数控车床对刀与刀补-课件PPT(演示稿)-文档资料
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数控车床对刀点与换刀点的确定： PPT课件
第二章 数控加工的工艺分析
1
第二章 数控加工的工艺分析
2.2.6、对刀点与换刀点的确定： 1.对刀点的确定 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行 “对刀”。 所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重 合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同 的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀 具的基本位置。“刀位点”是指刀具的定位基准 点。如下图所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心 线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头 的球心点或球头顶点；车刀的刀位点是刀尖或刀 尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。 2
5
第二章 数控加工的工艺分析
(a)
(b)
(a) 数控铣床坐标系； (b) 铣削加工零件
6
第二章 数控加工的工艺分析
7
第二章 数控加工的工艺分析
2.换刀点的确定
换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀
进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工
过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，
也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零
9
第二章 数控加工的工艺分析
对点位控制机床，只要求定位精度较高，定位过程尽
可能快，而刀具相对于工件的运动路线无关紧要。因此，
这类机床应按空程最短来安排加工路线。但对孔位精度要
求较高的孔系加工，还应注意在安排孔加工顺序时，防止
将机床坐标轴的反向间隙带入而影响孔位精度。如图所示
零件，若按(a)图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、
件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件
的轮廓之外，并留有一定的安全量。
2.2.7 刀具走刀路线的确定
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动
轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步
1
第二章 数控加工的工艺分析
2.2.6、对刀点与换刀点的确定： 1.对刀点的确定 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行 “对刀”。 所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重 合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同 的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀 具的基本位置。“刀位点”是指刀具的定位基准 点。如下图所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心 线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头 的球心点或球头顶点；车刀的刀位点是刀尖或刀 尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。 2
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第二章 数控加工的工艺分析
(a)
(b)
(a) 数控铣床坐标系； (b) 铣削加工零件
6
第二章 数控加工的工艺分析
7
第二章 数控加工的工艺分析
2.换刀点的确定
换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀
进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工
过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，
也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零
9
第二章 数控加工的工艺分析
对点位控制机床，只要求定位精度较高，定位过程尽
可能快，而刀具相对于工件的运动路线无关紧要。因此，
这类机床应按空程最短来安排加工路线。但对孔位精度要
求较高的孔系加工，还应注意在安排孔加工顺序时，防止
将机床坐标轴的反向间隙带入而影响孔位精度。如图所示
零件，若按(a)图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、
件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件
的轮廓之外，并留有一定的安全量。
2.2.7 刀具走刀路线的确定
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动
轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步
