谐波减速器的装配与性能检验测试
谐波减速器技术要求
谐波减速器技术要求
谐波减速器是一种具有高传动精度和扭矩输出的减速装置，其技术要求包括以下几个方面：
1. 传动精度要求高：谐波减速器可以达到更高的传动精度，通常可达到0.1-1角秒。
传动精度的要求取决于具体的应用场景，比如一些精密仪器、机械手等需要更高的传动精度。
2. 扭矩输出大：谐波减速器可以输出较大的扭矩，一般可达到减速比乘以输入扭矩。
扭矩输出的大小与传动比、减速器的结构和材料等因素有关。
3. 体积小、重量轻：谐波减速器通常用于限定空间和重量要求较高的场景，因此要求体积小、重量轻，以满足实际应用需求。
4. 高工作效率：谐波减速器的工作效率是指输出功率和输入功率之比，一般要求在90%以上。
5. 耐久性和可靠性：谐波减速器在使用过程中需要具备一定的耐久性和可靠性，能够在长时间、高负载情况下稳定工作，并且需要具备较长的使用寿命。
除了以上几个方面的技术要求，谐波减速器还需要根据具体的应用场景来确定参数和性能指标，比如工作温度范围、防护等级、防爆要求等。
谐波减速器柔轮力学特性分析
A Thesis Submitted to Chongqing University in Partial Fulfillment of the Requirement for the Professional Degree
By Xie.Hengpeng
Supervised by Prof. Wang Jiaxu Specialty: ME(Mechanical Engineering Field)
College of Mechanical Engineering of Chongqing University, Chongqing, China May 2015
中文摘要
摘
要
谐波减速器是一种利用可控变形的柔性构件产生的变形波进行运动或动力传 递的新型传动装置，由于其具有其他传动装置所难以达到的特殊性能，因此在航 天装备和机器人领域得到越来越广泛的应用。但是，工程实践表明，谐波减速器 平均无故障工作的时间较短， 其最突出的问题是柔轮的可靠性、 使用寿命不理想， 输出端扭转刚度不足。作为谐波减速器主要构件的柔轮是一个薄壁壳体，受波发 生器和外部负载的双重作用，在循环弹性变形的状态下工作，既承受弯曲应力， 又承受扭转应力，很容易发生疲劳失效。因此，对谐波减速器的柔轮进行力学特 性方面的分析有着重要的意义。 本文以谐波减速器的柔轮为主要研究对象，完成了下列工作： ①介绍了谐波减速器的工作原理、传动特点及应用领域，对柔轮在波发生器 作用下的变形、应力和疲劳强度进行了理论计算。 ②根据课题要求，设计了一种传动比为 100 的谐波减速器，利用有限元分析 软件 ANSYS Workbench 建立了柔轮——波发生器有限元非线性接触模型，分析了 柔轮在波发生器作用下的变形规律和应力分布，结果表明柔轮齿圈与光滑筒体连 接处和光滑筒体与筒体底部过渡处为柔轮的应力危险区域。 ③分析了柔轮在不同长径比和不同壁厚参数下的变形规律和应力分布。然后 对柔轮应力危险区域进行结构参数调整和优化设计，建立了有限元非线性接触模 型，重点分析了柔轮的应力分布情况，结果表明经过对结构参数的优化设计，柔 轮应力危险区域的应力分布得到明显改善。 ④首先对两种不同结构参数的谐波减速器柔轮进行了扭转刚度有限元分析， 得到了柔轮的扭转刚度，然后设计并搭建了一套谐波减速器扭转刚度测试系统， 通过对测试数据的分析得到了它们的扭转刚度。测试结果表明经过结构参数优化 的机型一的扭转刚度比未经结构参数优化的机型二扭转刚度要高得多，同时通过 对照有限元分析的结果，两者得到的谐波减速器的扭转刚度呈现出一致性，表明 了结构参数的优化有利于提高谐波减速器的扭转刚度。 关键词：谐波减速器，柔轮，力学特性，有限元分析，扭转刚度
