全面设备运行效率OEE ppt课件
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OEE定义和计算方式ppt课件
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
3
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
良品率=
投入数量 – 不良数量 投入数量
2
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
(以人为中心)
(以设备为中心)
总出勤工数 作业时间
计划停 止时间
6
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔 理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。 实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
整体设备效率OEE培训课件
整体设备效率（OEE）
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
OEE产能分析课件(PPT 36张)
14000*12=168000
满足
案例B
生产能力分析报告
供应商：XX公司
产品名称及图号：XX轴
项
目
工
序
磨外径
该工序加工
设备
时间（分钟，计划月 含辅助时间）台套② 次数/月
①
磨床
2件/分钟 24000
月调机时间③
时间/每次 （分钟）
总计时间分 钟（品种*次 数/月*时间/
次）
月设备维 修及停工 待料时间 （分钟）
专线和共线的产能分析，区别在于“产能分配百分比”的计 算，其它分析方法一致
28
产能分析问题交流
对以上内容有任何问题 或您在这方面有更深的体会请提出
共同参与交流
29
钓鱼
1、钓鱼方式 2、赢
30
分享共赢 钓鱼方式
传统钓
矶钓
海钓
冰钓
路亚钓
31
分享共赢 鱼竿种类
•
15、只有登上山顶，才能看到那边的风光。
•
16只会幻想而不行动的人，永远也体会不到收获果实时的喜悦。
•
17、勤奋是你生命的密码，能译出你一部壮丽的史诗。
•
1 8．成功，往往住在失败的隔壁！
•
1 9 生命不是要超越别人，而是要超越自己．
•
2 0．命运是那些懦弱和认命的人发明的！
•
２1．人生最大的喜悦是每个人都说你做不到，你却完成它了！
•
3、当你还不能对自己说今天学到了什么东西时，你就不要去睡觉。 ——利希顿堡
•
4、人天天都学到一点东西，而往往所学到的是发现昨日学到的是错的。 ——B.V
•
5、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。 ——洛 克
oee设备综合效率 ppt课件
认识OEE（整体设备效能）
PPT课件 0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其 他时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
12
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行）
损失
总时间损失
PPT课件 1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
PPT课件 2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
操作时间
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
28.9 - 9.7 = 19.2
航天企业举例
计划内停工 = 1 小 时/天
机器故障 = 11.3 小时
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
责任 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK
• 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法
PPT课件 0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其 他时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
12
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行）
损失
总时间损失
PPT课件 1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
PPT课件 2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
操作时间
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
28.9 - 9.7 = 19.2
航天企业举例
计划内停工 = 1 小 时/天
机器故障 = 11.3 小时
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
责任 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK
• 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法
oee培训ppt课件
RY
OEE培训PPT课件
汇报人：XXX
202X-12-31
REPORTING
目录
• OEE基本概念 • OEE的重要性和影响 • 如何提高OEE • OEE的监控与改进 • OEE的未来人和时间节点，确保措施的 有效执行。
对改进措施进行风险评估和经 济效益分析，确保措施的公道 性和可行性。
跟踪改进效果
实施改进措施后，持 续监测OEE数据的变 化情况，评估改进效 果。
根据跟踪结果，及时 调整和优化改进措施 ，持续提高OEE水平 。
对改进效果进行统计 分析和可视化展示， 便于团队成员了解改 进成果。
下落生产成本
提高装备效率可以下落生产成本，因为装备效率的提高意味 着生产进程中所需的人力和物力资源更少，能源消耗更低， 从而下落了生产成本。
OEE培训可以帮助员工更好地掌握成本控制的方法和技能， 通过优化生产流程、减少浪费等措施，进一步下落生产成本 。
提升产品质量
01
装备效率的提高可以提升产品质 量，因为装备的稳定高效运行可 以减少产品缺陷和不良品率。
PART 04
OEE的监控与改进
OEE数据收集与整理
确定数据收集的指标
根据装备特点和生产要求，确定需要收集的OEE指标，如开机率 、故障率、准备时间等。
制定数据收集计划
确定数据收集的时间间隔、采集人员和采集方式，确保数据的准确 性和实时性。
数据整理与存储
对收集到的数据进行整理、分类和存储，便于后续的分析和查询。
备用装备
配备备用装备，在主装备故障时，能 够迅速切换到备用装备，保证生产连 续性。
提高操作员技能
培训教育
定期对操作员进行技能培训和安 全教育，提高操作员的专业素养
OEE培训PPT课件
汇报人：XXX
202X-12-31
REPORTING
目录
• OEE基本概念 • OEE的重要性和影响 • 如何提高OEE • OEE的监控与改进 • OEE的未来人和时间节点，确保措施的 有效执行。
对改进措施进行风险评估和经 济效益分析，确保措施的公道 性和可行性。
跟踪改进效果
实施改进措施后，持 续监测OEE数据的变 化情况，评估改进效 果。
根据跟踪结果，及时 调整和优化改进措施 ，持续提高OEE水平 。
对改进效果进行统计 分析和可视化展示， 便于团队成员了解改 进成果。
下落生产成本
提高装备效率可以下落生产成本，因为装备效率的提高意味 着生产进程中所需的人力和物力资源更少，能源消耗更低， 从而下落了生产成本。
OEE培训可以帮助员工更好地掌握成本控制的方法和技能， 通过优化生产流程、减少浪费等措施，进一步下落生产成本 。
提升产品质量
01
装备效率的提高可以提升产品质 量，因为装备的稳定高效运行可 以减少产品缺陷和不良品率。
PART 04
OEE的监控与改进
OEE数据收集与整理
确定数据收集的指标
根据装备特点和生产要求，确定需要收集的OEE指标，如开机率 、故障率、准备时间等。
制定数据收集计划
确定数据收集的时间间隔、采集人员和采集方式，确保数据的准确 性和实时性。
