薄壁零件装夹变形原因及控制
铝合金薄壁件加工中变形的因素分析与控制方法
铝合金薄壁件加工中变形的因素分析与控制方法作者：乔楠楠来源：《知识文库》2017年第10期一般认为，在壳体件、套筒件、环形件、盘形件、轴类件中，当零件壁厚与内径曲率半径（或轮廓尺寸）相比小于1：20时，称作为薄壁零件。
这一类零件的共同特点是受力形式复杂，刚度低，加工时极易引起误差变形或工件颤振，从而降低工件的加工精度。
薄壁零件因其制造难度极大，而成为国际上公认的复杂制造工艺问题。
一、薄壁件加工变形因素分析薄壁件由于刚度低，去除材料率大，在加工过程中容易产生变形，对装夹工艺要求高，使加工质量难以保证。
薄壁类零件在加工中引起变形的因素有很多，归纳总结有以下几个方面：1、工件材料的影响铝合金作为薄壁件最理想的结构材料，与其他金属材料相比，具有切削加工性好的特点。
但由于铝合金导热系数高、弹性模量小、屈强比大、极易产生回弹现象，大型薄壁件尤为显著。
因此，在相同载荷情况下，铝合金工件产生的变形要比钢铁材料的变形大，同时铝合金材料具有硬度小、塑性大和化学反应性高等性质，在其加工中极易产积屑瘤，从而影响工件的表面质量和尺寸精度。
2、毛坯初始残余应力的影响薄壁件加工中的变形与毛坯内部的初始残余应力有直接的关系，同时由于切削热和切削力的影响，使工件和刀具相接触处的材料产生不能回弹的塑性变形。
这种永久性的变形一旦受到力的作用就会产生残余应力，而在加工过程中，一旦破坏了毛坯的残余应力，工件内部为达到新的平衡状态而使应力重新分布，从而造成了工件的变形。
3、装夹方式的影响在加工中夹具对工件的夹、压而引起的变形直接影响着工件的表面精度，同时如果由于夹紧力的作用点选择不当而产生的附加应力，也将影响工件的加工精度。
其次，由于夹紧力与切削力产生的耦合效应，也将引起工件残余应力的重新分布，造成工件变形。
4、切削力和切削热的影响切削力是影响薄壁件变形的一个重要因素。
切削力会导致工件的回弹变形，产生不平度，当切削力达到工件材料的弹性极限会导致工件的挤压变形。
薄壁件产品加工变形控制方案设计
薄壁件产品加工变形控制方案设计发布时间：2021-05-18T09:42:40.540Z 来源：《基层建设》2020年第31期作者：张永振王虎王宁刚[导读] 摘要：薄壁件产品在加工时，由于形状结构复杂，相对刚性较低，导致加工工艺性较差。
中车戚墅堰机车有限公司江苏常州 213011摘要：薄壁件产品在加工时，由于形状结构复杂，相对刚性较低，导致加工工艺性较差。
在机械加工中，工件在压装、切削等过程中会产生一定的变形量，薄壁件的加工变形量尤其严重，主要分为以下三种：工件装夹变形、工件加工变形和加工后应力变形。
针对精度要求较高的工件，为提高产品精度，在加工过程需要严格控制工件变形量。
关键词：薄壁件加工变形1 背景公司一种新产品，为减轻重量，设计为薄壁件，部分位置壁厚只有8-12mm。
根据图纸进行分析，整体高度265mm,内部多个台阶孔，尺寸ø315-ø348mm，精度需要控制在0.06mm以内，上下孔同轴度要求0.05mm，产品尺寸要求和形位公差要求较高。
相对于目前生产的其余产品，精度高、壁厚小，加工变形量较大，无成熟加工经验可以借鉴。
2 变形控制方案2.1 加工应力释放铸造毛坯内部残余内应力会使毛坯在加工过程中处在不稳定的状态中，铸造毛坯会向着恢复到没有内应力的状态不断变化，毛坯外形和尺寸变化越大，变化越大。
切削加工时，表面层金属被去掉，原有的应力平衡状态被破坏，工件就会发生变形，使应力达到新的平衡状态。
因此，在产品在加工时，首先通过划线，测量各面加工余量，合理分配加工余量。
根据测量，内孔直径方向余量约为10mm,平面余量约为6mm,由于余量较多，需要将产品加工分为粗加工、半精加工和精加工，粗加工时，内孔和平面留约3mm余量，半精加工时，余量控制在0.5-1mm。
在加工过程中，不断释放应力，以减少最后精加工时的变形量。
2.2 工件压装变形控制2.2.1一工位压装变形控制在一工位精加工前，在立加上根据立车加工的上平面为基准，将需要压装的区域平面铣平，铣平区域用于一工位精加工时产品快速校调。
浅谈薄壁环形件变形控制
浅谈薄壁环形件变形控制薄壁零件的变形控制一直以来都是一个难题，在质量和效率之间更是难于取舍。
文章主要介绍了一些简易的变形控制的方法。
标签：薄壁；变形；控制实际加工中应结合具体条件选择不同的控制方法。
简单易实现的主要有优化加工刀具、优化工艺方案、进给量局部优化、优化切削参数、优化装夹方案等，下面就从以下几方面介绍薄壁零件的变形控制。
1 变形控制对加工工艺的要求1.1 粗加工、精加工分开对加工精度要求较高的薄壁类零件，应分开粗加工、半精加工、精加工进行。
粗、半精、精加工分开，可避免因粗加工引起的各种变形，包括粗加工时，压紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形以及粗加工后由于内应力重新分布而引起的变形。
其目的是为了保证零件的精度及稳定性。
另外，粗、精加工分开，机床设备也可得到合理的使用，即粗加工设备充分发挥其效率，精加工设备可长期保持机床的精度。
1.2 增加时效去应力工序内应力是引起零件变形的主要因素，为防止零件变形，除应严格地按照材料进行热处理，使零件具有较好的组织外，在粗、精加工之间，增加一道时效去应力工序，以最大限度地消除零件内部的应力。
通常采用热时效和自然时效的方法。
这两种方式却都存在弊端：自然时效周期需要达到半年或两年，周期过长；热时效费用高，耗能高，炉温控制难度大，零件易氧化，且易因受热不均导致裂纹，并在冷却过程中产生新的应力。
振动时效是以金属零件固有频率，利用一受控振动能量对工件进行处理，使工件产生应变，达到消除零件残余应力的目的。
1.3 利用零件的整体刚性加工薄壁零件随着零件壁厚的减小，其刚性降低，加工变形增大。
因此，在切削过程中，尽可能地利用零件的未加工部分，作为正在切削部分的支撑，使切削过程处在刚性较佳的状态。
下面举几个例子，如：铣“U”型槽时可以考虑先铣类似成“口”型，最后在把“口”上的横梁铣掉，该方法能有效地降低切削变形及其影响，降低了由于刚性降低而可能发生的切削振动。
如：车加工薄壁时，可在有余量刚性较好时，先将内侧及内槽等加工到位，再加压盖加工外侧等多种灵活利用零件整体刚性的方法。
薄壁零件加工变形分析及控制方案
0引言薄壁零件在设备中的应用都是在核心部位，其质量以及性能的会关系到设备的应用效果。
再加上薄壁零件在加工制作的过程中需要对其外壁进行不断的打磨，以使其达到薄壁的要求，但这就导致了资源的浪费，这与我们现代社会提倡的“绿色生产”相违背。
为了相应这一号召，就必须对生产的工艺以及过程进行分析，探究新的技术，实现薄壁零件的最优生产。
1薄壁零件的介绍薄壁零件顾名思义就是零件的壁厚较薄，一般为轮廓尺寸的二十分之一。
最重要的是其有强度高、承载性强等优点，受到了很多行业的追捧。