数控车床的对刀与刀具补偿
数控车床的对刀与刀具补偿一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图 3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图 3-10 所示。
Z 向对刀如 (a) 所示。
先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿 X 方向移动远离工件，但不可 Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀如 (b) 所示。
车削任一外径后，使刀具 Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入：“ X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作 Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入：“ X45.56 测量” 。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图 3-11 所示。
Z 向对刀如（ a ）所示。
钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后，就不可再作 Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀如（ b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“ X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控车床对刀课件
对刀误差检测与补偿方法
对刀误差检测方法及原理
检测方法
采用接触式或非接触式传感器，通过测量刀具与工件相对位 置的变化来检测对刀误差。
检测原理
接触式传感器通过测量刀具与工件接触时的压力或位移来计 算误差；非接触式传感器则利用光学、激光或超声波等技术 来测量刀具与工件之间的距离变化。
对刀误差补偿策略及实施步骤
对刀精度低
手动对刀时，由于操作误差、视 觉误差等因素，容易造成对刀精 度低。解决方法是采用高精度对
刀仪，提高对刀精度。
对刀效率低
手动对刀需要反复调整刀具位置 ，效率低下。解决方法是优化对 刀流程，采用快速对刀方法，提
高对刀效率。
刀具损坏
手动对刀时，由于操作不当或刀 具质量问题，容易造成刀具损坏 。解决方法是选用高质量的刀具 ，规范操作流程，避免刀具损坏
VS
对刀误差影响
对刀误差会对零件的加工精度和加工效率 产生直接影响。如果对刀误差较大，会导 致零件的加工尺寸超差、表面质量下降， 甚至出现废品。同时，对刀误差也会影响 加工效率，增加加工时间和成本。因此， 在数控车床加工过程中，必须严格控制对 刀误差，提高加工精度和加工效率。
02
手动对刀方法及步骤
在线监测与补偿
借助传感器和在线监测技术，实现对刀具磨损、破损等状 态的实时监测，并根据监测结果进行自动补偿，提高加工 质量和效率。
绿色化发展
随着环保意识的提高，数控车床对刀技术将更加注重绿色 化发展，如采用环保切削液、降低能耗等措施，减少对环 境的影响。
THANK YOU
感谢聆听Βιβλιοθήκη 通过接触刀具来测量刀具位置，具有 高精度和可靠性，但易受到刀具磨损 和切削力的影响。
非接触式传感器
对刀误差检测方法及原理
检测方法
采用接触式或非接触式传感器，通过测量刀具与工件相对位 置的变化来检测对刀误差。
检测原理
接触式传感器通过测量刀具与工件接触时的压力或位移来计 算误差；非接触式传感器则利用光学、激光或超声波等技术 来测量刀具与工件之间的距离变化。
对刀误差补偿策略及实施步骤
对刀精度低
手动对刀时，由于操作误差、视 觉误差等因素，容易造成对刀精 度低。解决方法是采用高精度对
刀仪，提高对刀精度。
对刀效率低
手动对刀需要反复调整刀具位置 ，效率低下。解决方法是优化对 刀流程，采用快速对刀方法，提
高对刀效率。
刀具损坏
手动对刀时，由于操作不当或刀 具质量问题，容易造成刀具损坏 。解决方法是选用高质量的刀具 ，规范操作流程，避免刀具损坏
VS
对刀误差影响
对刀误差会对零件的加工精度和加工效率 产生直接影响。如果对刀误差较大，会导 致零件的加工尺寸超差、表面质量下降， 甚至出现废品。同时，对刀误差也会影响 加工效率，增加加工时间和成本。因此， 在数控车床加工过程中，必须严格控制对 刀误差，提高加工精度和加工效率。
02
手动对刀方法及步骤
在线监测与补偿
借助传感器和在线监测技术，实现对刀具磨损、破损等状 态的实时监测，并根据监测结果进行自动补偿，提高加工 质量和效率。
绿色化发展
随着环保意识的提高，数控车床对刀技术将更加注重绿色 化发展，如采用环保切削液、降低能耗等措施，减少对环 境的影响。
THANK YOU
感谢聆听Βιβλιοθήκη 通过接触刀具来测量刀具位置，具有 高精度和可靠性，但易受到刀具磨损 和切削力的影响。
非接触式传感器
数控车床操作之数控车对刀与刀补PPT课件(35页)
• 刀位点：
• 刀位点是表示刀具特征的点，一般是刀具上的 一点。
刀尖点 • 尖形车刀的刀位点为假想
，园
形车刀的刀位点为园相对工件运动的起点,即加工 程序开始时刀具刀尖点的起始位置,经常也 把它作为加工程序的终点。
(3)对刀点：
• 对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置 关系的点.是确定工件坐标系与机床坐标系 关系的点。
• 式中：X、 Z：快速点定位的终点绝对坐标值。
• U、W ：快速定位终点相对于起点(上一点)的
位移量相对坐标值
2、直线插补指令：
• 控制刀具在坐标轴间以插补联动方式按指定进 给速度做任意斜率的直线运动.