数据整理与存储
对收集到的数据进行整理、分类和存储，便于后续的分析和查询。
备用装备
配备备用装备，在主装备故障时，能 够迅速切换到备用装备，保证生产连 续性。
提高操作员技能
培训教育
定期对操作员进行技能培训和安 全教育，提高操作员的专业素养
OEE(设备整体效能)-ppt课件
B1 非工作日 设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数
B2 突发异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。 加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。
C 设备不可用于生产 这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间
产品生产 频繁故障
线换线时
启动废品 间长
空转小
产品质
运行缓慢
停机频
量低下
繁
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
30 58%
20
154 160
120 90%
80 48
40
0 textile bobbin ply bobbin
98%
10
21,2
0
Material change
T 周期时间-生产单位产品所需要的时间
7
D1. OEE 报表说明
A TOTAL TIME(总时间)
公式
定义
B1 DAYS NOT WORKED(非工作日)
B2 EXCEPTIONAL EVENTS(突发异常事件)
班
B LOSS FOR DAYS NOT WORKED(非工作日损失)
B=B1+B2 长
V=[(G-H)/G]
W PERFORMANCE EFFICIENCY(表现率) X QUALITY RATE(质量指数)
最新课件 W=T*(R+M)/I
H6 MATERIAL CHANGE(换料) H7 ABSENCE NOT PLANNED(非计划性停机 H NON AVAILABILITY LOSS(不可利用损失)
精益管理整体设备效率(OEE).pptx
4
1.5 94.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5 2.5 1
49
可用性损失
性能损失
质量损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障 换模 操作时间 小 停机
速度 运作时间 废品 返工 有效时间 损失
McKinsey & Company | 7
较简单的OEE计算方法
100
用概略的方法 计算得出
配电盘保险丝已烧坏 改善行动
▪ 分析故障原因
配电盘保险丝灼热 对OEE的影响
▪ 故障次数减少使得机器可用时间提高
▪ 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善
行动的效果
▪ 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件
▪ 找出问题根源，避免再次出现类似故障
▪ 故障次数的可预测程度提高，从而可将
故障时间变为计划修理时间 （促使连续 无故障工作时间增加）
McKinsey & Company | 9
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113
13
有必要减少计划停机 时间，从而提高可用 时间
100
4
1.5 94.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 操作时间 小停 速度
机
Байду номын сангаас损失
可用性损失
员彼此阻碍
▪ 工具不太适合
▪ 因缺少组织而导致量产
时间往后延
试办维修轮班制
▪ 制定详细的人员和时间
计划
▪ 将各项活动排序 ▪ 控制结果
OEE(设备综合效率)分析与管理ppt课件
运行缓慢
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁 石的大小，说明 应该先从哪块暗 礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
最新课件
25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
最新课件
26
1.一般企业的时间分类
最新课件
27
1.一般企业的时间分类
最新课件
28
1.一般企业的时间分类
最新课件
29
2.OEE时间分析
最新课件
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
最新课件
9
设备运转过快容易造成故障
最新课件
10
您是不是正在制造一个不合格产品
最新课件
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
最新课件
12
二、OEE的定义及开展目的
最新课件
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
最新课件
48
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
最新课件
49
故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常
OEE培训教材(ppt44张)
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来 修改制作 在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定 会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍 四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛 是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久 成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次 、机器号、包装机、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别
设备综合效率OEE演示幻灯片ppt课件
6
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
六大损失定义
• 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
• 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
17
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算
例题：
❖ 假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。
开动时间 负荷时间
实际生产量 理论生产量
合格品数量 加工量
14
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
【OEE】要注意的问题
❖ 我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%， 那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位 时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负 荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当 然是要不得的。
❖性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 ❖合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合格 品数量上再排除返工的数量
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
六大损失定义
• 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