在航天产品以及汽车制造工业中，其具体的特点有以下几点，一是结构复杂，在很多的大型产品中应用，为了减轻产品整体的重量，会增加很多的复杂设计，因此故意忽略了装夹定位，导致零件结构复杂。
二是壁薄，尤其是对于一些精密产品来说，需要零件的壁更薄，并且不适合集中粗放生产，这就相应的增加了零件的生产时间，进而使得提高了制造成本。
三是精准度高，薄壁零件要适应设备的制造的需求，就必须提高自身的精确度，为此从毛坯加工到成品需要多道工序，而且在加工的过程中极易出现变形的情况，甚至会导致零件报废。
这增加了制造企业的经济负担，延误了买家的使用也对零件生产企业的形象造成了破坏。
四是制作材料多，为了使用不同产品生产的需求，薄壁零件在加工的过程中会应用到多种材料，例如塑料、钛合金等等，不同的原材料对工业的需求也有差别。
2薄壁零件的加工变形原因2.1残余应力因素薄壁零件中的残余应力是有两个方面组成的，一部分是毛坯残余应力，另一部分是加工过程中的残余应力。
例如在钛合金加工的过程中需要加热使得材料软化，导致了残余应力的产生，应力的释放会造成零件的变形，进而影响零件的质量。
2.2工件装夹因素为了应对加工的过程中零件出现的位移现象，技术人员会利用工件装夹对零件进行固定。
但是工件装夹产生的力也会对零件生产的精准度造成一定的影响。
因此，技术人员在设定工件装夹是要将其松紧调整到最优的模式。
壳体类薄壁零件加工变形的控制
壳体类薄壁零件加工变形的控制发布时间：2021-01-21T06:54:31.626Z 来源：《中国科技人才》2021年第2期作者：吴挺燕纪钧王茹[导读] 需要相关人员针对性的进行处理。
所以，本文就薄壁零件加工精度影响因素以及工艺措施进行探析。
中国航发西安动力控制有限公司陕西西安 710077摘要：在众多零件中，薄壁零件作为工艺性较强的零部件之一，其本身也得到广泛应用，本文针对薄壁零件加工精度影响因素进行分析，并提出工艺措施。
关键词：薄壁零件；加工精度；工艺引言薄壁零件基本上都会应用在重要的位置，再加上其本身刚度低、结构复杂以及形状特殊等特点，所以，在实际的加工之中对于加工的精度有着极高的要求。
在实际的加工过程中，薄壁零件出现变形是非常严重的，需要相关人员针对性的进行处理。
所以，本文就薄壁零件加工精度影响因素以及工艺措施进行探析。
1 影响薄壁零件加工精度的主要因素零件的毛坯无论是锻造、铸造的，在制造过程中都有一个从高温冷却下来的过程。
在这一冷却过程中必会产生内应力，而这种内应力会引起零件变形。
在毛坯是有应力的状态下机加工时，切去部分表面或内腔后就会破坏内应力的平衡。
由于内应力需要重新分布，零件将会发生变形，另外，在切削加工的过程中，由于切削力和切削热的作用，零件表面也会发生极大的塑性变形，因而也将产生内应力。
这种残余的内应力，也与毛坯制造中形成的内应力一样，会引起薄壁零件的变形。
1.1 切削应力变形金属原子间存在着相互平衡的力，吸力和压力。
吸力使原子彼此密合到一起；而压力则使原子间不要接近得太紧密。
在通常情况下，原子占据的是这两种力保持平衡的位置。
当施加外力使原子间距靠近或拉远时，都必然产生相应的相斥抗力或相吸的抗力，并与之建立新的平衡。
金属材料塑性变形的机理是：金属的塑性变形都是金属晶体滑移或孪生造成的，而其中以晶体的滑移为主。
零件的加工过程虽然在外表看不见有什么异样，但在切削加工时当零件部分被切去后，会破坏原来内应力的平衡，零件也会发生变形。
薄壁盘类零件变形控制
薄壁盘类零件变形控制回流器盖板是涡轴发动机的重要部件，文章通过对回流器单组件结构的分析；研究了钛合金材料的机加性能，研究了加工回流器盖板型面的最佳工艺方法，最终制定准确的加工工艺路线。
文章重点研究薄壁件的变形控制。
标签：回流器盖板；钛合金；变形控制1 绪论航空发动机是飞机的心脏，有了适用的航空发动机，才实现了真正有动力、可操纵的载人航空飞行。
随着航空发动机的更新换代，推动了军民用航空器一代一代的向前发展。
推重比作为航空发动机更新换代的重要指标，因此减小零件的重量成为航空发动机发展道路上的重要工作，因此发动机中的薄壁零件越来越多，加工难度也越来越大。
钛合金以其比强度高、机械性能及抗蚀性良好而成为飞机及发动机理想的制造材料。
某型机的回流器盖板是典型的薄壁盘类零件，材料为钛合金。
回流器盖板的最大外廓尺寸420mm，内、外壁壁厚为2mm，外壁和内壁的两端为圆弧状（流道面），在加工过程中无法装夹定位，而其要求配合面的平面度为0.05mm，且平行为0.02mm，由于零件外壁和内壁的两端均为圆弧状，没法定位和夹紧，因此解决该零件的定位和夹紧以及如何减小定位和夹紧变形是该零件加工的主要难点。
另外在零件壁薄加工时刀具和切削参数的选择也将影响零件的变形，影响其精度。
为最大程度上控制薄板变形，拟制造专用的工艺装备，对零件装夹定位及其夹具结构技术的研究、加工参数对控制薄壁件变形技术研究、加工过程中控制残余应力的技术研究、加工过程中形位公差控制技术研究。
加工编程时合理选择刀具和加工顺序，确定合适切削参数，减少切削变形。
根据实际加工情况调整切削参数，摸索参数变化对变形的影响，找出合理切削参数，减少切削变形。
2 典型薄壁件结构分析回流器盖板直径φ420，壁厚为2mm，零件配合面在φ192～φ411范围内达到要求平面度为0.05，是典型的薄壁件，结构异性件。
3 航空发动机材料分析航空航天产业为国防工业和制造业最重要的组成部分之一，随着现代飞机、航天器性能要求的不断提高，为了减轻重量，增加机动性和增加有效载荷和航程，航空航天零件材料在不断变革，在航空发动机和飞机结构件中钛合金、高温合金、复合材料的含量逐渐占据了主导地位。
零件装夹变形分析与解决措施
零件装夹变形分析与解决措施零件变形主要表现在装夹变形；切削力、切削热使零件产生变形；加工方法和技巧不当使零件产生变形；材料应力释放零件原因导致的变形等。
如果在生产过程中工件产生变形，那么肯定就会影响工件的形位精度，尺寸精度以及表面粗糙度，所以提高易变形零件加工质量和加工效率的关键就是装夹方法以及车削，铣削时的加工方法和技巧。
标签：装夹方法；刀具选择；切削用量1 为什么会产生零件装夹变形我们在加工生产中会遇到各种各样的问题，譬如在加工薄壁易变型零件时，就必须根据其不同的特点，找出薄弱环节，选用不同的工艺方法和夹紧方法来保证加工要求。
很多时候我们要具体问题具体分析，找到切实可行的办法来应对遇到的实际问题。
1.1 工件装夹不当为什么会产生变形？在我们生产实际操作中，如果我们采用三爪卡盘夹紧薄壁外圆，就会由于夹紧面积过小，夹紧力不均匀分布，那么拆卸以后，被卡爪夹紧部分就可能因弹性变形而涨大，最终导致零件出现多角形变化。
1.2 相对位置调整时候偏差，产生壁厚不均的现象经过多年的工作实践，我发现由于夹具、刀具，工件和机床主轴旋转中心的位置调整相对不准确，导致工件几何形状变化和壁厚不均匀现象。
我们遇见很多薄壁零件对于均匀性要求非常高，但对其尺寸精度要求却不高这种现象。
此时工件如果采用常规刚性定位，就会误差非常大，壁的厚度很容易超差。