谐波齿轮减速器传动误差测试系统的研究
ｄ ｉ ｉｇ ｅｒ ｒ ｆ ｒ ｈ ｒ ｏ ｉ ｅ ｒ ｏ ａ ｔ ｉｄ ｂ ｉｇ ｔ ｅ Ｖｉｔ ａ ｎｓｒ ｍ ｅ ｔ ｔｏ ｅ ｈ ｌｇ ｒｖｎ ｒｏ ｏ ａｍ ｎ ｃｇ ａ ｂ ｘ ｗ ｓ ｓｕｄｅ ｙ ｕｓｎ ｈ ｒｕ ｌＩ ｔｕ ｎ ａｉ ｎ ｔ ｃ ｎｏｏ ｙ．Ｔｈｅｔ ｓ ｅ－
它 具有体 积 小 、 量轻 、 动 比大 、 度 高 等特 点 ， 重 传 精 目 前 被广 泛 应 用 在 航 空 航 天 、 器 仪 表 、 器 人 、 达 仪 机 雷
一
用 当中 ， 要 通过 试验 的方法 对减 速 器进 行测 试 ， 需 以 确定 减速器 实际 的传动误 差 。
我 国 目前 谐波减 速 器传 动误 差 的测 试 主要 采用 测试成 本高 、 度差 、 率低 、 试 范 围窄 、 据 处理 精 效 测 数
技 术 落 后 的 传 统 静 态 测 试 系 统 ， 种 测 试 系 统 测 试 这
ｈ ｒ ｗ ａ ｅ ａｄ ｒ．
Ｋｅ ｒ ｓ：ｖｒｕａ ｎ ｔｕ ｅ ｔｔｏ ｙ ｗｏ ｄ ｉｔ ｌｉ ｓｒ ｍ ｎ ａ ｉｎ；ｈ ｍ ｏ ｉ ｅ ｒ ｏ ； ｅ ｔｎ ｙｓ ｅ ｒ ａ ｎ ｃ ｇ ａ ｂ ｘ ｔ ｓ ｉｇ ｓ ｔ ｍ
０ 引 言
谐波齿 轮 传 动 （ 称 谐 波 传 动 ） 是 建 立 在 弹 性 简 ， 变形 理论基 础 上 的一 种 新 型 的 机械 传 动 方 式 ， 它是 依据 柔性 零 件 产生 弹性 机 械波来 传 递 动力 和运 动 的
ｔ ｙｓｅ ｆ ｒ ｈ ｒ ｏ ｉ ｅ ｒ ｏ ａ ｏ ｂｎｅ ｙ ａｄ ａｅ ａ ｄ ｌｂ ｉｗ ｏ ｔ ａｅ ｈ ａ ｄ ａｅ ｉ ｃｕ ｉ ｓ ｔ ｍ ｏ ａｍ ｎ ｃ ｇ ａ ｂ ｘ ｗ ｓ ｃ ｍ ｉ ｄ ｂ ｈ ｒ ｗ ｒ ｎ ａ ｖｅ ｓ ｆｗ ｒ ，ｔ ｅ ｈ ｒ ｗ ｒ ｎ ｌｄｅ ｎｇ
减速器(齿轮)综合性能测试方法方案
减速器（齿轮）综合性能测试方案（定制）1、平台适用范围本试验台适用于齿轮减速器，特别适用于精密减速器的综合性能测试，测试内容包含但不仅限于：齿轮传动的传动效率、疲劳寿命试验、被测减速器轴承端的温升、被测减速器如传动误差、被测减速器输入输出端振本试验台的设计及各项参数的测试，符合以下标准及规范： GB/T35089-2018 机器人用精密齿轮传动装置 2、主要技术参数 （1） 测量对象：各种通用齿轮；（2） 测量型号：可测最大输出扭矩 1500Nm 的精密减速器；（3）速比：≤ 100；（4）输入轴转速范围：0-3000rpm ；（5）扭矩测量精度：±0.1% F.S；（6）传动误差/回差/背隙测量精度：±5 角秒； 3、测试项目 （1） 传动误差； （2） 回差：静态测量、动态测量；（3） 扭转刚度、背隙； （4） 启动转矩；（5） 静摩（6） 动摩（7）传动效率，包括在不同转速、不同载荷、不同温度工况下的效率；（8）负载；（9）振动、噪音、温升。
4、主机结构试验台采用卧式机构，由精密机械系统、测控系统、测量软件等部分组成。
其中主机结构如图 1 所示：图 1 平台主机结构示意图主机相关各组件安装在约 3 米长的带T 型槽铸铁平台基座上。
主机主要由驱动装置、加载装置、安装支架、基座等部分组成。
输入端由交流伺服电机驱动，可分别工作在速度模式和力矩模式。
输出端阻尼电机采用交流伺服电机，作为加载装置，并在回差静态测量时，作为驱动装置。
为了实现不同型号的精密减速器安装，设计精密安装支架，精密减速器通过连接圆盘固定在精密安装支架上，提高装夹的通用性。
被测精密减速器通过专用安装过渡工装安装在减速器支架上，其输入、输出端分别与角度编码器（高精度圆光栅）相连接。
为了消除装偏心引起的测量误差，圆光栅采用双读数头的结构。