• 指令格式: G01 X Z F_ ；
•
G01 U W F_ ；
• 式中：X、 Z：直线插补的终点坐标值。
后续课程安排：
• 仿真机房：数控车床对刀仿真操作
•
1.后现代社会以大众文化的兴起为特 征，而 大众文 化要求 文化的 大众消 费性质 ，图像 以强有 力的视 觉冲击 力成为 实现大 众消费 的主要 途径。
•
2.传统意义上的书籍，没有图像的填 充就被 边缘化 ，纯文 学也只 有借助 图像才 能走向 市场中 心、大 众视野 ，充斥 市场的 总是图 文并茂 的大众 读物， 这就形 成了当 下对文 学的消 费由读 字到读 图的转 变。
•
3.当然，文学毕竟是图像无法取代的 ，人类 文明的 传播方 式从图 像过渡 到文学 ，就是 因为文 字的抽 象描述 、概括 能力是 超越图 像的。 文字通 过语言 唤起人 脑中的 想象， 其魅力 在于建 构一个 内视形 象，这 种内视 审美是 文学独 有的， 语言艺 术独有 的。
•
4.文学独特的“味外之旨”、“韵外 之致” ，其丰 富性和 多重意 义，依 靠图像 是永远 无法接 近的。 图像的 直观性 正好切 断了这 种对文 字魅力 的省思 和想象 。
试论数控车床对刀PPT(16张)
•
1、有时候，我们活得累，并非生活过于刻薄，而是我们太容易被外界的氛围所感染，被他人的情绪所左右。
•
2、身材不好就去锻炼，没钱就努力去赚。别把窘境迁怒于别人，唯一可以抱怨的，只是不够努力的自己。
•
3、大概是没有了当初那种毫无顾虑的勇气，才变成现在所谓成熟稳重的样子。
•
4、世界上只有想不通的人，没有走不通的路。将帅的坚强意志，就像城市主要街道汇集点上的方尖碑一样，在军事艺术中占有十分突出的地位。
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
第二步在手动方式下移动刀具在工作上切出一个端面。在Z轴不移动的情况下沿 X方向将刀具移动到安全位置，停止主轴旋转。按 K 键，屏幕显示 刀偏 Z ，输入0 。。。。。。。。。。。。。。
数控车床对刀
一、 刀具在刀架上的安装
外圆车刀
座套 内孔刀具
外圆车刀
(a) 普通转塔刀架； (b) 12位自动回转刀架
二、数控车削加工的对刀方法
对刀方法
试切 对刀
机外 对刀 仪对
刀
ATC 对刀
自动 对刀
1、 手动对刀
（1） 对刀目的：建立工件坐标系和确定刀具长度偏差
1 2Z
X 3
Z刀补
X刀补
1 机床原点 2 工件原点 3刀架相关点 4 参考点
4
（2）、 对刀原理
切工件端面
X刀补
Xxx
1
2
Z
Z xx X Z刀补 3
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀 补
《数控车床对刀》课件
控制系统故障
定期检查控制系统是否正常， 如有故障及时维修。
工作台精度
确保工作台精度高，无松动现 象。
环境因素
温度、湿度等环境因素也可能 影响对刀精度。
01
对刀的实践应用
数控车床的对刀操作流程
确定工件原点
根据工件的设计和工艺要求，确定工件原点在机 床坐标系中的位置。
安装工件
将工件安装在数控车床上，确保工件安装牢固， 不会在加工过程中发生位移。
优化对刀算法
通过改进对刀算法，能够进一步提高 对刀的准确性和稳定性。
对刀在智能制造领域的应用前景
智能化对刀系统
01
随着智能制造的快速发展，对刀技术将与智能化技术相结合，
形成更加智能的对刀系统。
在线自动对刀
02
通过在线自动对刀技术，能够实现快速、准确的自动对刀，提
高加工效率。
集成化对刀解决方案
03
未来对刀技术将与加工中心等设备集成，形成一体化的加工解
《数控车床对刀》 ppt课件
THE FIRST LESSON OF THE SCHOOL YEAR
目录CONTENTS
• 对刀的基本概念 • 对刀的方法 • 对刀的注意事项 • 对刀的实践应用 • 总结与展望
01
对刀的基本概念
对刀的定义
01
对刀是指通过调整刀具与工件之 间的相对位置，使刀具从初始位 置移动到加工位置的过程。
光学对刀镜、显微镜对刀
总结词
利用光学仪器进行刀具测量的方法
详细描述
光学对刀镜、显微镜对刀是通过光学仪器观察刀具与工件的相对位置，从而确定刀具的正确位置。这 种方法精度极高，但设备成本也相对较高，多用于高精度数控车床。
数控车床对刀ppt课件
亮。
• 3.装夹毛坯和刀具。
32
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真 4.手动对刀测量。
采用试切对刀测量数值为：X97.125 Z0
点击 ，输入测量数值。
5.对刀完成。
33
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
34
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
三、数控车床螺纹切削指令 1.G32 螺纹切削指令
• 指令格式： • G32 X(U) Z(W) F ; • X,Z为螺纹切削终点坐标值 • F为螺距
紧急停止功能键
•
主轴倍率调整功 能键
进给倍率调整功 能键
25
启动机床 功能键
机床停止 功能键
超程释放 功能键
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
