模腔压力基本原理
注塑机锁模力计算的三种方法概述
锁模力计算的三种方法概述锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力，当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
公式：锁模力≥模力压力X 制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和。
需要注意的是：锁模力不足，制品产生飞边或不能成型，而如果锁模力过大，造成系统资源的浪费，并且会使液压系统元件在高压下长时间工作，可能过早老化，机械结构过快磨损。
第一部分：锁模力计算的经验计算经验公式一：核心思路——通过锁模力常数来计算锁模力计算公式：锁模力=锁模力常数×制品的投影面积即P=KpS 式中P—锁模力（T）；Kp—锁模力常数（t/cm2）；S —制品在模板上的投影面积（cm2）锁模常数Kp表：（注射较精密制品时参考值）经验公式二：核心思路——通过估计模腔压力来计算锁模力即：350（kg/cm2）乘以产品的投影面积（cm2）除以1000注：除以1000 是将KG 转为吨第二部分：锁模力精准计算可以通过准确的计算公式或通过Moldflow 模流分析，来精确确定成型所需的锁模力。
3.1 精确公式计算：计算锁模力有两个重要因素：（1）投影面积（2）模腔压力（1）投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积（2）模腔压力（P）的确定模腔压力由以下因素所影响：（1）浇口的数目和位置（2）浇口的尺寸（3）制品的壁厚（4）使用塑料的粘度特性（5）注射速度3.1.1 热塑性塑料流动特性的分组及粘度等级（流动能力）粘度等级常数(K)3.1.2 模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例及粘度等级常数(K)模腔基本压力(P0)决定于壁厚、流程与壁厚的比例（如图）。
模腔压力P=P0*K。
锁模力F=P*S=P0*K*S举例说明：成型Iphone4/4S手机保护壳已知：产品一出二，厚度0.5，PC材料，制品长（117mm）宽（60mm）求：要用多大吨位的机器成型？解：1、流长比计算流动长度：117mm，厚度0.5mm；流长比：117/0.5=234查曲线得知：P0=700bar；PC的粘度系数在1.7-1.9；2、产品面积=2*117*60/100=140cm23、模腔压力P=P0*K=700bar*1.7=1190bar。
注射机的基本参数
θ： 螺纹升角， （当螺距S=Ds时θ =17. 7°） 。
螺杆的塑化能力，应该在规定的时间 内，保证提供足够量的塑化均匀的熔料 所以塑化能力应满足：
G>=3.6*W/t 其中: t---制件最短冷却时间（s）
W--机器注射量（g） G---螺杆塑化能力（Kg/h）
2 回复率:用来反映螺杆间断工作时恢复 原注射状态能力的大小。
2合模力表示法
3注射容积与合模力共同表示法
例如SZ-200/1000即表示塑料注射机（SZ）， 理论注射容积为200cm3，合模力为1000 （KN）
2----螺杆泄漏修正系数 -----注射系数 ：塑料常温下的密度（g/cm3)。 '修正后的计算密度
使用注射机时，加工塑料制品的重量一般在
注射量的25%~80%一般不小于10%
由注射量确定螺杆直径：
根据经验螺杆直径与螺杆行程的比值一般在2~5。
即 K= S
由 所以
DS
Vc
4
Ds2
S
Ds 3 4VC
K
2 注射压力
定义：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流 道和模腔等处的流动阻力，螺杆（柱塞） 对塑料施加的力。
注射压力不仅是熔料充模的必要条件，同 时也直接影响到成型制品的质量。
1）影响注射压力的因素：
➢ 塑料的流动性能 ➢ 模具流道与制品形状尺寸，即流动阻力
的影响。 ➢ 制品尺寸精度的影响。
3 °加工的塑料具有高、中等粘度，制品 形状一般，但有一定的精度要求，注射 压力为1000~1400 Kg/cm2 ；
4 °加工塑料具有较高的粘度，薄壁长流程， 制品壁厚不均，精度要求严格的制品，注射
压力为1400~1800 Kg/cm2 ；对于优质精密 的制品，注射压力有的达到2300~2500 Kg/cm2 。 4）由注射压力确定注射油缸的内径
注塑机三件套工作原理
注塑机三件套工作原理注塑机三件套是指模板、射出系统和开合模机构这三个部分，它们共同工作以完成塑料制品的注塑加工。
下面我将从多个角度详细解释注塑机三件套的工作原理。
首先，让我们从模板开始。
模板是注塑机的重要部件之一，它由上模板和下模板组成。
在注塑加工过程中，模板的主要作用是固定模具，使其能够承受注塑过程中的压力和温度。
上模板和下模板之间的空间称为模腔，塑料熔融物质在模腔内得以成型。
模板的工作原理是通过开合模机构控制上下模板的运动，使其在注塑过程中能够完成闭合和开启的动作。