各伺服电机、扭矩传感器、被测减速器、陪测减速器均安装在支架上，并且沿同一轴线方向安装到平台基座上。
减速机测试标准
减速机测试标准
减速机测试标准是指对减速机产品进行各项测试时所需遵循的规范和要求。
下面是一般减速机测试的一些常见标准：
1. 机械性能测试：包括启动试验、负载试验、传动效率测试、噪声测试等。
这些测试通过测量减速机在不同条件下的工作性能，如启动时间、负载能力、工作效率和噪声水平来评估其机械性能。
2. 温度测试：减速机在长时间工作时会产生热量，因此需要进行温度测试来评估其散热性能。
常见的温度测试包括应力试验、温升试验等。
3. 耐久性测试：通过长时间、高负载的工作条件下对减速机进行耐久性测试，以评估其使用寿命和可靠性。
4. 材料测试：测试减速机所使用的各种材料的性能和质量，如金属材料的强度、硬度、耐磨性等。
常见的材料测试方法包括拉伸试验、硬度试验等。
5. 电气性能测试：对带有电机的减速机，需要进行电气性能测试，如电压、电流、功率等参数的测试。
这些减速机测试标准可以帮助工程师和生产厂家对减速机产品进行准确的性能评估和质量控制，以确保产品的可靠性和客户满意度。
谐波传动减速器技术指标
谐波传动减速器技术指标说明：这里只介绍了XB1系列，其他机型可参考，详细说明请咨询我公司。
１．传动效率谐波传动减速器的输出功率与输入功率之比，或有用功与总功之比。
因输入转速、速比及使用情况(包括负载，润滑)不同，效率也不同。
通常情况下，XB1系列约为75%-90%，XB3系列、XBF系列约为50%-60%，XB2约为30%。
２．空回（运动损失）在空载情况下，改变输入轴转向时，输出轴转角的滞后量。
允许值：XB1系列为6分、3分、1分；XB3、XBF系列为6分、3分；XB2系列为6分。
３．传动误差当输入轴单向旋转时，输出轴的实际转角与理论转角之差。
允许值：XB1系列为6分、3分、1分；XB3、XBF系列为6分、3分；XB2系列为6分。
4．空载静态起动力矩、输入轴上组件的飞轮矩（GD2）和转动惯量（I）机型空载静态启动力矩飞轮矩GD2(kgf·m2)转动惯量I(kg·m2)5．平均寿命谐波传动减速器的寿命主要取决于波发生器轴承的寿命.在额定负载下,输入轴转速为1500转/分钟时，柔性轴承寿命不低于5000小时，平均工作寿命大于10000小时。
6．超载能力允许在启动、停止瞬间超载一倍，工作时允许瞬间超载不大于1.5倍。
7．扭转刚度输入轴固定，在输出轴上负载扭矩与相应扭转角之增量比值。
注：KA-含空回及在约20%额定扭矩时，输出轴弹性变形的扭转刚度系数KB-在此以后，当输出轴上的扭矩加到额定扭矩时，产生弹性变形的扭转刚度系数。
单位：kgf·cm/rad注：上表指减速器整机测试数据，三大件的扭转刚度比整机约高一倍以上。
谐波传动减速器工艺装配1、安装前全部零件清洗干净。
2、安装时先将波发生器装入柔轮，然后边转动波发生器，边将带有波发生器的柔轮，装入刚轮。
3、拆卸的程序与安装时相反。
但拆卸时，必须保证刚轮轮啮无偏斜地与柔轮啮脱开，它们的变形或啮面擦伤。
4、柔轮装入刚轮中时，检查轮啮啮合是否对称，短轴上间隙应相等，即A1=A2,如下图5、安装前，组件内所有零件表面都应涂敷00#半流体润滑脂或润滑油。
减速器试验规范以及实验方法
减速器试验规范以及实验方法一、试验规范1.符合国家标准：试验规范应参照国家相关标准进行制定，并应及时更新以满足最新的技术要求。
2.试验设备的准确性和可靠性：试验设备应经过校准，并保持准确可靠的状态。
确保试验结果的准确性和可重复性。
3.试验环境的稳定性：试验过程中应保持环境温度、湿度、气压等条件的稳定，以减小环境因素对试验结果的影响。
4.试验样品的选择和准备：试验样品应符合相关标准的要求，并经过合适的准备工作，以保证试验结果的可靠性。