紧急停止功能键
•
主轴倍率调整功 能键
进给倍率调整功 能键
26
启动机床 功能键
机床停止 功能键
超程释放 功能键
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
•
坐标轴选 择
进给倍率 选择
机床手轮，手轮 顺时针转，机床 往正方向移动， 手轮逆时针转， 机床往负方向移 动
27
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
•
坐标轴选 择
进给倍率 选择
机床手轮，手轮 顺时针转，机床 往正方向移动， 手轮逆时针转， 机床往负方向移 动
28
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
•
CRT位置坐标显示
29
整理版课件
51
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
G72端面粗车复合循环
52
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真 七、数控车床G73仿形粗车循环
• 3.装夹毛坯和刀具。
32
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真 4.手动对刀测量。
采用试切对刀测量数值为：X97.125 Z0
点击 ，输入测量数值。
5.对刀完成。
33
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
34
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
三、数控车床螺纹切削指令 1.G32 螺纹切削指令
• 指令格式： • G32 X(U) Z(W) F ; • X,Z为螺纹切削终点坐标值 • F为螺距
紧急停止功能键
•
主轴倍率调整功 能键
进给倍率调整功 能键
25
启动机床 功能键
机床停止 功能键
超程释放 功能键
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
紧急停止功能键
•
主轴倍率调整功 能键
进给倍率调整功 能键
26
启动机床 功能键
机床停止 功能键
超程释放 功能键
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
•
坐标轴选 择
进给倍率 选择
机床手轮，手轮 顺时针转，机床 往正方向移动， 手轮逆时针转， 机床往负方向移 动
27
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
•
坐标轴选 择
进给倍率 选择
机床手轮，手轮 顺时针转，机床 往正方向移动， 手轮逆时针转， 机床往负方向移 动
28
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
•
CRT位置坐标显示
29
整理版课件
51
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真
G72端面粗车复合循环
52
整理版课件
数控机床实训与模拟仿真 七、数控车床G73仿形粗车循环
数控车床的刀具补偿功能PPT课件
第9页/共27页
四、刀尖圆弧半径补偿（G40、G41、G42）
1．刀尖圆弧半径补偿的定义
在实际加工中，由于刀具产生磨损及精加工的需要，常将 车刀的刀尖修磨成半径较小的圆弧，这时的刀位点为刀尖圆弧 的圆心。
为确保工件轮廓形状，加工时不允许刀具刀尖圆弧的圆心 运动轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半 径值，这种偏移称为刀尖圆弧半径补偿。圆弧形车刀的刀刃半 径偏移也与其相同。
第6页/共27页
2．利用刀具几何偏移进行对刀操作
（1）对刀操作的定义 调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点， 这一过程称为对刀。 （2）对刀操作的过程
1）手动操作加工端面，记录下刀位点的Z向机械坐标值。 2）手动操作加工外圆，记录下刀位点的X向机械坐标 值，停机测量工件直径，计算出主轴中心的机械坐标值。 3）将X、Z值输入相应的刀具几何偏移存储器中。
（快速点定位）
N50 G42 G01 X40.0 Z5.0 F0.2； （刀补建立）
N60 Z－18.0；
（刀补进行）
N70 X80.0；
（刀补进行）
N80 G40 G00 X85.0 Z10.0； （刀补取消）
N90 G28 U0 W0；
（返回参考点）
N100 M30；
第20页/共27页
（1）刀补的建立 刀补的建立指刀具从起点接近工件时，车刀圆弧刃的圆
圆弧刃的圆心与编程轨迹始终相距一个偏置量，直到刀补取
消。
N60 Z－18.0；
（刀补进行）
N70 X80.0；
（刀补进行）
FC–刀补建立 CDE–刀补进行 EF–刀补取消
第22页/共27页
（3）刀补取消 刀具离开工件，车刀圆弧刃的圆心轨迹过渡到与编
四、刀尖圆弧半径补偿（G40、G41、G42）
1．刀尖圆弧半径补偿的定义