• 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
17
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算
例题：
❖ 假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。
开动时间 负荷时间
实际生产量 理论生产量
合格品数量 加工量
14
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
【OEE】要注意的问题
❖ 我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%， 那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位 时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负 荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当 然是要不得的。
❖性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 ❖合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合格 品数量上再排除返工的数量
设备OEE培训PPT课件
一工厂金工 OEE组长：黄元林
项目责任人 胡楚平
二工厂金工 OEE组长：宋秋阳
一工厂检包 OEE组长：金钱有
19
二工厂检包 OEE组长：刘银火
OEE车间小组结构图
OEE副组长 车间副主任
OEE专员
OEE组员 工程师、领班
1.组长负责整个OEE工作落 实
2.副组长、主管工程师负责 工艺分析与改进方案实施
2.每周进行数据汇总， 分析时间利用率、设 备性能率、产品合格 率指数，找出对应设 备损失
提升步骤
3.针对各项损失做出 改进方案，及时落实 工作
17
四、OEE小组的组成与职责
万丰摩轮设备OEE项目组织结构图
一工厂综合 OEE组长：徐亚忠
一工厂熔铸 OEE组长：张剑辉
二工厂熔铸 OEE组长：陈国云
时间开动率=
* 100%
负荷时间
停
可利用时间
止 损
失 2.空转、间
速
歇停顿
真正利用时间
度 损
失
1.废品、返工
创造价值的
不 良
2.启动、开机
运转时间 损
失
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
利用时间
* 100%
加工数量-不合格数量
合格率 =
* 100%
加工数量
10
OEE案例
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故 障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期 为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？ 根据上面可知： 计划运行时间 =8 x 60 -15 =465 (min) 实际运行时间 =465-30-25=410 (min) 时间开动率 =（410/465）*100%=88.1% 性能开动率 =（450*0.6）/410*100%=65.8% 合格品率 =（450—20）/450*100%=95.5% OEE = 时间开动率x性能开动率x合格品率=55.4%
OEE培训PPT课件
・・・ 23,000分
理论生产时间＝∑(计划节拍×生产量）
8
为什么对以手工作业为主体的装配线 参考 应用OEE是不合适的呢？
手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在 工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标 准时间成为了理论节拍。
在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不 同、作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、 目测监视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损 失、以及由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的 生产线平衡损失(组成效率)等。
休息时间80min，设备故障、工艺调试停机30min。生产线
各工位周期如下表，本班生产了550个，报废2个，维修品数
4个。 OEE？
1
螺钉机
2
旋入机
0.95min 0.9min
3
布胶机
0.8min
4
配光机
0.76min
负荷时间－停止时间
*时间开动率＝
负荷时间 ＝
630min－30min 630min
換）
首先来看看「作业分析」！
例）59厂 UX101自动线ﾝC9
动力头换模 1 工具准备 2 拆卸外套
拆卸装配螺栓 3 （寻找不够的工具） 4 拆卸动力头 5 清扫拆卸下的动力头
4’43” 34”
8’24” (2’17”)
2’05” 3’15”
有没有徒劳 无用的作业？
作业的顺序 合适吗？
标准化
6 清扫新的动力头
设备故障损失・准备调整损失・小 设备故障损失・准备调整损失・节
停工损失・速度低下损失・质量损 拍低下损失・作业充实度・质量损
失・・
失・・
ＯＥＥ(设备综合效率)
OEE对人的 作业效率
理论生产时间＝∑(计划节拍×生产量）
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为什么对以手工作业为主体的装配线 参考 应用OEE是不合适的呢？
手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在 工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标 准时间成为了理论节拍。
在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不 同、作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、 目测监视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损 失、以及由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的 生产线平衡损失(组成效率)等。
休息时间80min，设备故障、工艺调试停机30min。生产线
各工位周期如下表，本班生产了550个，报废2个，维修品数
4个。 OEE？
1
螺钉机
2
旋入机
0.95min 0.9min
3
布胶机
0.8min
4
配光机
0.76min
负荷时间－停止时间
*时间开动率＝
负荷时间 ＝
630min－30min 630min
換）
首先来看看「作业分析」！
例）59厂 UX101自动线ﾝC9
动力头换模 1 工具准备 2 拆卸外套
拆卸装配螺栓 3 （寻找不够的工具） 4 拆卸动力头 5 清扫拆卸下的动力头
4’43” 34”
8’24” (2’17”)
2’05” 3’15”
有没有徒劳 无用的作业？
作业的顺序 合适吗？
标准化
6 清扫新的动力头
设备故障损失・准备调整损失・小 设备故障损失・准备调整损失・节
停工损失・速度低下损失・质量损 拍低下损失・作业充实度・质量损
失・・
失・・
ＯＥＥ(设备综合效率)
OEE对人的 作业效率
设备综合效率(OEE)课件
① 故障
设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下
②
准备 调整
准备调整时间 / 回 10分以下
空转 ③ 瞬间
停止
空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下
理论 CYCLE TIME实现 ④ 速度
回转数 10%以上 UP
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含) 0.1以下
⑥
初期 收率
初期收率 LOT SIZE 的 90%以上
PPT学习交流
21
单品种生产线OEE的计算
设某生产线一个工作日的生产资料如表
工作时 间
1440
计划停 机时间
500
待料停 电时间
30
故障停 机时间
115
调整时 间
12
完成产 返修和废 品数 品件数
203 51
瓶颈标 准时间
