎矿流程。
破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。
个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。
预先筛分是在矿石进入该破碎段之前预先筛出合格的粒级,可以减少进入破碎机的矿量,提高破碎机的生产能力;同时可以防止富矿石产生过粉碎。
在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时,潮湿的矿粉会堵塞破碎机的破碎腔,并显著降低破碎机的生产能力。
利用预先筛分除掉湿而细的矿粉,可为破碎机造成较正常的工作条件。
因此,预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级(小于该段破碎机排矿口宽度的粒级)的含量来决定。
细粒级含量愈高,采用预先筛分愈有利。
预先筛分由此得到两点结论:(1)预先筛分在各破碎段均是必要的;检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。
(2)破碎段数通常为2~3段。
常用的碎矿流程包括:(1)两段碎矿流程有两段开路和两段一闭路两种型式。
两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗,只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用,第一段可不设预先筛分。
在这种情况下,当原矿中含泥和水较高时,为使生产能正常进行,小型选矿厂也可采用。
小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿,并且第二段采用破碎比较大的反击式破碎机时,可采用两段一闭路破碎流程。
(2)三段一闭路碎矿流程,作为磨矿的准备作业,获得了较广泛的应用。
高压辊磨流程选矿工艺研究
16.76
66.28;4.13 25.95 23.67;13.95
69.60 粗选 21.37;40.17 31.25 扫Ⅰ 2′30″ 2.99;36.11 10.23 20.68;10.74 3.49;37.30 21.02
81.25 精Ⅰ 7.16;30.05 20.36 17.15;44.79 精Ⅱ
采多年资源接近枯竭，有部分采场将于2010年和2012年
相继闭坑，品位高于25%的铁矿石已逐渐枯竭，因此，
低品位难选矿及高村矿的入选已迫在眉睫。
南山矿区低品位铁矿石选矿存在以下几方面问题：
矿石铁品位极低，TFe20%左右，近矿围岩 与矿石呈渐变关系,干选抛尾效果不好; 矿石损失率和废石混入率难以控制,带来入选 品位难以控制； 由于矿石入选品位低、选比大、相对难磨难 选，生产成本高，效益差； 入选会产生大量尾矿，给尾矿输送和堆存造 成极大压力。
☆ 高压辊磨用于攀西红格低品位钒钛磁铁矿
对高压辊磨产品6～0mm原矿采用湿式粗粒中磁选机抛 废，可以预先抛出产率34.18%，全铁品位8.96%；尾 矿磁性铁品位为0.44%，尾矿磁性铁仅损失1.12个百 分点。入磨全铁品位由22.24%提高到29.14%。 由于攀西地区钒钛磁铁矿铁、钛共生关系紧密，在 6～0mm粗粒尾矿中，有用钛矿物在主要赋存在1mm以 下的细粒尾矿中，6～1 mm粒级中TiO2含量仅2.76%， 已远低于目前攀西地区选钛厂磨选后尾矿的钛含量， 完全可以作为合格尾矿，这样有占选钛原矿的10.19% 不进入选钛系统，进一步体现了“节能降耗”。
企业在尾矿库资金方面的投
入。
2
高压辊磨机应用于攀西红格钒 钛磁铁矿选矿工艺研究
☆ 高压辊磨应用于攀西红格低品位钒钛 磁铁矿选矿工艺研究
半自磨流程在矿500万吨每年碎磨流程中设备的选择与计算
半自磨流程在铁矿500万吨/年碎磨流程中的设备选择计算半自磨流程与高压辊磨流程在进行碎磨作业时为不同的选矿厂所采用，由于两者对矿石的性质有不同的要求，设计时要根据选矿试验所提供的数据及设计原始条件等因素认真合理的进行选取。
一般来说，某种矿石是否适合采用半自磨流程应根据矿床大小、矿石性质、选矿厂规模及地区条件等因素进行综合考虑，比较他们的基建投资和生产费用，最后决定采用何种流程。
本铁矿500万吨选矿工程，选厂可行性研究因未作相应的矿石半自磨实验，本次设计比较只是根据同类型选厂的生产实践，在假设本铁矿选厂可以采用半自磨流程工艺的前提下所做的设计。