其次，射出系统也是注塑机三件套中至关重要的部分。
射出系统主要由螺杆、筒筒和加热系统组成。
在工作时，塑料颗粒被螺杆推进到筒筒内，并在高温和高压下熔化。
一旦达到一定的熔融状态，螺杆会向前推动，将熔融的塑料注入模腔中。
射出系统的工作原理是通过螺杆的旋转和推进，将固态塑料颗粒加热熔化，并在一定的压力下将其注入模腔，完成塑料制品的成型。
最后，开合模机构是注塑机三件套中起到连接和控制模板运动的部分。
开合模机构通过液压系统或机械系统控制上下模板的开合动作，使得模具能够在注塑过程中完成闭合和开启的动作。
开合模机构的工作原理是通过控制液压缸或机械传动装置，使上下模板能够在注塑过程中保持稳定的运动轨迹和速度，确保塑料制品的成型质量。
总的来说，注塑机三件套的工作原理是通过模板、射出系统和开合模机构三个部分的协同作用，完成塑料制品的注塑加工。
模板固定模具、射出系统将塑料熔融物质注入模腔、开合模机构控制模板的运动，三者紧密配合，确保注塑加工过程的顺利进行。
希望这个回答能够全面地解释注塑机三件套的工作原理。
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理是利用注射机将熔化的塑料注入模具腔室中，经过冷却固化后得到所需的塑料产品。
具体工作原理如下：
1. 开模：注塑机将模具闭合，使模具的射嘴与注射机的射嘴对准，同时模具中的腔室和冷却系统与注射机连接。
2. 射胶：注射机将塑料颗粒加热融化，通过射嘴射入模具的腔室中。
在射入过程中，注射机会施加一定的压力，使塑料充满整个模具的腔室。
3. 冷却：在塑料注射到模具腔室后，冷却系统会通过冷却水或冷却油使模具迅速冷却。
通过冷却，塑料会从熔融状态快速凝固成固体，以保持所需的形状和尺寸。
4. 开模取出产品：在塑料完全冷却固化后，注塑机打开模具，将成型的塑件从模具中取出。
一般情况下，模具有一对或多对模腔，可以同时注射多个塑件，提高生产效率。
5. 剂料回收：在取出成品后，注塑机会将未完全固化的塑料料斗中回收，重新加热融化，以进行下一次的注塑循环。
注塑模的工作原理可以简单总结为：射胶-冷却-取件。
通过不
断循环这个过程，可以高效快速地生产出各种形状和尺寸的塑料制品。
五金冲压模具原理
五金冲压模具原理
五金冲压模具是将金属材料通过机械力和模具的作用，使其发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法。
冲压模具一般由压头、模座和模具构成。
其中，压头是用来施加压力的部件，模座则用于支撑和定位模具。
冲压模具的原理是利用模具在金属材料上施加压力，使其发生塑性变形。
在冲压过程中，模具会将金属材料的一部分挤压入模腔中，从而获得所需形状和尺寸。
常用的冲压方式包括冲孔、剪切、弯曲、拉伸等。
冲压模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素。
在设计过程中，需要确定模具的结构、材料以及加工工艺等。
同时，还需要考虑到金属材料的塑性变形性能，以及模具在使用过程中的耐用性和精度要求等因素。
冲压模具的制作过程一般包括工艺设计、模具设计、模具加工和模具装配等步骤。
在制作过程中，需要使用各种加工设备和工具，如CNC加工中心、电火花机、线切割机等。
同时，还
需要对模具进行精细加工和装配，以保证模具的精度和性能。
冲压模具被广泛应用于各个领域，如汽车制造、电子设备、家电制造等。
通过使用冲压模具，可以实现高效、精准的金属加工，提高生产效率和产品质量。
模具工作原理
模具工作原理
模具工作原理是指模具在制造产品过程中的工作方式和原理。
模具是用于制造产品的工具或装置，包括用于压铸、注塑、冲压、剪切、弯曲等工艺的模具。
模具的工作原理通常是通过将原材料在一定的压力下，由模具的上、下模具之间的空腔中流动，使其受到形状和尺寸的限制，最终达到制造所需产品的目的。
具体的工作原理可以根据不同的模具类型和产品加工工艺有所区别，以下以常见的压铸模具和注塑模具为例来说明其工作原理：
1. 压铸模具：压铸是将熔融金属注入到模具中，通过模具的压力和冷却方式将金属固化成所需产品的工艺。
压铸模具的工作原理是将熔融金属注入模腔，经过一定时间的冷却和固化，然后取出成品。
模具的结构和形状会决定产品的外观和尺寸精度。
2. 注塑模具：注塑是将熔融塑料或橡胶通过注射机注入到模具中，经过一定的冷却和固化过程，得到成型产品的工艺。
注塑模具的工作原理是通过注射机将熔融物料注入到模腔中，经过一定时间的冷却和固化，然后取出成品。
模具的结构和形状决定产品的外观、尺寸和性能。
需要注意的是，不同类型的模具工作原理会有所不同，但总的来说，模具的工作原理都是通过将原材料塑造成特定形状和尺寸的产品。
模具的设计和制造质量对产品的质量和精度有重要
影响，因此在模具工作过程中需要严格控制各个环节，确保模具完好无损并能够正常工作。
注塑模具工作原理
注塑模具工作原理
注塑模具是一种用于塑料注塑成型的工具，其工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：首先，将塑料颗粒通过喂料系统进入注塑机的螺杆筒中。