5.试验过程的安全性：试验过程中应注意安全事项，并采取相应的措施确保试验人员的安全。
二、实验方法1.外观检查：首先对待试样进行外观检查，包括试样的表面光洁度、涂层的附着力等方面的评估。
2.尺寸测量：对试样的尺寸进行测量，并与设计要求进行比较。
测量尺寸包括齿轮尺寸、轴孔直径等。
3.工作效率测试：通过实际工作条件下的试验，测量减速器的输入和输出功率，计算减速器的工作效率。
同时可以通过测量温度、振动等参数来评估减速器的性能。
4.负载承载能力测试：通过将负载施加到减速器上，测量减速器在不同负载下的承载能力。
测试可以采用逐步加载或恒定加载的方式进行。
5.运行稳定性测试：通过长时间运行试验，观察减速器的运行稳定性和噪音情况。
测试结果可以用来评估减速器的可靠性和寿命。
6.耐久性测试：通过对试样进行重复加载、冲击等测试，评估减速器的耐久性能。
测试可以采用逐步增加或恒定水平加载的方式进行。
7.寿命测试：通过模拟真实工作环境下的试验，评估减速器的寿命。
测试时间可以根据实际情况确定，一般要求至少满足标称寿命要求。
以上是减速器试验规范及实验方法的一般参考，具体的试验规范和实验方法应根据实际情况进行制定。
同时，试验过程中应注意记录试验数据和结果，以便后续分析和评估。
谐波减速器测试技术
VS
3. 对测试过程中记录的数据进行分析和处理，得出谐波减速器在不同工况下的动态性能指标。
测试结果分析：通过对测试数据的分析，可以得出该型号谐波减速器在不同动态条件下的性能表现，如响应速度、稳定性、可靠性等是否满足设计要求，从而对其性能进行评估。
03
谐波减速器主要部件
02
01
谐波减速器是工业机器人中常用的减速器之一，用于实现机器人的精准运动。
工业机器人
谐波减速器可用于数控机床的进给系统和主轴系统中，提高机床的传动精度和平稳性。
数控机床
谐波减速器在航空航天领域也有广泛的应用，如用于飞机的起飞和降落系统、导弹的发射和制导系统等。
航空航天
01
02
动态测试方法
动态效率测试
测量谐波减速器在动态状态下的传动效率，即在输入一定功率时，输出功率与输入功率的比值。
动态误差测试
测量谐波减速器在动态状态下的传动误差，即输出转速与输入转速之间的差异。
动态扭矩测试
测量谐波减速器在动态状态下的扭矩性能，包括动态扭矩、峰值扭矩和谷值扭矩等。
综合评价谐波减速器的静态和动态性能，包括扭矩、效率、误差等多个方面。
案例一：某型号谐波减速器静态测试
案例二：某型号谐波减速器动态测试
通过对某型号谐波减速器进行动态测试，评估其在动态条件下的性能表现。
测试目的
振动测试仪、转速计、扭矩计等。
测试设备
测试步骤
案例二：某型号谐波减速器动态测试
2. 在不同转速和负载条件下，对谐波减速器进行启停、变速和制动等操作，记录各个参数的变化情况。
建立测试数据库
组织技术交流会议与培训活动，促进不同单位之间的技术合作与经验分享。
谐波减速器测试新标准
谐波减速器作为减速器的一种，由于其技术不断进步，企业对于减速器性能的要求更高，在精度、疲劳寿命、振动频谱上的标准有所提升。
下面就给大家介绍一下谐波减速器2020年的新测试标准。
一、超载测试1）超载测试目的是解决机器人本体厂家测试痛点，降低本体厂家测试难度；2）提升测试效率，降低核心零部件转换风险，快速寻找性价比更高、性能更优的谐波减速器产品；3）补充完善行业测试标准，建立健全谐波减速器评价体系。
二、超载测试载荷为了加速疲劳断裂，缩短测试周期，超载测试使用载荷接近材料的疲劳载荷即瞬间容许最大转矩的载荷。
三、加载方式按T=Jα，式子中T－谐波减速器疲劳扭矩；J－谐波减速机负载的转动惯量；α－负载的角加速度谐波减速器在疲劳载荷的作用下，持续做加速→匀速→减速的正反转运动。
四、测试内容A疲劳寿命评价在超载载荷作用下，谐波减速器正反转加减速运动，直到发生断裂破坏停止测试。