3
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22
多批次多品种生产线计算OEE
• 生产线，产品规格几十种； • 每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； • 算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开
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8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
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19
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
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质量缺陷
计划外停 机
机器故障
速度下降
换线
ppt课件
损坏
4
OEE计算 – 模型
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时
可使用总工时
操作时间（停工时间 损失）
机器运转时间 （速度损失）
增值 （缺陷损失）
* 计划内停工排除在OEE计算之外
计划内停工*
机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷
可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
操作时间
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
28.9 - 9.7 = 19.2
航天企业举例
计划内停工 = 1 小 时/天
机器故障 = 11.3 小时
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
认识OEE（整体设备效能）
This report is solely for the use of client personnel. No part of it may be circulated, quoted,
or reproduced for distribution outside the client organisation without prior written approval
from McKinsey & Company. This material was used by McKinsey & Company during an
oral presentation; it ispnpott课a c件omplete record of the discussion.
0
© Copyright McKinsey & Company, Inc. 2001
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间)
质量
= （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量)
总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量
ppt课件
5
OEE计算 – 举例
每周总工作时间
7*24 hours = 168
可使用总工时
168 - 7*1 = 161
质量缺陷 = 9.4 小 时
可获得的运作时间 = (161) - (91.8) =
43%
(161)
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42%
(69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66%
(28.9)
12% 总pp体t课设件备效能 = 43% x 42% x 66% =
责任 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK
• 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法
降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种
交叉检查的话，OEE数据可能会被高估
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其他 时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
损失
总时间损失
ppt课件
1
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施
– 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料， 如用新线）
– 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，p但pt课这件里是为保证能比较和批量生产
9
3. 计划外停工
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失 的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前）
ppt课件
7
1. 机器故障
• 定义：由于机器故障而浪费的时间
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
ppt课件
8
2. 换线
• 定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运 作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的 新产品间的时间
6
在生产实践中测量OEE
实际现场测量方法应视具体情况而详细说明
举例
T总ot时al 间Time
A可va使ila用b总le 工Tim时e
Un未re记co录rd的ed停D工ow时n间time 机器故障
计划内停工
换线 计划外停工 速度降低 损坏
还要监控 记录没有 记录在 案的停工时间
质量缺陷
增值时间
数据来源 标准 标准 剩余 操作员预计 操作员预计 操作员预计 PLC控制器 手记日志 手记日志 PLC控制器
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施
– 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”）
– 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决 法
– 明确确定工作时间标准
– 通过监控来记录的停工时间ppt，课件不断提高数据准确性能
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4. 速度降低
• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
产品生产线换 线时间长
频繁故障
计划外停机 高损坏率产品质量 低下Fra bibliotek运行缓慢
通过使企业的库存强制减少到 某个既定目标，企业可以降低 水位，主动使暗礁浮出水面， 从而可以清除礁石或降低暗礁 高度
库存水平
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
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3
六种重大OEE损失
OEE时间损失分为6大类
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施
– 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备
– 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
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2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作