2. 加热和熔化：螺杆将塑料颗粒送往加热区域，其中加热带将塑料加热到熔融状态。
3. 压力和注射：螺杆通过旋转推动熔融的塑料向前移动，使得塑料进入注塑模具的射嘴。
4. 充模和冷却：熔融的塑料进入注塑模具中的模腔，填充整个模腔并与模具的内壁接触。
同时，模具中的冷却系统会从模具上吸热，使得塑料迅速冷却固化。
5. 脱模和排出：当塑料完全固化后，模具会分离并推出成型的零件。
然后，注塑机的螺杆会回转并再次进行注射过程。
6. 循环重复：整个注塑模具的工作过程是循环重复的，以持续生产塑料零件。
通过控制每个步骤的温度、压力和速度，注塑模具可以精确地形成各种形状和尺寸的塑料零件。
同时，不同的注塑模具可以根据需求进行更换，以实现不同的产品制造。
模具成形压力计算公式
模具成形压力计算公式在模具成形加工过程中，压力是一个非常重要的参数。
正确地计算模具成形压力可以帮助工程师们更好地设计模具，保证产品质量和生产效率。
本文将介绍模具成形压力的计算公式及其应用。
模具成形压力的计算公式可以通过以下步骤得到：1. 确定成形材料的流动性能，成形材料的流动性能是影响模具成形压力的重要因素。
通常情况下，成形材料的流动性能可以通过流变学测试来确定，得到材料的流变学参数，如黏度、流动指数等。
2. 确定模具的几何参数，模具的几何参数也是影响模具成形压力的重要因素。
通常情况下，模具的几何参数可以通过模具设计图纸来确定，包括模腔尺寸、模腔形状、模腔表面粗糙度等。
3. 计算模具成形压力：根据成形材料的流动性能和模具的几何参数，可以利用流体力学原理来计算模具成形压力。
通常情况下，模具成形压力的计算公式如下：P = k F。
其中，P表示模具成形压力，k表示成形材料的流变学参数，F表示模具的几何参数。
模具成形压力的计算公式可以帮助工程师们更好地设计模具，保证产品质量和生产效率。
通过正确地计算模具成形压力，可以避免模具失效、产品质量不合格等问题，提高生产效率，降低生产成本。
除了计算模具成形压力的公式外，还有一些影响模具成形压力的因素需要考虑，包括模具温度、成形速度、成形材料的温度等。
这些因素都会对模具成形压力产生影响，需要在实际计算中进行综合考虑。
在模具成形压力的实际应用中，工程师们需要根据具体的生产情况和要求，选择合适的成形材料、模具材料和工艺参数，进行模具成形压力的计算和优化。
通过合理地计算模具成形压力，可以帮助企业提高产品质量，降低生产成本，提高市场竞争力。
总之，模具成形压力的计算公式是模具设计和生产过程中的重要工具，可以帮助工程师们更好地设计模具，保证产品质量和生产效率。
通过正确地计算模具成形压力，可以避免模具失效、产品质量不合格等问题，提高生产效率，降低生产成本。
希望本文对大家有所帮助，谢谢阅读！。
注塑成型的模腔压力基本原理演示幻灯片
瑞士奇石乐公司
C
1
内容提纲
? 注塑成型影响因素 ? 模腔压力曲线 ? 模腔压力影响因素
C
2
注塑成型影响因素
控制精度 温度
C
原料性能
操作员
环境因素
(白天/晚上/ 湿度)
磨损
3
注塑参数与制品质量的关系
1: 对制品质量影响最大的参数 / 9:对制品质量影响最小的参数
成型周期 注射速度 计量时间 料垫 模腔压力积分 模腔压力最大值 熔体温度 定模板温度 动模板温度 薄壁精密制品（如各种连接器） 厚壁精密制品（齿轮等) 光学制品（镜头，导光板） 快速成型精密制品 医学制品（滴管） 包装材料（CD盒） 办公设备（尺子） 普通制品（容器，外壳，真空除尘器）
C
6
模腔压力曲线
力 压 腔 模
C
时间
7
模腔压力曲线
速度控制
C
力 压 腔 模 开始注射
时间
8
模腔压力曲线
速度控制
开始注射
C
9
模腔压力曲线
速度控制
开始注射
C
10
Байду номын сангаас
模腔压力曲线
速度控制
C
开始注射
熔体开始接触模腔压力传感器
11
模腔压力曲线
速度控制
C
开始注射
熔体开始接触模腔压力传感器
12
模腔压力曲线
Near Gate End of Fill
沿着熔体流动方向 模腔压力不断下降
远离浇口处，采集 的压力信息不丰富
C
17
靠近浇口及流程末端处 压力对比
C
18
不同的制品对应不同的模腔压力曲线
模内压力曲线
模内压力曲线分析
1、注射初期
因模腔内排气装置和分型面的存在，注射初期的模腔并不是一个完全密闭的空间，它实际上是与大气有连通的，所以这时模腔内的压力，可分为两个部分组成，一个是腔内气体排出腔外的阻力，一个是熔体流动时的阻力，这时模腔内的实际压力比大气压力稍高，而实际注射压力（不管你设定的注射压力值是多少）也取决于上述两个阻力的大小和熔体的流动速度。
这时的实际注射压力值远远小于设定的注射压力值。
2、充填期
充填期的模内压力情况和注射初期基本相同，区别是：随充填时间的延长，熔体的温度有所下降，熔体流动阻力增加，熔体流程加长，同样流动阻力增加，这时模腔内压力和实际注射压力同比例上升。
3、充填结束保压切换