以柔轮变形次数作为谐波减速器寿命的横向测评依据。
B传动精度动态监控在超载载荷的作用下，谐波减速器以额定转速做正反转加减速运动，每天观察并记录传动精度的大小。
传动精度的变化量可以作为性能保持性及寿命的判定依据。
当传动精度的变化量大于厂家规定值时，停止测试并记录谐波减速器的寿命。
C振动频谱分析振动频谱监测可以诊断减速器早期故障，如观察柔性轴承、刚轮、柔轮特征频率变化趋势，刚轮与柔轮啮合频率的变化趋势，可提前预知相应故障点。
另外，通过横向对比，可作为判定减速器质量优劣的一种手段。
D润滑脂试验超载测试过程中，每隔24H拆下减速器观测润滑脂状态。
测试过程，温升不超过厂家规定的标准值，如果润滑脂出现皂化，凝固等现象，可判定润滑脂有异常，另外，可以检测铁粉含量进行评价。
在超载载荷的作用下，测试润滑脂的寿命及润滑脂的抗压过载能力，避免润滑失效导致产品精度及寿命问题。
油品分析时，可以使用油脂中铁粉含量作为润滑效果的横向评价标准，另外，可以使用传动精度的变化情况作为润滑效果的辅助评定指标。
毕业设计谐波齿轮减速器设计及性能仿真
毕业设计谐波齿轮减速器设计及性能仿真毕业设计：谐波齿轮减速器设计及性能仿真一、引言随着工业自动化的快速发展，谐波齿轮减速器作为一种高效、高精度、高刚度的传动装置，得到了广泛的应用。
在许多高精度数控机床、机器人、航空航天等领域，谐波齿轮减速器都发挥了重要的作用。
因此，对谐波齿轮减速器进行深入的设计及性能仿真研究，具有重要的理论意义和实际价值。
二、谐波齿轮减速器设计1、结构设计谐波齿轮减速器的结构设计是整个设计过程的基础。
结构设计需要考虑齿轮的形状、尺寸、材料、热处理方式等因素，同时还需要考虑减速器的整体结构布局和尺寸。
在设计中，需要结合实际工况和需求，选择合适的结构和参数，以保证减速器的性能和稳定性。
2、力学分析力学分析是谐波齿轮减速器设计的关键步骤。
通过对减速器进行力学分析，可以了解齿轮在载荷作用下的应力、应变、位移等变化情况，从而确定齿轮的强度和刚度是否满足设计要求。
同时，力学分析还可以优化结构设计，提高减速器的性能和寿命。
3、动力学仿真动力学仿真是在力学分析的基础上，进一步模拟减速器的动态性能。
通过建立动力学模型，可以模拟减速器在动态载荷作用下的响应，了解减速器的振动、冲击、噪声等性能表现。
通过动力学仿真，可以优化减速器的设计，提高其动态性能和稳定性。
三、谐波齿轮减速器性能仿真1、传动效率传动效率是谐波齿轮减速器的重要性能指标之一。
在仿真过程中，可以通过对比不同设计方案或不同工况下的传动效率，选择最优的设计方案或工况参数。
同时，通过仿真还可以研究传动效率的影响因素，如齿轮的滑动摩擦系数、润滑条件等。
2、刚度与强度刚度和强度是衡量谐波齿轮减速器性能的重要指标。
在仿真过程中，可以通过对减速器进行静力学和动力学分析，评估其刚度和强度性能。
同时，通过仿真还可以研究材料、热处理等因素对减速器刚度和强度的影响。
3、振动与噪声振动和噪声是评价谐波齿轮减速器性能的重要因素。
在仿真过程中，可以通过建立动力学模型，模拟减速器的振动和噪声情况。
谐波传动减速器技术指标
谐波传动减速器技术指标说明：这里只介绍了XB1系列，其他机型可参考，详细说明请咨询我公司。
１．传动效率谐波传动减速器的输出功率与输入功率之比，或有用功与总功之比。
因输入转速、速比及使用情况(包括负载，润滑)不同，效率也不同。
通常情况下，XB1系列约为75%-90%，XB3系列、XBF系列约为50%-60%，XB2约为30%。
２．空回（运动损失）在空载情况下，改变输入轴转向时，输出轴转角的滞后量。
允许值：XB1系列为6分、3分、1分；XB3、XBF系列为6分、3分；XB2系列为6分。
３．传动误差当输入轴单向旋转时，输出轴的实际转角与理论转角之差。
