模具拆装结构图

模具拆装典型结构
一、单工序冲裁模（导柱式冲孔模）
图 1 是导柱式冲孔模。

冲件上的所有孔一次全部冲出，是多凸模的单工序冲裁模。

由于 工序件是经过拉深的空心件，而且孔边与侧壁距离较近，因此采用工序件口部朝上，用定位 圈 5 实行外形定位，以保证凹模有足够强度。

但增加了凸模长度，设计时必须注意凸模的强 度和稳定性问题。

如果孔边与侧壁距离大，则可采用工序件口部朝下，利用凹模实行内形定 位。

该模具采用弹性卸料装置，除卸料作用外，该装置还可保证冲孔零件的平整，提高零件 的质量。

1—落帽 2—导料螺钉 3—挡料销 4—弹簧 5—凸模固定板 6—销钉 7—模柄 8—垫板9—止动销 10—卸 料螺钉 11—上模座 12—凸模 13—导套 14—导柱 15—卸料板16—凹模 17—内六角螺钉 18—下模座
图1 导柱式单工序落料模
二、倒装式复合模
图 2 是倒装式复合模。

1．工作过程
1）将条料沿导料销送进，并由活动挡料销定位；
2）滑块带动上模部分下压进行冲裁，凸凹模外形和凹模进行落料，同时冲孔凸模与凸 凹模内孔进行冲孔；
3）滑块带动上模部分回程（上行），完成下面三部分的工作：
①冲裁下来的废料卡在凸凹模的内孔中，由后续冲裁时冲孔凸模推出；
②落料件则由推件装置推出，推件装置由打杆、推板、推杆和推件块组成。

当上模回程 至上止点时，安装在压力机上的打料横杆通过推件装置把落料件推出；
③紧箍在凸凹模上的条料则由弹性卸料装置（卸料板、弹簧、卸料螺钉组成）顶出。

2．特点
①凸凹模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚较小时，可能导致凸凹模破裂。

②由于采用弹簧弹顶挡料销装置，所以在凹模上不必钻相应的让位孔。

但这种挡料装置 的工作可靠性较差。

③采用刚性推件的倒装式复合模， 条料不是处在被压紧的状态下冲裁， 因而平直度不高。

这种结构适用于冲裁较硬的或厚度大于0.3mm的条料。

如果在上模内设置弹性元件， 即采用 弹性推件装置， 这就可以用于冲裁材质较软的或条料小于 0.3mm， 且平直度要求较高的冲裁 件。

1—下模座 2—导柱 3、20—弹簧 4—卸料板 5—活动挡料销 6—推件块 7—导套 8—垫板 凸模固定板 9—连接推杆 10—上模座 11—打杆 12—模柄 13—推板 14－垫板 15、 16—冲孔凸模 17—落料凹模 18—
凸凹模 19—固定板 21—卸料螺钉 22—导料销
图 2 倒装式复合模
三、具有自动挡料的级进模
为了便于操作，进一步提高生产率，可采用自动挡料定位或自动送料装置加定位零件定
位。

图 3 是一种具有自动挡料的级进模。

1．工作过程
①沿导料板将条料送进，并由第一个始用档料销定位；
②滑块带动上模部分下行，对条料实施冲孔（ 50 f mm）
③滑块带动上模回程，导板将紧箍在凸模上的条料刮下；卡在凹模洞口中的废料则在后 续冲裁中由凸模依次推落；
④沿导料板将条料继续送进，并由第二个始用档料销进行粗定位；
⑤滑块带动上模部分下行，导正销进行精定位并落料（ 62 f mm）；同时在冲孔的工位上 又冲孔（ 50 f mm）；
⑥上模回程并卸料；
⑦沿导料板将条料继续送进，并由档料杆 3 进行粗定位；
⑧上模下行，实施落料（ 62 f mm）和冲孔（ 50 f mm）；且凸模 1与凹模 2 配合将条料的 搭边冲出一个缺口，为后续送料提供通道；
⑨上模回程并卸料。

2．特点
①该模具具有导柱式连续模的特点。

②自动挡料装置由挡料杆、冲搭边的凸模和凹模组成。

在工作过程中，挡料杆始终不离 开凹模的上平面，所以送料时，挡料杆挡住搭边，在冲孔、落料的同时，凸模和凹模把搭边 冲出一个缺口，使条料可以继续送进一个步距，从而起到自动挡料的作用。

③该模具设有侧压装置，通过侧压簧片和侧压板的作用，把条料压向对边，避免了条料 在导料板中偏摆，使最小搭边得到保证。

图 3 具有自动挡料装置的级进模
1－凸模 2－凹模 3－挡料杆 4－侧压板 5－侧压簧片。