这时熔体已充满模腔，在模壁的冷却下，熔体已形成一个薄的凝固外壳，这个外壳与浇口组成了一个密闭的空间，在保压力的做用下，腔内压力迅速上升，这时的充填注射压力就是设定的保压力。
4、保压期
这时的充填注射压力就是设定的保压压力，腔内压力随浇口的冷却，从峰值后逐步下降，直到浇口凝固，浇口凝固后，熔体无法再充入模腔内，也就没有充填压力，所以腔内压力迅速下降，直到降为大气压力。
保压切换点的确定、保压力大小、时间长短，对产品质量着重在影响。
拉挤成型(2)讲解
5.1.2 拉挤型材结构设计 （1）强度设计
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
拉挤制品轴向与横向之间没有弯 曲耦合效应，轴向强度大，横向 强度低，对于仅承受轴向应力的 拉挤制品，强度分析可以简化。
1）许用应力 许用应力
b
K
材料极限破坏 应力
材料安全系数
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
固化
固化：不饱和聚酯树脂的固化可以分为三个阶段： 凝胶阶段、定型阶段（硬化阶段）、熟化阶段（完全 固化阶段）。 后固化：一般从拉挤生产线下来的玻璃钢型材是处 于硬化阶段，还需要将切割好的型材放到恒温室中继 续固化一段时间，使型材的强度进一步提高。 措施：可以在50～100℃恒温室放置15～30小时。
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
常用辅助材料(II)
辅助剂
特点
色料
内着色剂，无机颜料，用量0.5－5%。
低收缩添加剂
聚醋酸乙烯酯（PVAE）、聚苯乙烯 （PS)、热塑性聚氨酯、聚酯。
分散剂
是一种表面活性剂，由一个或多个亲 颜/填料的基团和类似与树脂的链状结 构组成，增进颜/填料粒子的润湿，稳 定分散剂，防止胶液絮凝。
K
许用扰度
f l
kn
材料断裂延伸率
材料安全系数 梁长度
材料系数，取250 －750之间值
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
2）拉伸刚度
b F
EL AEL
3）弯曲刚度
fmax
kp
pL3 EL J
模压机工作原理
模压机工作原理
模压机是一种常用于工业生产中的机械设备，用于对材料进行压制和成型。
其工作原理可以简单描述如下：
1. 准备模具：首先，根据所需的成型形状，选择适当的模具并将其安装在模压机上。
2. 准备原材料：将需要成型的原材料准备好，并根据要求进行预处理，如切割、加热、混合等。
3. 充填材料：将预处理的原材料放置在模具的充填腔室中。
充填腔室通常位于模具的下部，可以通过给料系统或手动方式将材料导入。
4. 施加压力：启动模压机，通过液压、机械或气动系统，施加足够的压力使原材料充分填满模具腔室，并使其与模具表面紧密接触。
5. 施加热力（可选）：如果需要对原材料进行加热以促进成型，模压机可配备加热系统。
加热系统通过传导或辐射方式将热能传递给原材料，使其软化或熔化。
6. 压制成型：在充填和加热的作用下，模压机施加持续的压力和温度，使原材料发生物理或化学变化，从而实现成型过程。
这可能包括压制、挤出、注塑等不同的成型方式。
7. 冷却和固化：完成成型后，模压机停止施加压力，并将模具中的成型件进行冷却，使其固化和稳定。
冷却时间取决于原材料的特性和成型件的尺寸。
8. 取出成品：一旦成型件充分冷却和固化，模具打开，并通过自动或手动方式将成品从模具中取出。
模压机的工作原理可以根据具体的设计和应用有所不同，但上述步骤基本上涵盖了常见的模压工艺。
这种机械设备可用于生产各种产品，如塑料制品、橡胶制品、金属制品等。
模腔压力监测技术
注塑加 工新技术专题 一模腔压力监测技术
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模腔压力监测技术
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术 差 距 。 针对 这 种 情 况 ，本 文 系统 介 绍 了模 腔 压 力 测量 基础 知 识 、模 腔压 力 传 感 器 及 数 据 采 集 系统 、模 腔 压 力
观 、 科 学 地 判 断 工 艺 参 数 设 置 是 否
完 整地 保 存 到 计 算 机 上 ， 自动 进 行 统
计 、分 析 。
２ 腔 压 力传 感 器 模
模 腔 压 力 传 感 器 根 据 在 模 具 中安 装 位 置 的 不 同 ， 分 为 直 接 式 模 腔 压 力 传 感器 和 间接 式 模 腔 压 力 传 感 器 。现 分 别介 绍 各 自特 征 。
０ ２ ｂ Ｈ ＿—∞ 一０７ ０２ ０ Ｗ ｒ Ｈ ２０ ｌ５ ６— — ｖ Ｎ
维普资讯
制 品 没有 残 余 应力 ，冷 却 定 型 后 ，模 腔 压 力 曲 线 会 回 归 到 正 常 大 气 压 ； 反 之 ，如 果 制 品 有 残 余 应 力 ， 冷 却 定 型 后 ，模 腔 压 力 曲 线 就 不 能 回归到 正常 大 气压 。 如 图 ２所 示 。 化 ， 注 塑 机 不 能 最 终 控 制 模 腔 压 力 值 。 图 １ 注 塑 机 不 同 部 位 测 量 的 压 是 力 曲 线 图 。 由该 图可 以 看 出 ，在 注 塑