允许值：XB1系列为6分、3分、1分；XB3、XBF系列为6分、3分；XB2系列为6分。
4．空载静态起动力矩、输入轴上组件的飞轮矩（GD2）和转动惯量（I）机型空载静态启动力矩(gf·cm)飞轮矩GD2(kgf·m2)转动惯量I(kg·m2)XB1-25 30～80 1.97×10-6 0.49×10-6XB1-32 45～160 7.60×10-6 1.90×10-6XB1-40 60～200 2.35×10-5 0.59×10-5XB1-50 80～300 7.10×10-5 1.77×10-5XB1-60 120～500 1.66×10-4 0.42×10-4XB1-80 200～800 4.94×10-4 1.23×10-4XB1-100 400～1250 1.49×10-3 0.37×10-3XB1-120 650～1800 3.62×10-3 0.90×10-3XB1-160 1000～3500 1.64×10-2 0.41×10-2XB1-200 2500～7000 4.83×10-2 1.21×10-2XB1-250 4500～15000 / / 5．平均寿命谐波传动减速器的寿命主要取决于波发生器轴承的寿命.在额定负载下,输入轴转速为1500转/分钟时，柔性轴承寿命不低于5000小时，平均工作寿命大于10000小时。
基于人机协作的谐波减速器装配方案设计
科技与创新┃Science and Technology &Innovation·70·2021年第23期文章编号：2095－6835（2021）23－0070－02基于人机协作的谐波减速器装配方案设计王世新，侯宝刚（天津现代职业技术学院机电工程学院，天津300000）摘要：采用协作型机器人，设计了装配谐波减速器产线的自动上下料、人机协作装配以及自动检测的方案，达到提高产能和质量的目的。
关键词：协作机器人；柔性；人机协作；谐波减速器中图分类号：TH132.46文献标志码：ADOI ：10.15913/ki.kjycx.2021.23.028在“中国制造2025”国家战略的引领下，人工智能得到了飞速发展，制造企业开始进行转型与升级[1]。
用户需求的多样化和产品周期的缩短推动了多品种、小批量生产方式的增长，传统机器人面临各种问题，适应柔性生产的协作机器人应运而生。
文献[2]提出的基于人机协作的小零件电子产品装配模式，结果表明产量得到了提高，人力资源成本也显著提高；文献[3]设计的小规模贴片操作人机协作方案，也证明了人机协作产线具有柔性，可减少重复性劳损和意外受伤。
本文旨在设计一种装配谐波减速器的人机协作方案，达到提高产能和质量的目的。
1方案设计1.1产线布局产线布局如图1所示。
此方案中采用的机器人均为达明机器人TM5-900系列，其中，装配操作台按组装机器人侧分为人工操作区、备件区和装配区，操作人员位于人工操作区，组装机器人和下料机器人位于装配区的两侧。
图1产线布局1.2工作流程工作流程如图2所示。
上料机器人从仓库中取出装配一个谐波减速器所需的所有工件，如果零件合格放置于AGV 小车上，如果不合格放置于不良品区。
上料机器人将合格零件运输至备料区，操作人员对来料进行擦拭清洁，组装机器人从备料区取件至装配区进行装配，下料机器人对装配好的成品进行检测，如果合格则将其搬运至合格品区，如果不合格则将其搬运至不合格品区。
减速器综合性能测试方法方案