１.１半自磨工艺流程：选矿厂破磨系统拟采用：半自磨--球磨--水力旋流器控制分级—细筛—全磁选工艺流程。
流程简述：井下采出的矿石采用一台PXZ1417型旋回破碎机作粗碎，破碎后的矿石粒度为-250mm。
矿石真密度δ＝3.26t/m3 ，松散/t m。
通过主井提升至地表，由皮带输送至选厂粗矿仓，粗密度1.63碎产品经由粗矿仓下部的电振放矿机放矿，先经过一段大块干式磁选机，对采出矿石中的混岩进行预选，可提高矿石品位1.8-2.1个百分点，年抛废石40余万吨。
（流程量中已把此部分加入计算）合格矿石再通过皮带给入一台半自磨机，半自磨机排矿段设有直线振动筛，与其形成闭路。
筛上产物通过皮带再返回到半自磨机。
粗磨机为2台5.5m×8.5m溢流型球磨机，分别由2台4266.40KW低速同步电动机驱动，半自磨机筛下产物和球磨机的排矿给入粗磨泵池，通过渣浆泵分别给入两组Ø660mmX9水力旋流器组进行分级，每组安装9台水力旋流器，通常工作4-5台。
水力旋流器溢流进入磁选，沉砂给入粗磨球磨机再磨。
半自磨机给料粒度为-250mm，设计排料粒度P80为-2.5。
水力旋流器最终溢流浓度为30%-50%。
磨矿细度为45%-50% -0.074。
１.２半自磨机的选择计算：说明：在进行自磨机的计算时，因无小型自磨机实验数据，而一般情况下净功耗在6.58-9.87 kW·h/t时采用半自磨流程较为经济。
粉碎筛分流程计算.设备选择计算pptPPT课件
6
（3）第三段粉碎作业
循环负荷(Circulation burden)：
Q =Q = 1
11 （Q1 9，15 Q13 13，15）E3
7
①理论：β9，-15=β1，-15E1E2+γ4β4,-15E2+γ8β8,-15 实际计算方法：
②β9，-15=β1，-15+γ4β4,-15+γ8β8,-15 ③直接用中碎机排矿产物中小于15mm的粒极含量。 β9，-15=β8,-15（Z3’=15/30） β13，-15——产物13中小于15mm粒级含量， （细筛筛孔尺寸与细碎排矿口宽之比Z3’’=15/10,查图4-9 ） β13，-15 =1-0.30=0.70。 （以下内容不作要求：流程计算和设备选型完成之后，应根
我们的题目：
Q1=3000x7天/(6小时x2班x6天) 1.3、计算选择各段破碎比：
⑴平均破碎比：Sa= 3 75 =4.21
⑵由于第三段破碎作业为闭路作业，则第一段和第二段的 破碎比可略小，第三段略大
初步确定：S1=S2=4.0 则：S3=75/（4×4）=4.69
3
1.4、计算各段破碎产品的最大粒度：
a=1.1x50=55mm.
12
3.3检查筛分-振动筛（注意校核生产能力） 已知a=15mm,给料最大粒度 62.25mm,Q=2877.06t/h,
初选szz1500x3000,几何面积4.5M2; F=Q/(k1…….q)=2877.06/(1x1.03x1.3….x6.48x2
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高压辊磨流程在铁矿500万吨/年碎磨流程中设备的选择与计算２.１高压辊磨工艺流程：选矿厂破磨系统拟采用：粗碎--中碎--高压辊磨—直线振动筛—筛上干选—筛下湿式磁选的阶段磨矿、阶段选别流程。
说明：考虑到一期矿石品位较低和没有细碎设备的缘故，计划采用高压辊料返回简单闭路，充分利用辊磨后矿石物料可磨度大幅度提高、以及辊磨后物料相应较细的特性，在进入磨矿前先进行分级，将适宜于选别的粒级物料分出进入选别，粗粒级进人磨矿，组成高压辊磨--分级磨矿闭路系统。
该流程适宜于低品位磁铁矿，以及阶段磨选的矿石，针对性强，配置简单，易于实现。
流程简述：粗碎采用1台PXZ1417型旋回破碎机，粗碎产品提升至地面储矿仓后，先经过1台CTDG1516N永磁大块矿石磁选机进行大块矿石预选，预选矿石最大粒度为350mm。
合格矿石经胶带运输机送至中碎缓冲矿仓后给入中破碎机进行中碎，中碎采用2台Ø2100标准圆锥破碎机，破碎产品经胶带运输机给入1台CTDG1220N永磁大块矿石磁选机分选矿石中的混岩，干选后的矿石给入ＬＦ２４６０Ｄ振动筛分级，筛上物返回中碎再破，筛下物给入中间储矿仓，作为高压辊磨机的给料。
1台ＲＰ１７１８高压辊磨机与６台ＬＦ２４６０Ｄ振动筛形成闭合回路，高压辊磨机的排矿产物通过筛孔尺寸为３ｍｍ的湿式圆筒筛打散筛分和直线振动筛筛分，筛上产物经次滑轮干选丢弃一部分粗粒尾矿后返回高压辊磨，筛下产物进入湿式磁选，磁选精矿送入主厂房进一步磨选。