冲压及模具的原理
冲压及模具的原理一、引言冲压是一种常见的金属成形加工方法，通过将金属材料置于模具内，在外力的作用下使其发生塑性变形，从而得到所需的零件形状。
模具是冲压过程中不可或缺的工具，它通过对金属材料的限制和形状设计，使其能够按照预定的形状和尺寸进行变形。
本文将从冲压和模具的原理进行详细介绍。
二、冲压的原理冲压是将金属材料置于模具内，通过外力的作用使其产生塑性变形，并最终获得所需形状的加工方法。
它主要依靠模具和外力两个方面来实现。
1. 模具的作用模具是冲压过程中起到限制和塑性变形的关键工具。
它由上模和下模组成，上模和下模之间的空间称为模腔。
当金属材料置于模腔内时，上下模通过外力的作用将其限制在模腔内，从而使金属材料按照模腔的形状和尺寸进行塑性变形。
模具的设计和制造要考虑到金属材料的性质和所需零件的形状，以确保冲压过程中的准确性和稳定性。
2. 外力的作用外力是冲压过程中实现金属材料塑性变形的动力来源。
外力可以是机械力、液压力或气压力等。
外力的作用方式可以分为两种：拉伸和压缩。
拉伸是指外力使金属材料在模具腔内拉伸变形，而压缩则是使金属材料在模具腔内发生压缩变形。
外力的大小和方向需要根据具体的工件形状和材料特性来确定，以保证冲压过程中的合理变形。
三、模具的原理模具是冲压过程中的重要工具，它通过对金属材料的限制和形状设计，使其能够按照预定的形状和尺寸进行塑性变形。
模具的原理主要包括几个方面。
1. 材料选择和处理模具的材料选择要根据所需加工零件的材料和形状来确定。
常见的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
材料选择要考虑到模具的使用寿命、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
另外，模具的材料还需要经过适当的热处理和表面处理，以提高其硬度和耐磨性。
2. 模具结构设计模具的结构设计是模具制造中的关键环节。
它要考虑到金属材料的塑性变形特性和所需零件的形状、尺寸等要求。
模具的结构包括上模、下模、导向装置、顶针和弹簧等部分。
上模和下模之间的空间形状和尺寸则决定了最终成型零件的形状和尺寸。
常用注塑模具的结构及原理
常用注塑模具的结构及原理引言注塑模具是注塑成型工艺中不可或缺的一局部。
它是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品的关键工具。
本文将介绍常用的注塑模具结构及其原理，以帮助读者对注塑模具工艺有更深入的了解。
注塑模具结构通常，注塑模具由模具基座、进料系统、射嘴、冷却系统和产品腔等局部组成。
下面将详细介绍每个局部的结构及其作用。
模具基座模具基座是注塑模具的支撑结构，通常由钢材制成。
它提供了模具各个局部的固定位置，稳定模具的整体结构。
进料系统进料系统包括料斗、导向套筒和喷嘴等局部。
它的作用是将熔融的塑料从料斗中引导到模具腔内，并确保塑料的顺利注入。
射嘴射嘴是连接进料系统和模具腔的局部。
它起到了控制塑料注塑速度和方向的作用，确保塑料顺利注入模具腔内。
冷却系统冷却系统用于控制模具腔内的温度，以保证塑料在模具中快速冷却凝固。
常见的冷却系统结构包括冷却水道和冷却盘等。
产品腔产品腔是用于成型产品的局部，它的形状和尺寸决定了最终成型产品的外观和尺寸精度。
根据需要，可以设计多个产品腔来同时成型多个产品。
注塑模具原理注塑模具的工作原理是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品。
下面将详细介绍注塑模具的原理。
1.封闭阶段：当模具合上时，模具腔形成封闭空间。
在此阶段，塑料从进料系统进入模具腔内，并将模具腔填满。
2.保压阶段：在封闭阶段结束后，需要继续给塑料施加一定的压力，以保证塑料在冷却过程中不受外界影响而变形。
这个阶段的时间和压力由产品的尺寸和塑料材料的特性决定。
3.冷却阶段：在保压阶段结束后，模具中的冷却系统开始工作，通过冷却水道和冷却盘等结构，将热量快速带走，使塑料快速冷却凝固。
4.开模阶段：当塑料完全冷却凝固后，模具翻开，成型产品被取出。
开模阶段需要小心操作，以防止产品损坏或模具损坏。
注塑模具的原理基于塑料的物理与化学特性，通过控制温度和压力等参数，可以精确地控制产品的尺寸和质量。
奇石乐模腔压力测量和过程监测技术
奇石乐模腔压力测量和过程监测技术奇石乐模腔压力测量和过程监测技术是一种新型的压力检测技术，可以应用于各种不同的领域中。
本文将详细介绍奇石乐模腔压力测量和过程监测技术的原理、应用范围和特点。
一、奇石乐模腔压力测量原理奇石乐模腔压力测量技术是基于奇石乐效应原理实现的。
奇石乐效应是当流体在一定的流动条件下，其流动轨迹从不稳定转变为稳定状态的一种现象。
基于这种原理，我们可以利用传感器来测量流体在模腔内的压力值，从而实现压力检测。