静S 5 (•振动减速器（齿轮）综合性能测试方案（定制）1、平台适用范围本试验台這用于齿轮减速器，特别适用于精宦减速需的综合性能测试，测试内容包含但不仅限于：齿轮传动的动效率、疲劳寿命试验、被测减速器紬承端的、遍升、被测减速器如误差 本试验台的设计及各顼参教的测试，符合以下标准及规范;、GB/T35089-2018机器人用精密齿轮传动装置敬主要技术参数.测（1）测基对彖：各种通用齿轮；z （2）测星型号：可测最大输出扭短1500Nm 的精密减速器；（3）速比：＜ 100；凍亠（4）输入轴转速范围：0-30（H ）ipm ； 器（5）扭矩测星楕度：±0J%F.S;输（6）传动误差/回差/背隙测長精度：土 5角秒； 夬、测试顶目（1） 传动i 吴差； 输（2） 回差:静态测長、动态测星；出（3）扭转刚度、背隙； 端（4）启动转矩；（6） 动（7） 華动效率，包括在不同转速、不同载荷、不同温度工况下的效率; （8） 宙载；（9） 據动、噪音、温升。
4、主机臺构试验台采用卧式机构，由精密机械系统、测控系统、测昱软件等部分组成口其中 主机结构如图1所示：图1平台主机结构示意图主机相关各组件安装在约3 T ^WT 型槽铸铁平台基巫匕 土要却動装直、加载装直、安装支架、基座等部分组•成。
输入端由交流伺服电机驱动，可•分别工作左速 度模式和力矩樓式’输出端阻尼电机采用交流伺服电机「作为加载装直，并在回差静态测 毎寸，作为駆动装篡 为了实现不同型号的精密减速器安装，设i1精密安装支黑 精密咸速器通电连接圆盘固定在靖密安装支架上，提高装捋猶用性。
被i 牆密减速器®扶用安装过渡 工奘安装在咸速器支架上，其输入、输出瑞分别与角度沟码器（高精度凰光栅）相连接’为丁消除装偏心引起的测區戻差，园光栅采用双读热头M 结构。
各伺服电机、扭矩传感器、 被测减速器、陪测减速器均安装在支架上 井且沿同一轴线方向安装到平台基座匕 整个系5、平台详細配直序号部件名称 技术规梏数長 单位1转矩传感器测2LN ・M 、測星精度为±。
减速器试验规范以及装配工艺守则
减速器试验规范目录一、试验目的 (3)二、试验标准 (3)三、试验要求： (3)1. 试验所用仪器 (3)2. 试验润滑要求 (3)3. 试验标准 (4)四、试验前准备 (4)五、空载试验 (4)1．试验装置 (4)2．安装调试 (5)3．负载与转速测试仪器 (5)4．试验方法 (5)5．基本要求 (6)六、超载试验 (6)1．试验装置 (6)2．安装调试 (6)3．负载与转速测试仪器 (7)4．加载步骤 (7)5．超载试验 (7)6．基本要求 (8)七、齿轮接触疲劳寿命试验 (8)八、试验的温度、噪声、振动测试仪器要求 (8)九、测试数据与数据处理 (9)1．数据采集 (9)2．计算转矩（功率）、转速的平均值 (9)3．减速器传动效率 (10)4．减速器热功率曲线 (11)5．负荷性能试验、疲劳寿命试验高速齿轮每齿应为循环数的计算 (11)6．温升计算与温度限额 (12)十、试验合格指标 (12)1．疲劳寿命试验或工业应用试验合格指标 (12)2．产品质量鉴定、认证及出厂验收试验的合格指标 (13)一、试验目的通过试验验证变桨减速器各性能参数达到设计要求，连接稳固，密封可靠。
二、试验标准减速器空载试验参照《JB/T 9050.3－1999圆柱齿轮减速器加载试验方法》中相关要求进行。
三、试验要求：1. 试验所用仪器①动力源：按齿轮箱的功率选用适当电机②试验台：按要求搭建③测量仪表：a. 温度计、Pt100仪表：用于测量被试齿轮箱润滑油温度，轴承温度。
b. 测振仪：测量振动。
要求测量高速轴，内齿圈外部等处振动量。
c. 声级仪：测量试车噪音。
d. 转速表：测量齿轮箱轴及电机轴转速。
e. 必要时应配有一台1/3倍频程频率分析仪，并进行FFT分析。
2. 试验润滑要求试验用油必须采用与齿轮箱工作时完全一致的油品，润滑油路必须是齿轮箱正常工作时的油路，试验后应更换过滤器。
涂装时，为保证齿轮箱油路的完好性，不应拆卸各元件。
减速器产品检验规程
减速器产品检验规程XS/QT11E-7011、主要内容与适用范围本规程规定了减速器产品整机检查验收、的基本要求。
2、检测量具运转试验装置，声级计、测温仪、3、人员：质检人员4、内容4﹒1按技术要求（SY/T5044-2003）规定检查。