这样工件在装夹过程中，假设我们没有根据实际特性，也就是工件刚度较低（薄壁件），或者不注意夹紧力的方向和施力点，那么支撑点和压紧点不能够重合就形成力矩效应，最终会引起零件变形。
1.3 为什么要强调零件壁厚差重要性有一部分薄壁零件对均匀性要求非常高，而对其尺寸精度要求却不高。
这种工件和彩刚性定位，就会误差很大，壁厚非常容易超差。
在装夹过程中的工件，假设刚度较低（薄壁件）或者夹紧力方向，施力点选择不恰当，支撑点与压紧点不重合必然形成力矩效应将会引起零件变形。
1.4 选用什么样的刀具至关重要我们选择什么样的刀具，会直接影响零件精度以及表面粗糙度。
浅析薄壁零件加工中变形振动分析和消振措施
薄壁零件加工中变形振动分析和消振措施摘要：车削过程中，工艺系统由于受到各种力的作用，工件和刀具之间常会发生相对振动。
它不仅使加工表面产生波纹，严重恶化加工精度和表面质量。
特别是最后一刀精车，当切削速度提高，常常会发生刺耳的响声，使车削无法继续加工下去。
所以，在加工薄壁零件中，不仅要考虑装夹中工件受力变形的问题，还要注意解决加工中振动问题关键词：薄壁零件加工变形振动措施车削薄壁零件在加工中很容易出现问题，如果我们在加工中善于总结经验，就能在加工中找出它的共性、个性和矛盾突出点。
变被动为主动。
从而才能够加工出合格的产品。
要想解决薄壁零件加工中出现的问题，我想从以下几个方面来加以分析。
一、薄壁零件装夹分析1、薄壁零件的加工特点薄壁零件以日益广泛地应用个工业部门生产机器零件中，车削薄壁零件的关键是变形、振动问题。
工件产生变形振动的原因大多是由于切削力、夹紧力、定位误差和弹性变形。
其中影响最大的是切削力和夹紧力。
我们在实践过程中减小切削力和切削热主要采取方法是：合理地选择切削用量、合理地选择刀具几何角度、减小夹紧力引起的变形，主要改变和改善夹紧力对零件的作用。
2、车削薄壁零件时采用的装夹方式以上讲的薄壁零件加工特点是车削中变形和振动问题。
由于薄壁零件的刚性差，车削中容易变形。
所以在装夹时要考虑到夹紧力的方向和着力点。
夹紧力的方向应选择在有利于减小夹紧力的部位。
如薄壁零件为套类，则可将径向夹紧力改为轴向夹紧力；薄壁零件为盘类，则可该轴向夹紧力为径向夹紧力；当薄壁零件径向和轴向刚性都很差时，保证夹紧力方向与切削力方向一致，就能使较小夹紧力起到较大夹紧力的作用。
还要夹紧力着力点应落在支承点正对面和切削力部位的附近以减小变形振动。
二、减小薄壁套装夹中变形的措施1、合理确定夹紧力的大小、方向、作用点。
粗、精车加工分开，当粗精车加工使用同一夹具时，粗加工余量大，切削力大。
因而需要较大的夹紧力。
而精车时余量小，切削力小，所需要的夹紧力也就小。
薄壁零件变形分析及改进建议
薄壁零件变形分析及改进建议薄壁零件变形分析及改进建议摘要：随着我国社会主义经济的快速发展，各行各业都呈现繁荣景象。
由于薄壁零件具有质量轻、节约材料、结构较为紧密等优良特点，而被广泛应用于机械加工行业。
但是薄壁零件具有口小内大、薄壁、刚性差的缺陷，极易在机械加工过程中发生振动和形变，致使加工过程不能保证加工精度。
通过对薄壁零件进行反复的实验，找出在加工过程中零件发生形变的解决策略。
本文从实际出发，总结和分析了薄壁零件易发生振动和变形的原因，阐述了控制加工过程中薄壁零件发生振动和变形的有效方法，从而保证加工的精度。
关键词：薄壁零件；变形；分析；方法；前言由于薄壁零件具有刚性差、易变形的特点，严重影响了机械加工的精度。
薄壁零件的加工易变形的问题一直是困扰着机械加工行业的主要难题。
为此，许多国内外的专家学者通过反复的实验和验证，建立了多种动态或静态模型，采用先进的有限元技术对加工过程中的刀具和工件进行分析，并依据结论提出了改进加工的有效方法，从而使得薄壁零件的加工工艺有了一些进步。
但在实际生产过程中，我们需要对加工过程中出现的实际变形情况，采用不同的控制措施，以取得较好的生产效率。
影响薄壁零件变形的主要因素在机械加工过程中薄壁零件发生振动和变形的原因多种多样，具有各个方面的影响因素，首先就是在进行零件的设计时，要对零件的结构、工艺性及刚性进行充分的考虑，不断提高薄壁零件的刚性，尽可能的避免加工过程中零件变形，还要保证薄壁零件的对称结构和均一厚度。
在进行零件加工时，选择消除了内应力的毛坯材料。
2.1工件的装夹条件因为薄壁零件具有较差的刚性，在进行加工过程中，如果夹紧力和承受力的作用位置选择不合适，就会增加薄壁零件的内应力；夹、压所产生的弹力极易造成变形，从而影响了零件的表面尺寸、形状和精度，进而导致薄壁零件的变形。
因此，对零件的装夹、定位的合理设计，有助于降低变形的可能性，充分保证加工质量。
2.2加工的残余应力在机械加工过程中，对零件进行加工时会造成刀具与零件的挤压、刀具前刀面和后刀面与已加工表面的挤压、摩擦等作用，从而增加了薄壁零件内部的加工残余应力。
铝合金薄壁件加工中变形的因素分析与控制方法
铝合金薄壁件加工中变形的因素分析与控制方法一般认为，在壳体件、套筒件、环形件、盘形件、轴类件中，当零件壁厚与内径曲率半径（或轮廓尺寸）相比小于1：20时，称作为薄壁零件。
这一类零件的共同特点是受力形式复杂，刚度低，加工时极易引起误差变形或工件颤振，从而降低工件的加工精度。
薄壁零件因其制造难度极大，而成为国际上公认的复杂制造工艺问题。
一、薄壁件加工变形因素分析薄壁件由于刚度低，去除材料率大，在加工过程中容易产生变形，对装夹工艺要求高，使加工质量难以保证。
薄壁类零件在加工中引起变形的因素有很多，归纳总结有以下几个方面：1、工件材料的影响铝合金作为薄壁件最理想的结构材料，与其他金属材料相比，具有切削加工性好的特点。
但由于铝合金导热系数高、弹性模量小、屈强比大、极易产生回弹现象，大型薄壁件尤为显著。
因此，在相同载荷情况下，铝合金工件产生的变形要比钢铁材料的变形大，同时铝合金材料具有硬度小、塑性大和化学反应性高等性质，在其加工中极易产积屑瘤，从而影响工件的表面质量和尺寸精度。
2、毛坯初始残余应力的影响薄壁件加工中的变形与毛坯内部的初始残余应力有直接的关系，同时由于切削热和切削力的影响，使工件和刀具相接触处的材料产生不能回弹的塑性变形。
这种永久性的变形一旦受到力的作用就会产生残余应力，而在加工过程中，一旦破坏了毛坯的残余应力，工件内部为达到新的平衡状态而使应力重新分布，从而造成了工件的变形。
3、装夹方式的影响在加工中夹具对工件的夹、压而引起的变形直接影响着工件的表面精度，同时如果由于夹紧力的作用点选择不当而产生的附加应力，也将影响工件的加工精度。
其次，由于夹紧力与切削力产生的耦合效应，也将引起工件残余应力的重新分布，造成工件变形。
4、切削力和切削热的影响切削力是影响薄壁件变形的一个重要因素。
切削力会导致工件的回弹变形，产生不平度，当切削力达到工件材料的弹性极限会导致工件的挤压变形。
在切削加工过程中，刀具与工件之间的摩擦所作的功，材料在克服弹性、塑性变形过程中所做的功绝大部分转化为加工中的切削热，从而导致工件的各部分的温度差，使工件产生变形。
浅谈薄壁零件易变形的原因及改进措施