２.２高压辊磨破碎流程计算确定各车间工作制度。
选矿厂年设备运转日数取330天，破碎车间工作制度与采矿供矿相一致，确定为每天三班，每班六小时；磨矿选别车间（主厂房）每日三班每班八小时。
采用连续工作作业制，则破碎车间设备年作业率为η=67.8%，磨矿选别车间（主厂房）设备年作业率为η=90.41%。
破碎采用三段一闭路+干选流程。
其工艺为粗破碎，中破碎与筛分形成闭路，高压辊磨工艺。
一段给矿最大粒度D最大＝1000㎜，排矿粒度为280mm-0，二段排矿70mm-0，三段排矿12mm-0.原矿的其他性质为：矿石硬度中等，取f=13；矿石真密度δ＝3.26t/m3。
矿石含水量2%；矿石松散密度ρs =1.93 t/m3，含泥小于1%。
矿山供矿条件表表４２.２.1 确定破碎车间工作制度破碎车间采用连续工作制，每年工作365天，全年设备运作330天，每天3班，每班运转6小时。
２.２.2 各小时生产能力的确定根据公式 t Q Q η年时=式中：年时、Q Q ——分别为车间小时处理量、年处理量；t ——为年日历小时数，t=8760； η——设备年作业率（以小数表示）。
破碎车间采用连续工作制，全年工作365天，每天3班，每班运转6小时，折算为设备全年运作330天，则设备作业率为33036100%67.8%36538η⨯⨯=⨯=⨯⨯破碎车间小时处理量为：Q=5000000/365*3*8*0.678=841.85t/h选矿厂各车间工作制度和设备年作业率以及小时生产能力，列于下表：碎磨车间工作制度和设备年作业率表５２.3 破碎流程的选择与计算２.3.１计算总破碎比S=D/d=1000/12=83.33２.3.2初步拟定破碎流程根据总破碎比，选用三段一闭路破碎流程。
２.3.３计算各段破碎比平均破碎比 Sa=S1/2=83.331/2=4.36取S1=S2=4.0； S3= S/ S1* S2=5.2２.3.４计算各段破碎产物的最大粒度D5=D/S1=1000/4.0=250D9= D/ S1*S2=1000/4.0*4.0=62.5D 11= D/ S 1*S 2* S 3=1000/4.0*4.0*5.2=12２.3.５计算各段破碎机排矿口宽度破碎机排矿口宽度与破碎机型式有关，即与最大相对粒度有关。
初步确定粗碎用旋回破碎机，中碎用液压圆锥破碎机，排矿口宽度为：e 2= D 5/Z 1=250/1.45==172.4 取180mm e 4= D 9/Z 2=63/1.9=33.15 取40mm２.3.６ 选择筛孔尺寸和筛分效率检查筛分的筛孔尺寸和筛分效率，按等值筛分工作制度确定。
如果破碎机负荷率低的话则筛孔等于或稍小于排矿口宽度。
则取第一段筛子筛孔a 1=170mm; 第二段筛子筛孔a 2=38mm; ２.４破碎设备的选择与计算 ２.４.1 计算所用公式 （1）计算处理量公式1234s Q k k k k q =式中：Q ——设计条件下破碎机生产能力，/t h ； 1k ——矿石硬度修正系数，()1 1.00.0514K f =--； 2k ——矿石密度修正系数，2 1.6 2.7s K ρρ==； f ——矿石普氏硬度系数；s ρ——矿石松散密度，3/t m ；3k ——给矿粒度修正系数；max310.8d K b ⎛⎫=+- ⎪⎝⎭； max d ——给矿最大粒度，mm ；b ——给矿口宽度，mm ；4k ——划分修正系数；s q ——标准条件下，（中硬矿石，松散密度1.63/t m ）开路破碎时处理量/t h ，当采用普通型颚式、旋回及圆锥破碎机时0s p q q b =或按设备样本数据选取；0q ——单位排矿密度处理量，/t mm h ⋅； p b ——破碎机排矿石密度，mm 。
（2）计算破碎机台数公式dq n q=式中：n ——破碎机台数；d q ——破碎机作业设计处理量，/t h ；q ——破碎机单台处理量，/t h 。
２.５初拟方案２.５１粗碎设备选择：根据最大给矿粒度max D 和所需排矿口宽度1b ，查选矿设计手册P 44初步拟定选择PXZ1216型旋回破碎机。
其进料口宽度1200mm ，最大给矿粒度为1000mm ，处理量1250-1480/t h ，排料口调节范围160-190mm,功率310KW ，电压6000V 。