4．2运转过程中，整机运转平衡可靠，不得有不正常的声音，不得有任何松动，各密封处不得有任何渗漏现象，采用目测、耳闻的方式检测。
4．3用点温计测量减速机的轴承温度和油池温度并做好记录；满负荷运转2小时，停止后再次测量减速机的轴承温度和油池温度，要求减速机轴承温升不超过40℃，油池温升不超过15℃，且轴承、油池最高温度不超过70℃。
4．4减速器齿轮齿面接触精度4．4．1 减速器齿轮齿面接触班点沿齿长方向占工作齿长的百分比，检测方法：减速器满负荷运行2小时后，按GB/T15753—1995《圆弧圆柱齿轮精度》进行检查，要求齿轮齿面接触班长度b′，与齿面实际工作长度b的比值，b1′ b2′第一条齿面——×100%≥85%，第二条齿面——×100%≥70%，b1 b2采用光泽法检测。
4．4．2减速器齿轮齿面接触班点沿齿高方向占工作齿高的百分率；减速器跑合一段时间后，采用光泽法按GB/T15753—1995《圆弧圆柱齿轮精度》进行检测，要求减速器齿轮齿面接触点沿齿高方向的平均h″高度h″与工作偏度h′的比值——×100%≥45%。
h′4．5减速器齿轮齿侧间隙采用压铅方法检验,将Ø3—Ø5长度5㎝左右的铅丝校直后，轴向放入待检减速器的两啮合齿间，用手慢慢转动减速器主动轴，将铅丝压扁后，测量铅丝的厚度，要求：4．6减速箱内腔清洁度按SY5044—2003第6.1h款进行检验，载荷试验后，采用SSW0.063/0.045铜丝过滤网，放在减速器放油口处，使其可以过滤从放油口处放出来的油料。
拧开放油口丝堵，将减速器润滑油放干净，用不少于润滑油体积50%的煤油作清洗剂，清洗减速箱内腔和可以清洗到的零件。
减速器试验方法
减速器试验方法一、试验件的要求1.试验件及其数量的规定试验件为样机，台数为1台，待样机测试各项指标达到预期要求时，第二批样机为5台，测试完后，5台样机指标均要达到预期要求，第三批样机为小批量试产20台，要求合格率在95%以上，即最多有一台不合格，对不合格品进行分析，确保大批量生产合格率98%以上。
2.试验件材质精度要求主要零件的材料、热处理、机械加工合格，并有相应的检验记录。
必要时在试验前核查生产检验记录或抽检其重要公差尺寸项目。
二、减速器加载试验以上允许工业应用试验代替疲劳寿命试验，但工业应用实际符合必须达到额定负荷，并有准确的日记记录，试验时间不小于3600h。
三、产品质量认证试验产品质量鉴定认证试验按表Ⅰ-Ⅲ各项目进行试验，齿面接触疲劳试验可免做。
四、产品出厂验收试验一般应进行表Ⅰ-Ⅲ各项试验，但负荷性能试验与超载试验允许按实际负荷加载，且负荷试验运转时间允许达到温度平衡为止，不许达到N≥3X106次，批量生产时允许抽样试验，抽样数不小于批量数的10%，如果抽样试验发现不合格品，应再抽试10%，仍有不合格品，应全部试验。
五、测试数据与数据处理1.数据采集试验中采集的数据包括：加载转矩、功率、转速、温度、噪音、震动、齿轮磨损、时间等。
至少没半小时应采集的数据有：输入输出转速、输入输出转矩、功率值、润滑油温度轴承温度、室温（环境温度）。
输入输出转速、输入输出转矩、功率值每次应测试5组，并记录相应的测试时间。
噪音、振动每个负荷档次、每个转速档次测定一次，并记录噪声、振动值及相应的负荷转速与时间。
齿轮磨损、点蚀、胶合、断裂及齿面接触率的变化，一般至少每日观察记录一次，试验正常无损伤、声音无异常，记录时间间隔可较长，反正齿轮出现损伤、声音异常，记录时间应较短。
轴、轴承、箱体再试验中出现异常现象损伤，其种类，润滑油牌号等也应相应记录。
六、减速器传动效率计算减速器总效率=平均输入转矩/平均输出转矩/速比x100%七、试验合格指标1.疲劳寿命试验或工业应用试验合格指标在额定载荷下疲劳寿命试验或工业应用3600h以内的减速器，其合格的指标为：a.齿轮与各部件无断裂损坏。