程 中的 刀具和 工件进 行分 析 ， 并依 据结论 提 出了改进 加工 的有 效方法 ， 从而使 得薄壁零件的加工工艺有了一些进步。 但在实际生产过程 中， 我们需要要针对 加工 过程 中出现变 形的原 因 ， 采取 不 同的控制 措施 ， 提 高生产 效率 。 下文将 对薄
壁零 件变 形 的相 关 内容 进行 论述 。 薄璧 零件 变形 的原 因
零件 加 工精度 。 数控 补偿 工艺 需配 备高精 度五轴 数控 机床 ， 适 用于高 端制造 行 业， 如 航天 航 空加工 中 。
２ ． 高速切 削加 工技 术
不 稳定 的应力 状态 ， 而 当外力 作用 消失后 ， 零 件 内部的 应力作 用就会 发 生一定 的变 化 ， 应 力又会 重新分 配 ， 造成零件 的再一 次变形 ， 严重 影响 了加工 的精 度和
质量 ２ ． 加工残 余应 力
在机械 加工 过程 中 ， 对 零件进 行加 工时 会造成 刀具 与零件 的挤压 ， 刀具前
三 薄璧 零件 新型 的切削 加 工方法 １ 误差补 偿 技术
刀面 和后 刀面 与 已加工表 面 的挤压 、 摩擦 等作 用 ， 从而增 加 了薄壁零 件 内部 的 加 工残余 应力 。 加 工残 余应力 指 的是在 薄壁零 件受 到外力 作用 时 ， 残余 应力 与
质量 。 ３ ． 切削 力和切 削热
高速切 削是 当今制 造业 中一项快 速 发展 的新 技术 ， 是 常规切 削速度 的５ ～ １ Ｏ 倍。 切 削温度 、 切 削力通 常 随切削 速度 的升高 而升 高 ， 但超 过一定 范 围后 ， 反 而随切 削速度 的 升高 而下 降 。 所 以高速切 削 薄壁零 件具 有 以下优越 性 ： （ １ ） 高速切 削时 ， 由于采用极 小的切 削深度 和很窄 的切削宽度 ， 因此和常规 切 削状态 下 的切 削力相 比至少可 减ｓ ｂ ３ ０ ％， 所 以在 加工 薄 壁 、 薄 板 类零件 时可 减小 加工 变形 ， 易于保 证 零件 的尺 寸精度 和形 位精 度 。
薄壁零件加工变形的原因分析及控制方法
薄壁零件加工变形的原因分析及控制方法摘要：在科学技术水平不断提高的今天，越来越多先进的技术和零件被不断的研发出来，并且在实际的应用过程当中能够发挥出良好的作用。
就从目前的情况看来，薄壁零件自身重量比较轻，整体的结构也比较紧凑，该零件在通常的情况下都会应用于航空、船舶等多种产品当中。
不过，薄壁零件在实际的加工过程当中往往会受到很多因素的影响，从而导致零件变形的情况，进而对产品质量造成很大程度的影响。
为此，相关企业需要对薄壁零件加工变形原因进行充分地分析，根据实际的情况来采取措施进行控制。
关键词：薄壁零件；加工变形；原因；控制前言通过实际的调查发现，现阶段我国航天航空和船舶工业随着社会整体经济水平的提高而得到了进一步发展，在这种情况下它们对生产的零件也有着较高的要求。
为了能够进一步提高薄壁零件的各项性能，相关企业在实际加工过程中要对影响其变形的原因予以足够的重视，并且对薄壁零件的加工特点进行充分地分析和了解，这样才可以对其进行有效地控制，为企业带来一定的经济效益。
一、导致薄壁零件加工变形的原因分析就从目前的情况看来，部分企业在对薄壁零件加工过程当中导致其发生变形的因素比较多，这些因素可以分为零件的刚度、工具夹装、走刀路线、切削参数等，对薄壁零件加工变形影响程度最大的三个方面是：切削力、装夹力和残余应力，这就要求加工人员要对这些方面进行充分地分析，在此基础上采取相应的措施来对加工方法进行不断的改进和调整，这样才可以保证薄壁零件在加工过程当中不会发生变形。
（一）加工过程中的切削力在通常的情况下，薄壁零件在加工过程当中切削力主要可以对其实际的尺寸、形状和位置造成一定程度的影响，切削力往往也会受到很多方面的影响，加工人员没有对零件进行充分分析而导致切线参数设置不合理，在实际进行切削的时候就会出现一定的误差还有就是加工人员对切削刀具的磨损程度没有进行充分地分析了解，这样就会导致切削无法达到预期的标准。
这些因素都会对切削力的设定值带来一定程度的影响，薄壁零件受到应力与热量之间的相互影响而最终就会出现变形，其自身的质量也会进一步的降低。
薄壁零件的装夹及加工
薄壁零件的装夹及加工江苏工贸技师学院摘要：薄壁零件的车削，应设计合理的加工工艺，选择合适的刀具和切削参数。
并详细分析影响薄壁加工精度的因素。
经过三种方法实际加工，证明其改进方法是可行的。
关键词:薄壁零件加工影响因素改进前言由于薄壁零件具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，被广泛地应用于各种生产过程里。
但同时由于薄壁零件刚性差，强度较弱，在加工时容易变形，所以不容易保证其加工质量。
因此优化薄壁零件的装夹方式，刀具的合理选用，切削用量的选择，都可以减少薄壁零件的变形，从而加工出合格的薄壁零件。
一．影响薄壁零件加工精度的主要因素1．薄壁零件受力变形如图1所示，其薄壁零件外径直径为31mm.内径直径为30mm。
壁厚为0.5mm，而且均有公差0.02mm。
由于壁薄强度弱，如卡盘在加紧时用力过大，就会使薄壁零件产生变形，造成零件的精度变差。
当在卡盘上的夹紧力过小，在切削加工时就有可能使零件松动造成工件刀具的同时损坏。
图12.切削用量的选择薄壁零件在车削加工时，变形的原因是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削时的切削里力，工件阻碍刀具切削时的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形，而切削力的大小与切削用量是密切相关的，其中背吃刀量和进给量同时增大时，切削力也同时增大，工件变形的程度也同时增大。
而减少背吃刀量，增大进给量切削力虽下降，但工件表面粗糙度会增大，使强度不好的薄壁零件内应力增加，同样会使零件变形。
因此粗加工时背吃刀量和进给量可以取大些，精加工时背吃刀量一般控制在0.2—0.5mm之间，进给量控制在0.1—0.2mm之间，精车时用尽量高地切削速度，但不宜过高。
合理选用三要素就能减少切削力，以此减小其变形。
3．刀具的几何角度的选择在薄壁零件的车削中，合理的刀具几何角度，对车削力的大小，车削中产生的热变形是非常重要的，刀具前角大小决定切削变形与刀具前角的锋利度，前角大，切削变形和摩擦力减小，切削力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热请况变差，磨损加快，因此，刀具的选择至关重要。
大型薄板零件加工变形控制工艺
针对影响大型薄板零件的加工变形关键因素进行分析，通过制定合理的加工工艺方案，结合大量工艺试验数据，在优选去应力工艺方法，设计专用的工装夹具、改进装夹方式，以及优化加工路径等方面采取工艺改善措施，有效解决了大型薄板零件加工变形控制难题，为满足产品设计要求提供了可行的工艺方案。