二、奇石乐模腔压力测量技术的应用范围奇石乐模腔压力测量技术可以应用于各种不同的领域中。
例如，它可以用于汽车制造业中的汽车钣金成型、压铸成型和注塑成型等生产线上，以实现高效的生产和质量控制。
此外，该技术还可以应用于航空航天领域中的喷气发动机研究、火箭发动机燃烧室研究等。
同时，还可以应用于纺织、化工、医疗、食品等众多领域的压力测量和过程监测中。
三、奇石乐模腔压力测量技术的特点1.高精度：奇石乐模腔压力测量技术具有较高的测量精度，可以实现高精度的压力测量和过程监测。
2.非接触式：奇石乐模腔压力测量技术是一种非接触式的测量技术，不会对被测对象造成损伤或影响。
3.实时性强：该技术具有实时性强的特点，可以实时地对被测对象进行监测和控制。
4.多功能性：该技术可以实现多种检测功能，例如，可以实现压力、温度、流量、振动等参数的检测和控制。
5.可靠性高：奇石乐模腔压力测量技术使用非常成熟的测量传感器，具有高可靠性和稳定性。
四、奇石乐模腔压力测量技术的应用案例1.汽车制造业中的应用奇石乐模腔压力测量技术可以应用于汽车制造业中的汽车钣金成型、压铸成型和注塑成型等生产线上。
例如，在汽车制造过程中，对于汽车的车门、车顶等部位的压铸成型，奇石乐模腔压力测量技术可以实时地监测压铸成型过程中的压力和流量等参数，从而实现更加高效的生产和质量控制效果。
2.火箭发动机燃烧室研究中的应用奇石乐模腔压力测量技术可以应用于航空航天领域中的喷气发动机研究、火箭发动机燃烧室研究等。
注塑模具工作原理
注塑模具工作原理
注塑模具工作原理是指利用注塑机将熔融塑料注入模具腔中，经过冷却后固化形成所需的塑件的过程。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 模具闭合：首先将模具安装在注塑机上，然后通过液压系统将模具闭合，确保模具腔中没有任何泄漏。
2. 塑料进料：将选择的塑料颗粒加入注塑机的料斗，经过加热和搅拌后熔化成熔融状态，形成熔融塑料。
3. 注射：当模具完全闭合后，将注塑机的射出系统启动，将熔融塑料通过喷嘴注入模具的腔中，填充整个腔体。
4. 压力保持：在注射结束后，保持一定的注射压力，使塑料在模具中均匀流动，同时保证塑料的冷却速度，以防止产生缩水、气泡等缺陷。
5. 冷却：塑料在模具中经过冷却可以迅速固化，在保持一定的注塑压力的同时，通过冷却水或其他冷却方式使模具内的温度迅速降低。
6. 模具开启和脱模：当注塑件冷却完全固化后，注塑机将模具打开，然后使用脱模装置将成品塑件从模具中取出。
注塑模具工作原理的关键在于模具的闭合、塑料的注射和冷却固化。
通过合理的模具设计和工艺参数控制，可以确保塑件的
质量和生产效率。
同时，模具的材料选择和加工精度也会影响注塑模具的工作性能。
模压成型实验原理
模压成型实验原理模压成型是一种常见的加工方法，通常用于将塑料、金属等材料加工成所需的形状或尺寸。
在模压成型实验中，通过对原料施加高温和高压，使其在模具中流动并固化成特定形状的工件。
本文将介绍模压成型的一般原理和实验过程。
模压成型原理模压成型的原理基于热塑性材料的可塑性和流动性。
在模压成型过程中，首先将原料加热至一定温度，使其软化或熔化。
然后将软化的原料放置在模具中，施加高压使其填充模腔。
在高压和高温的作用下，原料在模具中形成所需的形状，并在冷却后凝固固化。
最终，打开模具，取出成型的工件。
模压成型可分为热压成型和冷压成型两种方式。
热压成型主要适用于热塑性材料，通过加热软化原料实现成型；冷压成型则适用于金属等材料，对原料进行压制成型而无需加热。
模压成型实验过程1.原料准备：选择适当的原料，并按照一定比例混合和加工，确保原料符合要求。
2.模具设计：根据工件的形状和尺寸要求设计模具。
模具的设计要考虑到原料的流动性和收缩率，以确保成型后的工件符合要求。
3.加热和软化：将原料加热至一定温度使其软化，通常会在特定的加热设备中进行。
4.装模充填：将软化的原料放置在模具中，用压力装入模腔，确保充填均匀。
5.施加压力：通过压力机或其他设备对模具施加一定的压力，使原料填充整个模腔，并形成想要的形状。
6.冷却和凝固：在一定的温度和压力下，原料逐渐冷却凝固，形成成型的工件。
7.取出工件：待工件冷却固化后，打开模具，取出成型的工件，进行后续的处理和加工。
模压成型实验的应用模压成型广泛应用于塑料制品、金属零件、橡胶制品等领域。
例如，塑料制品领域常见的注塑成型、挤出成型等工艺，都属于模压成型范畴。
在汽车、家电、电子产品等制造行业中，模压成型也扮演着重要的角色，为各种零部件的生产提供了高效、精准的加工方法。
模压成型实验的成功与否取决于原料选择、模具设计、加工参数等诸多因素。
通过科学合理地控制实验条件，提高生产效率，优化产品质量，模压成型成为一种可靠、高效的加工技术。
注塑机合模压力计算方式
什么是注塑机的合模力？怎样选择计算？注塑机的合模力（也可称锁模力）是指合模装置中，对两片（或多片）模具结合成一制品空腔体的最大夹紧力。
当熔料以一定的注射力和流速进入模具空腔时，有这个合模力作用，使成型模具不至于被熔料的注射力作用而胀开。