该机在标准条件下的生产能力为： 0Q =0q ×e式中：0q —单位排矿口宽度的生产能力，查设计手册P 116表7.2-2（旋回破碎机0q 值） 得0q =5.2t/mm.h ；e —排矿口宽度，e 2=180mm ； 则0Q =5.2×180=936t/h经过可碎性，密度，粒度校正后的生产能力为： 0321Q K K K Q =其中，查选矿设计手册 (矿石可碎性系数1K 值)得1K =1.0（中等可碎性矿石）2K =δ/2.7=3.26/2.7=1.21 式中：δ为矿石真密度δ=3.26给矿最大粒度Dmax 与给矿口宽度B 之比a=Dmax/B=1000/1200=0.8 查选矿设计手册得3K =1.004则，0321Q K K K Q ==1.0×1.21×1.004×936=1132.56t/h 所需破碎机台数：n=K 时Q /Q=1.1×841.85/1133=0.81台 取1台 K —不均匀系数，K ＝1.1~1.2。
负荷率η=0Q /nQ=841.85/（1×1133）=81.76% 验证：给矿中最大粒度Dmax=1000mm,给矿口宽度B=1200mm 则0.8B=0.8×1200=960mm Dmax>0.8B因此，选PXZ1216型旋回破碎机难以保证给入最大块矿。
第二次设备选择：选矿设计手册P 44初步拟定选择PXZ1417型旋回破碎机。
其进料口宽度1400mm ，最大给矿粒度为1200mm ，处理量1750-2080/t h ，排料口调节范围170-200mm,功率400-430KW ，电压6000-8000V 。
该机在标准条件下的生产能力为： 0Q =0q ×e式中：0q —单位排矿口宽度的生产能力，查设计手册P 116表7.2-2（旋回破碎机0q 值） 得0q =10.5t/mm.h ； e —排矿口宽度，e 2=180mm ； 则0Q =10.5×180=1890t/h经过可碎性，密度，粒度校正后的生产能力为： 0321Q K K K Q =其中，查选矿设计手册 (矿石可碎性系数1K 值)得1K =1.0（中等可碎性矿石）2K =δ/2.7=3.26/2.7=1.21 式中：δ为矿石真密度δ=3.26给矿最大粒度Dmax 与给矿口宽度B 之比a=Dmax/B=1000/1200=0.8 查选矿设计手册得3K =1.004则，0321Q K K K Q ==1.0×1.21×1.004×1890=2296t/h所需破碎机台数：n=K 0Q /Q=1.1×841.85/2296=0.46台 取1台 K —不均匀系数，K ＝1.1~1.2。
负荷率η=时Q /nQ=841.85/（1×2296）=40%验证：给矿中最大粒度Dmax=1000mm,给矿口宽度B=1400mm 则0.8B=0.8×1400=1120mm Dmax<0.8B因此，选PXZ1417型旋回破碎机能够保证给入最大块矿。
２.５.2 中碎设备的计算与选择中碎设备计算根据最大给矿粒度max D 和所需排矿口宽度1b ，以及流程计算初步拟定中碎选用Ø2100标准圆锥破碎机（查选矿设计手册P 121应用于南山铁矿选矿厂）。
其破碎矿石松散密度2.0，给矿粒度350-0mm ，排矿口宽度40mm,处理量700-800 t/h ，0q 为14-16t/mm.h 。
该机在标准条件下的生产能力为：0Q =0q ×e式中：0Q —单位排矿口宽度的生产能力；e —排矿口宽度，e=40mm 。
则0Q =16.0×40=640t/h 。
经过可碎性，密度，粒度校正后的生产能力为：0321Q K K K Q =其中，查选矿设计手册 (矿石可碎性系数1K 值)得1K =1.0（中等可碎性矿石）2K =δ/2.7=3.26/2.7=1.21式中：δ为矿石真密度δ=3.26 t/m 3查选矿设计手册得K 3=0.92则，0321Q K K K Q ==1.0×1.21×0.92×640=712t/h所需破碎机台数：n=时Q /b Q =1111.24/712=1.56台 取2台 负荷率：η=7Q /nQ=1111.24/2×712=78.03%验证：给矿中最大粒度Dmax=250mm,给矿口宽度B=350mm 则0.8B=0.8×350=280mm所以，Dmax<0.8B因此，选Ø2100标准圆锥破碎机时能保证给入最大块矿。
2．5.3 粗碎后永磁大块矿石干式预选机的选择计算流程给料量：Q=841.85t/h根据歪头山铁矿的工艺流程及处理矿量，拟选用CTDG-1516N型永磁大块矿石干式预选机，设备设计台时生产能力为600t/h，处理矿石块度上限为350mm，传动功率为55KW。