1 序言当前大型电子设备中，越来越多地采用了盲插形式的安装机架，其中涉及的大型薄板零件结构也越来越多。
大型薄板零件具有整体性好、结构紧凑和质量轻等优点，但是由于其刚性差、强度弱，加工过程受到加工应力、装夹条件及刀具运动轨迹等影响，极易变形，所以难以满足设计精度要求，后续应用时，会影响其装配精度，从而影响到盲插连接器的盲插精度和电性能。
为了满足模块盲插装配设计要求，必须控制安装机架中大型薄板零件的加工变形。
大型薄板零件的加工精度主要通过机械加工来保证[1]。
通过开展大型薄板件加工变形控制工艺研究，找到合理的工艺流程及方法，可提高大型薄板零件的加工精度，从而满足设计要求。
2 设计精度要求图1为某典型的机架安装板零件，采用平板开放式的结构形式，材料为2A12硬铝，外形尺寸为744mm×174mm×11mm，大面积的壁厚集中在4mm，零件大面的平面度要求为0.3mm。
该零件为典型的大型薄板零件，具有尺寸大、薄壁部位多、材料去除率高及精度要求高的特点，采用常规的加工工艺，大面平面度仅能达到0.8～1mm，无法满足要求。
图1 某典型的机架安装板零件3 加工变形关键影响因素分析影响大型薄板零件加工变形的因素较多，主要包括加工应力、装夹方式及刀具运动轨迹等。
在对加工变形规律认识尚不十分明确的情况下，需对各因素进行分析，并针对各因素制定专门的优化验证方案。
3.1 加工应力的影响当零件在没有任何外力作用而内部存在应力时，内应力是相互平衡的。
在零件进行切削冷加工的过程中，切削力和切削热产生作用，工件表面硬化，并在表面层的金属中呈现内应力，应力层切除后，应力重新分布，会使此类薄壁零件产生扭曲变形[2]。
浅析机械加工薄壁件变形问题及解决方法
６ ０・
科 技论 坛
浅析机械加工薄壁件变形 问题及解 决方法
姜 波 宋 晓君 刘技 术部 ， 黑龙江 齐齐哈 尔 １ ６ １ ０ ０ ６ ）
摘
要： 机械／ Ｓ ， ＿ Ｔ ． － 中的薄壁件 变形 问题 ， 是 比较难 以解决的。 本文分别从 原材料 、 装夹、 切削参数、 应力变形等方面， 分析可能产￣－ Ｔ － ＇ ｆ ４ －
变形 的原 因及 相 应 的 措 施 ， 供 生 产 实践 中应 用 。 关键词 ： 工件 变形 ； 原 材料 ； 应 力
１ 概 述 ５ 。 ～２ ０ ｏ， 后角 取 ４ ｏ １ ２ 。 。刀具车 薄壁 零件 的内外 圆时 ， 取 变形 是指 物体 受外 力作 用 而产生 体 积或 形状 的改 变 。而 机 大的 主偏 角 。合理选 择刀 具是 解决工 件变形 的必 要条件 。 械加 工 变形 是指 通过 各种 机械 对工 件 的外形 尺寸 或性 能进行 改 刀具 和工件摩 擦产 生的 热量也 会使工 件变形 ， 因此 常选 择 高 变 的过程 中产 生 的变 形 。 怎 么样才 能减少 这种 变形 ， 提 高机加 精 速切 削加 工 。在 高速 切 削加 工 中 ，由于切屑 在较 短 时间 内被 切 度 正是本 文研 究 的重 点 。 以下就 从原材 料 、 装夹、 切 削参数 、 应 力 除 ， 绝 大部分切 削热 被切 屑带走 ， 减少 了工件 的热 变形 。 另外 ， 切 变形 等方 面 ， 分 析可 能产生 工件变 形 的原 因及解 决方 法 。 削液 主要 用来减 少切 削过 程 中的摩 擦 和降低 切 削温度 ，合理 使 ２ 影 响 工 件 变 形 的 因 素 及 解 决 方 法 用切 削液 对提 高刀具 的耐用度 和加 工 表面质 量 、加 工精 度具 有 ２ ． １ 零 件 原材 料 和结 构 。 变形 量 的大 小 与零 件 形 状 复杂 程 重要 作用 。 度、 材质 、 结 构有关 ， 与材 质 的刚性 和稳定性 成正 比。 所 以在设 计 ３ 加 工后应 力变形 零 件 时尽可 能 的减小 这些 因素 对工 件变 形 的影响 ，增 加零件 的 零件 加工 后 ， 本身 存 在 内应力 ， 这 些 内应力 分 布是 一 种相 对 刚性 、 设计 合理 的零 件结构 ， 是解决 工件 变形 的有效方 法 。 平衡 的状 态 ， 零件外 形 相对 稳定 ， 由于 去除 一些 材料 和热 处理 后 ２ ． ２工 件装夹 引起 变形 。 夹 紧力 、 装 夹位 置 、 夹 紧方 式 都会对 内应 力发 生 了变化 ，这 时工 件需 要重 新达 到力 的 平衡从 而 外形 工件装 夹造成 影 响 。工 件装 夹时 ， 选择 正确 夹 紧点 ， 合 适 的夹 紧 就发 生 了变化 。 解 决这类 变形 主要 可以通 过热 处理 的方法 ， 把需 力， 可 以有 效 的减少 工件变 形 。 但 由于薄 壁类 零件 的形状 和结构 要校 直 的工件叠 成一 定高 度 ， 采 用一 定工 装压 紧成 平直 状 态 ， 然 的特 点 ， 导 致其 具 有较 低 的刚 性 ， 这 样 在 装夹 力 的作 用 下 ， 就会 后把 工装 和工件 一起 放人 加热 炉 中 ， 根据 零件 材料 的不 同 ， 选 择 产 生变形 ， 增大 薄壁 工件 与夹 具 的接触 面积 ， 可有 效 降低工 件装 不 同的加 热温度 和加 热时 间。 夹时 的变形 。如在 铣 削加工 薄壁 件 时 ， 大量 使用 弹性 压板 ， 目的 还 有一些 零部件 可 以通过人 工时效 处理 ， 消除 内部 的残 余应 就是增 加接 触零件 的受 力 面积 ； 在车 削薄壁 套 的 内径 及外 圆 时 ， 力 ， 采 用变 形后再 加工 的方式 ， 即粗加 工 一人 工时效 一精加 工 。 无论是 采 用简单 的开 口过渡 环 ，还是使 用 弹性 芯轴 、整 弧卡爪 最后 一种情 况就 是预计 工件 装配后 的变 形量 ， 加工 时在 相反 等， 都是 为 了增 大工 件装 夹 时的 接触 面积 ， 这 种方 法有 利 于承 载 的方 向预 留 出变 形量 ， 可有效 的 防止零件 在装 配后 的变形 。 夹 紧力 ， 从而 避免零 件 的变形 。 另外 ， 采用两 顶装 夹定位 ， 设计 专 结 束 语 用夹具 可使 夹紧力 作用 在端 面上 ， 可 以减少 工件 变形 等 。 综 上所述 ， 对于 易变形零 件 ， 要 想取 得较好 的加 工精 度 ， 应 在 ２ ． ３工 件加 工引起 的变 形 。 工 件在切 削过 程 中由于受 到切 削 加 工工艺 上深 入研究 ， 根据 不 同情 况加 以分 析 ， 找 到一 条合 适 的 力 的作 用 ， 产 生弹性 形变 。应对此 类变形 在刀 具上 要采取 相应 的 工 艺路 线是 解决 工件 变形 的有效 方 法 。上述 方法 基本 解决 了工 措施 ， 精 加工 时要求 刀具锋 利 。 例 如在铣 削薄 壁类 零件 的大平 面 件 变形 的问题 ， 要想得 到更 高精 度 的零件 ， 还 需不 断 的探索 和研 时， 使 用单 刃铣 削法 ， 刀具参 数选 取 了较大 的 主偏 角和较 大 的前 究 。 角 。在薄壁 零件 的车 削 中 ， 刀具 前角 大小 ， 决定 着切 削变 形与 刀 具前 角 的锋 利程 度 ， 前 角大 ， 切削 变形 和 摩擦 力 减 小 ， 但前 角 太 大， 会使 刀具 的楔 角减小 ， 刀具 强度 减弱 ， 刀具 散热 情况 差 ， 磨 损 加快 。一 般 车削 钢件材 料 的薄壁 零件 时 ，用 高速 刀具 ，前角 取 ６ 。 ～３ ０ 。， 刀具 后 角 取 ６ 。 ～１ ２ 。 。用 硬质 合 金 刀 具 ， 前 角 取