注塑机的合模力和注塑机的注射量一样，是注塑机的一个重要性能参数。
从这个参数中就可知道注塑机规格的大小。
在注塑机的规格型号标准（GB/T 12783—1991）标注中，分子数值是注塑机的理论注射量（g 或cm3），分母数值就是合模力（t）。
塑料制品注塑成型所需的最小合模力（即不被熔料把成型模具胀开的合模力）为式中 F——合模力，t；K——安全系数，一般取K=1～1.2；P——模腔的内压力，MPa；A——制品外形在模具分形面上的投影面积，cm2。
成型模具腔内的压力值P的计算比较困难，它与注射压力、熔料的黏度、原料塑化工艺条件、制品的形状、模具结构和冷却定型温度有关。
在这里，取模具腔内的平均压力（这个平均压力是个实验数据，即模具腔内的总压カ与制品投影面积的比值）来计算注塑机的合模力不同塑料制品注塑时成型模具腔内的平均压力见表1。
表1 不同塑料注塑时模腔内平均压力水塑料名称平均压力/MPa 塑料名称平均压力/MPaLDPE 10～15 AS 30MDPE 20 ABS 30HDPE 35 有机玻璃PMMA 30PP 15乙酸纤维树脂类塑料（CA) 35PS 15〜20不同塑料制品的成型条件与模具腔内平均压力见表2。
表2 制品成型条件与模腔内平均压力成型条件模腔平均压力/MPa 制品结构易于成型制品25 PE、PP、PS成型壁厚均匀日用品、容器等普通制品30 薄壁容器类原料为PE、PP、PS物料黏度高35 ABS、聚甲醛(POM)等精度高的工业用零件制品精度高物料黏度特高40 高精度机械零件制品精度高合模力、注射压力和制品投影面积A及成型模具腔内的平均压力的分布示意如图1所示。
模压
环节
1：预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。 2：预热为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。 3：模压在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
训练
模压训练，是指企业或团队建立一套标准的、系统的人才训练体系，像车间模压标准部件一样，源源不断地 “制造”出“合格的”企业人才，以满足和保障企业发展的需要。
主要设备
有压机和模具。压机的作用在于通过模具对塑料施加压力。在橡胶加工中，压机称为平板硫化机。压机的主 要参数包括公称吨位、压板尺寸、工作行程和柱塞直径，这些指标决定着压机所能模压制品的面积、高度或厚度， 以及能够达到的最大模压压力。模具按其结构的特征,可分为溢式、不溢式和半溢式三种,其中以半溢式用得最多。
工艺过程
分为加料、闭模、排气、固化、脱模和模具清理等，若制品有嵌件需要在模压时封入，则在加料前应将嵌件 安放好。主要控制的工艺条件是压力、模具温度和模压时间。此外，还有一种特殊形式的模压方法，即先将粉状 塑料压实，然后从模中取出料坯，放在炉中加热至熔点，使塑料颗粒熔化成一个整体，冷却后得制品或半成品。 这种方法称烧结成型，主要用于聚四氟乙烯的成型。
谢息
03 工艺过程 05 环节
目录
02 主要设备 04 应用 06 训练
模压是压缩模塑的简称，又称压塑。塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而成型为制品的塑料加工 （也是橡胶加工）方法。
基本信息
模压一般是将粉状、粒状、团粒状、片状，甚至先作成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具的型腔中， 然后闭模加压,使其成型并固化或硫化,再经脱模得制品 (见图),该法特别适用于热固性塑料（见热固性树脂）的 成型加工。缺点是生产周期长，效率低，制品尺寸精度差。
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环境因素
(白天/晚上/ 湿度)
磨损
3
注塑参数与制品质量的关系
1: 对制品质量影响最大的参数 / 9:对制品质量影响最小的参数
成型周期 注射速度 计量时间 料垫 模腔压力积分 模腔压力最大值 熔体温度 定模板温度 动模板温度 薄壁精密制品（如各种连接器） 厚壁精密制品（齿轮等) 光学制品（镜头，导光板） 快速成型精密制品 医学制品（滴管） 包装材料（CD盒） 办公设备（尺子） 普通制品（容器，外壳，真空除尘器）
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保压压力
保压压力太低 熔体回流到流道中 缩孔 尺寸问题
保压压力太高 残余应力 过填充，飞边
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18
不同的制品对应不同的模腔压力曲线
薄壁连接器
厚壁制品
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非结晶/半结晶材料
非结晶型材料 在保压阶段，模腔压力持 续、明显下降。熔体温度 不断下降，粘度不断增加 .