浅谈薄壁零件加工变形的原因及控制方案
１ ２ ８ ・
科 技及控制 方案
杨 立 新
（ 哈 尔滨经济技术 开发 区基础设施开发 建设 总公 司， 黑龙 江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ６ ０ ）
摘 要： 薄壁零件 因其本身具有的重量轻、 结构 紧凑等优点被广 泛的应 用于航 空产品与船舶 产品 中， 同时薄壁零件也有 着刚度 差的 问题 ， 因此在加 工过程 中容 易出现零件 变形 的情况。根 据薄壁零件所存在的 易变形的问题 ， 着重分析在加 工中造成薄壁零件 变形 的原 因， 通过 实际分析 ， 找 出其 中盼 问题 ， 结合 实际的加 工经验 ， 探 索如 何对加工过程 进行 控制 ， 避免零件 变形 ， 依据数据进行加工控制的改进 ， 保 证薄壁零件尺寸、 形位的准确度与质量。 关键词 ： 薄壁零件 ； 加 工变形 ； 控制 ； 精确度
受 到现代科学技术发展的影响 ， 航空航天技术与船舶技术都在 刀 时， 刀具会对工件 的内壁产生挤压力 ， 同样会使薄壁工 件发生变 不断的进步 ， 与此同时 ， 这些产品的质量也有 了更 高的要求 ， 对这些 形 。 受不 同进刀方式 的影响 ， 加工变形的问题也有所不 同， 因此在进 产品的需求也走 向安全化 、 稳定化 、 轻量化 。在这些产 品中 ， 薄壁零 行薄壁零件 加工时 ， 要 根据实际 的加工情 况进 行相应 的调整 ， 使进 件 在许 多重要结构 中被广泛应用 ， 其关系着这些产品 的运行质量与 刀方式对零件的影响 降到最低 。 安全。薄壁类零件具有结构复杂 、 形状特殊 、 刚度较低 的特点 ， 并且 ２ ． ４ 采用高速切削加工。在加工技术 日益成熟 的今 天 ， 多 工序 应用于重要部位 ， 因此此类零件加工时对其精度与加工工艺 的要求 高度集 中的加工方式可 以在加工 过程 中大 幅度 降低 由于人为 因素 更高 ， 而在加工过程 中 ， 造成薄壁零 件变形是其发展 过程 中非常严 而产生 的加工误 差 ， 这种方式也对 防控 薄壁零件 的加 工变形起 到很 重 的问题 ， 因此要 了解 薄壁 零件 的加工特点 ， 对其加工 质量进行控 大促进作用 。 通 常在加工精度要求较 高的薄壁零件时会采用数控高 制。 速切削 的方式 ， 它是一种采用小进 给量 、 多次加工 、 高速切削的加工 １影响薄壁件／ Ｊ ｎ Ｔ变 形的因素 方法 。这种方法可以使切 削热在刀具 的高速转动下被及时带走 ， 有 在薄壁零件加工过程 中， 影 响其加工质量造成零件变形 的因素 效减少 工件表面应力 的产生 ， 使工件 表面始终保持恒温状 态 ， 有效 有很多 ， 其 中零件的刚度 、 工具装夹 、 走刀路线 、 内部应力 、 切 削参数 降低工件 的加工变形 。 等都会造成 零件 出现变形 的情况。 其 中对在加工 中对薄壁零件的加 ２ ． ５增加热处理环节 。 加工零件 内部的残余应力造成加工变形 工变形影响最大的有三个方面 ， 切削力 、 装夹力与残余应力 。 情况 的产生是在薄壁零件加工 中非常常见 的状况 ，在加工过程 中 ， １ ． １加工过程 中的切削力 。对薄壁零 件 的切 削力是 影响其形 零 件内部的残余应力没 有及 时的释放 出来是造 成加工变形 的主要 状、 尺寸 、 位置的最主要 因素 ， 加工 过程 中切 削力受到 的影 响有 多个 原 因。为最大幅度地减少应力 的存在 ， 通常在工件粗加工后需要进 方面 ， 首先是切削参数的设置 ， 其次是切削刀具的磨损程度 ， 这些都 行 退火处理 。典型 的薄壁零 件加工流程应该是 ：粗 加工一退 火处 会影 响切 削力的设定值 ， 而零件受到切 削力的影响 ， 应力与热量 的 理一精加工 。 对于加工精度要求较高 、 极 易发生变形的薄壁零件 ， 还 影 响会造成其变形。 要进行半精加工 ， 必要时还可以反复多次进行热处理 。 １ ． ２工具装夹 的装夹力 。工具装夹是将 刀具利用夹具 固定在相 ２ ． ６优化工件定位方式 。防止薄壁零件加工变形 的方法除 了优 应 的位置上完成切削工作 。而在装夹过程 中， 一旦出现位置偏移或 化加工工艺外 ， 还要优化工件 的定位方式 ， 最大幅度减少工 件因外 是装夹力不够 ， 就会造成在走刀时 ， 切削工具受力影响造成偏移 ， 从 力作用 而发生 的变形 。 通常所用 的定位方式有心轴 、 软爪 、 通用压板 而影响薄壁零件的精度 ， 出现变形 的情况 。 和真空 吸盘定位 。选择哪种定位方式要视零件结构特点 而定 ， 一般 １ ． ３材料内部残余应力。在薄壁零件加工时 ， 对毛坯材料 的切 对 外圆的加工宜选择 心轴定位 ；对 内壁 的加工宜选择通用 压板定 削程度大 、 去 除量高 ， 剩余材料 的刚度也随之减小 ， 零 件内部残余应 位 ； 对精度要求 高且体积较大的零件选择软爪定位 ； 对 生产批量 大 、 力 的释放是根据行刀路线进行改变 的， 因此 加工过程中零件部位的 精度要求高 的零件选择真空吸盘定位 。 刚度也不相 同， 在进行加工时切削力与切削的热量都会使 零件内部 ２ ． ７工艺路线优化 。零件原加工工艺采用 车前后安装边 、 铣削 产生残余应力 ， 这个过程对零件的精度有着很大的影响。零件内部 安装座端面 、 钻孔分开加工 ， 零 件存在多次定位装夹 ， 造成零件尺寸 残余应力是影响零件 加工变形 的最主要的因素。 精 度低 ， 技术 条件难 以保证 。 改进后采用车 、 铣、 钻、 镗合并加工。在 ２ 薄壁 类零件加工变形控制方法 ． 铣 端面及钻镗孔工序 中将 技术要求高 的安装座放在最后加 工 ， 零件 薄壁类零件加工变形 的影 响因素有很多 ， 因此要根据不同的情 变形减小 ， 尺寸及技术条件易于保证 。 况选定相应 的控制措 施 ， 以下几点是在薄壁零件加工控制中常用的 ２ ． ８装夹与支撑技术应用 。该零件加工时壁薄 、 刚性差 ， 加工时 方法 。 易产生振颤 、 让刀及加工变形 ； 为了减小壳体变形量 ， 在夹具设计 中 ２ ． １零件整体 刚度 的利用 。薄壁零件在切 削过程 中由于大部分 采用径 向可调辅助支撑提高零 件径 向刚性 ， 从而增强工艺系统 的稳 的材料 被去除 ， 剩余的部分壁 的厚度 较薄 ， 在加 工中更易 出现 变形 定 性。根据零件 的结构在夹具设计上辅 助支撑采用 ６ 个扇形块 ， 辅 的情况 ， 薄壁零 件的加工势必会 造成零件整体 的刚度下 降 ， 如 果某 助支撑底部 与底座连接处采用 Ｔ型槽形式可实现快速换装 ， 以减小 部分 出现变形 的情况 ， 将会加剧零件整体的变形 。因此可 以利用 零件切削加工过程 中的振颤 ， 从而控制零件的加工变形 。