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模腔压力基本原理
瑞士奇石乐公司
内容提纲
注塑成型影响因素 模腔压力曲线 模腔压力影响因素
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2
注塑成型影响因素
控制精度
原料性能
操作员
温度
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压力控制
开始注射
熔体开始接触模腔压力传感器
速度—压力切换 从速度控制阶段切换到保压阶段
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13
模腔压力曲线
熔体因冷却收缩，体积变小，因此要保压 补料，以填充因熔体收缩而留下的空间
压力控制
开始注射
模腔刚刚被充满 (切换点) 熔体开始接触模腔压力传感器
模腔压力最大值点 浇口凝固点
切换点
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21
熔体温度
低熔体温度(高粘度) 注射阶段，压力较高 保压、冷却阶段， 压力较低
高熔体温度(低粘度)
+
注射阶段，压力较低 保压、冷却阶段，压力较高
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25
保压时间
保压时间太短 熔体回流到流道中 缩孔 尺寸问题
保压时间太长 对模腔压力没有影响 会增加成型时间
CBL-P - Fundamentals Cavity Pressure / Grr / March 07 Nhomakorabea26
总结
模腔压力对制品的质量影响最大 模腔压力曲线清楚说明熔体填充模腔的整个过程，熔体在注射、
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注射速度
低注射速度 注射阶段，压力较低 在保压初期，压力较低
高注射速度 注射阶段，压力较高 保压阶段初期，压力较高
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23
切换点
切换太早 压力下降，熔体回流到流道中
切换太迟 压力尖峰
15
模腔压力曲线
熔体因冷却收缩，体积变小，因此要 保压补料，以填充因熔体收缩而留下 的空间
浇口封闭
模腔刚被充满 (切换点)
开始注射 熔体开始接触模腔压力传感器 正常大气压
浇口封闭后，撤掉保压压力
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模腔压力曲线
熔体因冷却收缩，体积变小，因此要保压 补料，以填充因熔体收缩而留下的空间
浇口封闭
压力控制
开始注射
模腔刚刚被充满 (切换点) 熔体开始接触模腔压力传感器
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塑料熔体 熔体粘度不断变化
P 油压
液压油 注塑机控制
5
模腔压力，油压,螺杆位移
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6
模腔压力曲线
结晶型材料 在保压阶段，模腔压力下降的很小；当 晶体固化以后，压力迅速下降。
20
制品质量与工艺参数
注射
外观质量
品 翘曲 质 结晶
取向
注射速度
工 料筒温度 艺
参 数
模具温度
压缩 缩孔 ， 飞边， 重量， 尺寸精度 切换位置 料筒温度 模具温度
保压 重量，尺寸精度，翘曲，缩痕，气孔，内表层取向
保压压力，保压时间，料筒温度，模具温度
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靠近浇口及远离浇口处模腔压力对比
Near Gate End of Fill
沿着熔体流动方向 模腔压力不断下降
远离浇口处，采集 的压力信息不丰富
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靠近浇口及流程末端处 压力对比
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模腔压力曲线
速度控制
开始注射
熔体开始接触模腔压力传感器
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模腔压力曲线
模腔刚刚被充满 (切换点)
保压、冷却阶段的状态信息 影响模腔压力曲线的因素很多
模腔压力曲线是注射成型过程的识别“指纹”
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9
模腔压力曲线
速度控制
开始注射
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模腔压力曲线
速度控制
开始注射
熔体开始接触模腔压力传感器
PVC制品（塑料管接头）
模腔压力是影响制品质量最重要的因素
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[来源： Demag] 4
不同位置的压力对比
制品部分(p,v,T)
注塑机部分
P
P
P
P
远离浇口 靠近浇口 浇口处 喷嘴处
模腔
塑料制品 尺寸、重量,、收缩 ...
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模腔压力
时间
7
模腔压力曲线
模腔压力
速度控制
开始注射
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时间
8
模腔压力曲线
速度控制
开始注射