薄壁零件内孔加工变形问题与改进措施
2019年第48卷第6期Vol.48No .62019INDUSTRIAL HEATINGDOI:10.3969/j.issn.1002-1639.2019.06.004薄壁零件内孔加工变形问题与改进措施蔡菲（西安航空职业技术学院航空制造工程学院，陕西西安710089）摘要：机械加工技术中的难点之一就是对薄壁件的加工，因为这种工件很容易产生变形。
结合薄壁件的内孔加工为案例，分别分析原材料、装夹、切削参数、应力变形等因素对工件变形的影响，从而有针对性的进行技术改进，促进薄壁工件加工的技术越来越完善。
关键词：工件变形；原材料；应力中图分类号：TQ051.9文献标志码：A文章编号：1002⁃1639（2019）06⁃0011⁃03Deformation Problem and Improvement Measures of Inner Hole Machining of Thin-wall PartsCAI Fei（School of Aeronautical Manufacturing Engineering ，Xi ’an Aeronautical Polytechnic Institute ，Xi ’an 710089，China ）Abstract:One of the difficulties in machining technology is the processing of thin wall parts ，because the workpiece is easy to produce defor⁃mation.Taking the inner hole machining of thin-walled parts as an example ，this paper analyzes the influence of factors such as raw materials ，clamping ，cutting parameters and stress and deformation on the deformation of workpieces ，so as to carry out targeted technical improvement and promote the improvement of thin-walled workpiece processing technology.Key words:workpiece deformation ；raw materials ；stress————————————————————————————————————————收稿日期：2019⁃04⁃18作者简介：蔡菲（1984—），女，硕士，讲师，研究方向为薄壁件的机械加工.变形指的是物体在受到外力的作用下使自身体积或者形状产生一定的变化。
数控车削加工薄壁零件如何克服变形？
在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。
另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。
下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
▌工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。
在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。
“内孔加工”工序是质量控制的关键。
我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱。
▌车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。
若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。
（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。
▌解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。
精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用YA6，目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。
刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10°-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7°-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。
▌加工方法（1）加工前必须要做一件护轴。
数控车床加工变形怎么办【图解】
数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，数控车床薄壁工件加工变形一般是下面几种现象。
1.因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等。
2.在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
3.因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
我们知道了数控车床薄壁工件加工是怎么变形的，那么数控车床薄壁工件加工变形到底怎么办？下面介绍了几种解决方案。
1、工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2、合理选用几何参数精车薄壁工件时，刚度要求高，修光刃不易过长（一般取0.2——0.3mm），刃口要锋利。
3、增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
4、充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
5、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
6、应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。
工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
超薄壁、大尺寸零件变形控制方法
超薄壁、大尺寸零件变形控制方法发布时间：2021-12-31T01:35:35.995Z 来源：《科学与技术》2021年第22期作者：郭勇良李兵宋燕林许军锋任勇钢[导读] 零件大部分厚度仅为2mm,大端直径达到了590mm，零件的材料为Q345A锻件，材料性能偏软，郭勇良李兵宋燕林许军锋任勇钢山西航天清华装备有限责任公司内容提要：零件大部分厚度仅为2mm,大端直径达到了590mm，零件的材料为Q345A锻件，材料性能偏软，尺寸及形位公差难控制，且极易变形。
通过不断试验，使该零件能够顺利进行加工。
关键词：超薄壁变形工装刚性差1、引言：薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工过程中极易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
本文从加工工艺、设计一系列防变形工装、刀具加工轨迹优化等方面入手，有效克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度，且加工质量稳定。
2、论述：2.1、典型案例：某超薄壁、大尺寸零件如下图所示。
材料Q345A锻件，零件大部分厚度仅为2mm,大端直径达到了590mm，要求表面粗糙度全部为Ra1.6mm。
`2.2、加工该零件存在的问题： 1）、零件的材料为Q345A锻件，材料性能偏软，尺寸及形位公差难控制，且极易夹伤工件； 2）、材料去除率在80%以上，加工应力难以控制,变形量大； 3）、加工M320X4内螺纹时由于零件刚性差，按照常规加工方法，螺纹会发生严重“打花”现象； 4）、用常规外切刀加工Φ551.5X25外槽时，零件变形严重；5)、零件受夹紧力的影响变形严重，装夹找正难度大；3、改进后技术思路：3.1 工艺路线改进：增加时效处理，以减少内应力。
具体加工路线为：粗加工—半精车内外圆—第一次时效—第二次半精车内外圆—第二次时效—第一次精修基准带—精车左端内螺纹—第二次精修基准带—精车右端内孔—精车外圆。
3.2 机床的选择：选用前置平床身数控车床，使用胶木中心架。
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薄壁零件装夹变形原因及控制
精密薄壁零件是目前制造业发展的一个重要方向,薄壁零件的装夹是其生产制
造中的一个重要环节,但由于工艺不合理,对薄壁零件认识不够等因素造成的装夹变形时有发生。
该文分析了薄壁零件装夹变形的产生原因,并提出了一些控制对策。
薄壁零件,装夹变形,原因,对策
薄壁零件的加工变形,一直是机械加工制造业的一个难题,很多国内外学者都对薄壁零件的加工变形问题进行了分析了研究,使得薄壁零件的加工技术有了一定的突破。
实际工作中,要想通过合理的对策解决薄壁零件的加工变形问题,就要首先认清产生变形的原因。
1.薄壁零件装夹变形的成因及区分
薄壁零件出现变形有很多的原因,在设计零件的过程中,不仅要考虑零件设计结构的工艺性,还要提高零件结构的刚性,防止在加工中出现变形,尽可能保证零件结构对称、薄壁厚度均匀,选择毛坯时,最好选择没有内应力的原材料。
在制造系统中,零件加工变形的主要因素有,
工件的装夹条件。
由于薄壁零件的刚性比较差,加工时不恰当的选择央紧力与
支承力的作用点,导致附加应力,夹、
1
压的弹性变形会一定程度上影响零件表面的尺寸精度和形状、位置精度,导致
变形。
加工残余应力。
在零件加工过程中,由于刀具对已加工面的挤压、刀具前刀面
与切屑、后刀面与已加工表面之间的摩擦等综合作用,导致零件表层内部出现新的加工残余应力。
由于不稳定的残余应力的存在,一旦零件受到外力作用,零件就会在外力与残余应力的作用下产生局部塑性变形,重新分配截面内的应力,去除外力作用
后,零件就会受到内部残余应力的作用出现变形。
这种由于切削过程中残余应力的重新分布,造成的零件的变形,会严重影响加工质量。
切削力和切削热、切削振动。
为了避免被加工材料产生弹性变形、塑性变形以及刀具与切屑和工件之间的摩擦,切削过程会产生切削力和切削热,在两者作用下,很容易导致零件振动和变形,进而影响零件的质量。
另外,造成零件变形的影响因素还有机床、工装的刚度,切削刀具及其角度、切削参数和零件冷却散热情况等。
其中造成零件变形的主要因素是切削力、夹紧力以及残余应力。
2.控制零件变形的工艺措施
由于零件的整体刚性在加工薄壁零件过程中随着零件壁厚逐渐减小,零件的刚性也会降低,进而导致加工零件的变形增大。
因而,在对零件进行切削过程中,最大程度地利用零件的未加工部分,支撑正在切削部分,保证切削时处在最
2
佳刚性状态。
如,腔内有腹板的腔体类零件,在加工过程中,铣刀以螺旋线方式从毛坯中间位置下刀进而降低垂直分力对腹板的压力,从深度方向铣到尺寸,再从中间扩张到四周至侧壁。
如果内腔深度很大,根据上面的方法进行多层加工。
这种方式能够尽可能的降低切削变形,减少了由于零件刚性的降低而出现的切削振动现象。
采用辅助支撑。
在加工薄壁结构的腔类零件过程中,控制零件的变形就要首先解决由于装夹力造成的变形。
因而,可利用腔内加膜胎(橡胶膜胎或硬膜胎)的方式来增加零件的刚性,避免零件在加工过程中出现变形,另外,还可以采用填充法石蜡、低熔点合金等工艺方法,来增加零件的支撑,从而减小变形、提高零件的精度。
设计工艺加强筋,提高刚性。
对于薄壁零件来说,为了减少变形,可以增加零件的工艺筋条,从而达到加强刚性的目的,这是工艺设计中避免变形的提高刚性常用的手段之一。
如在加工长槽过程中,在圆支管右端上下二槽口留3mm加强筋,进行消除
零件内部应力处理,用线切割的方式去掉加强筋,最后利用心轴进行校形。
这种方式加工的零件,能够最大限度的保证变形在可控制的设计精度范围内。
对称分层铣削。
均匀释放应力,对称释放毛坯初始残余应力,是有效减小零件的加工变形的又一方法。
在处理厚度两面都需要加工的板类零件,可以通过上下两面消除余量均
3
等的原则,施行轮流加工处理,即在上平面去除一定的余量,然后在另一面中也去除相同的余量。
在零件加工过程,遵循余量依次递减的原则,轮流的次数越多,其相应释放的应力就会越彻底,零件的变形程度就会越小。
刀具下刀方式的优化。
刀具下刀方式能够直接影响零件的加工变形。
如垂直进刀方式,对腹板有一定程度的向下的压力,会造成腹板的弯曲变形,而水平进刀方式,对侧壁有一定程度的挤压作用,如果刀具刚性不足就会造成让刀,影响加工精度。
总而言之,通过上文的分析,了解了造成薄壁零件变形的原因,即分为应力释放变形和受力释放变形。
基于此,文章提出了有效的控制薄壁零件变形的方法—选择合理的防变形装夹技术以及数控高速加工优化工艺流程等。
同时,还可以根据零件的结构,采用有效的工艺措施和方法,如工序的合理安排,走刀路线的优化等,有效的控制了薄壁零件的变形。
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