在实际加工中，由于刀具产生磨损及精加工的需要，常将 车刀的刀尖修磨成半径较小的圆弧，这时的刀位点为刀尖圆弧 的圆心。
为确保工件轮廓形状，加工时不允许刀具刀尖圆弧的圆心 运动轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半 径值，这种偏移称为刀尖圆弧半径补偿。圆弧形车刀的刀刃半 径偏移也与其相同。
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2．利用刀具几何偏移进行对刀操作
（1）对刀操作的定义 调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点， 这一过程称为对刀。 （2）对刀操作的过程
1）手动操作加工端面，记录下刀位点的Z向机械坐标值。 2）手动操作加工外圆，记录下刀位点的X向机械坐标 值，停机测量工件直径，计算出主轴中心的机械坐标值。 3）将X、Z值输入相应的刀具几何偏移存储器中。
（快速点定位）
N50 G42 G01 X40.0 Z5.0 F0.2； （刀补建立）
N60 Z－18.0；
（刀补进行）
N70 X80.0；
（刀补进行）
N80 G40 G00 X85.0 Z10.0； （刀补取消）
N90 G28 U0 W0；
（返回参考点）
N100 M30；
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（1）刀补的建立 刀补的建立指刀具从起点接近工件时，车刀圆弧刃的圆
圆弧刃的圆心与编程轨迹始终相距一个偏置量，直到刀补取
消。
N60 Z－18.0；
（刀补进行）
N70 X80.0；
（刀补进行）
FC–刀补建立 CDE–刀补进行 EF–刀补取消
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（3）刀补取消 刀具离开工件，车刀圆弧刃的圆心轨迹过渡到与编
数控车床基本指令以及刀具补偿PPT课件
……. G90 X40 Z20 F30
X30 X20 ……..
A-B-C-D-A A-E-F-D-A A-G-H-D-A
第24页/共32页
2.圆锥面切削循环（G90）
指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ R_ F_； 指令功能 实现锥面切削循环，刀具从循环起点按图示走刀路线，最后返回 到循环起点，图中虚线表示按Ｒ快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。 指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值； U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； R 表示切削始点与切削终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值； Ｆ表示进给速度。
2.编程格式 G54G00 X_ Z_；
第4页/共32页
G50与G54～G59的区别 G50指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但 在使用中是有区别的。 ■G50指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设 定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原 点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 ■ G54～G59设置加工坐标系,通过MDI方式预先输入到系统中.
刀具几何偏置补偿 刀具磨损偏置补偿
刀尖圆弧补偿
第12页/共32页
刀具补偿功能?
所谓刀具补偿功能就是指用来补偿刀具实际安装位置 （或者实际刀尖圆弧半径）与理论位置（刀尖圆弧半径）之 差的一种功能。
刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理 想刀具或基准刀具的偏移的；
刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与 原始尺寸的误差的。
但若用假想刀尖点编程加工斜面时，在加工中出 现CDdc部分的残留。
同样，用假想刀尖点编程加工圆弧时，在加工也 会中出现部分残留，这样就会引起加工表面的形状误 差。
项目二数控车床对刀操作课件
项目二数控车床对刀操作课 件
目录
• 对刀操作的基本概念 • 对刀操作的步骤 • 对刀操作的注意事项 • 对刀操作的应用实例 • 对刀操作常见问题及解决方案
01
对刀操作的基本概念
对刀操作的定义
对刀操作是指在数控车床上，通过调整刀具相对于工件的位 置，使刀具的刀位点对准工件坐标系的某一参考点，以确保 加工过程中刀具与工件正确对齐的过程。
2. 使用减震装置或工具夹具等辅助工具 ，减小振动传递；
详细描述：切削振动的原因有多种，如 工件材料硬度过高等。为了解决这一问 题，可以采取以下措施
1. 调整主轴转速和切削深度等参数，以 改变切削力的变化规律，减少振动；
加工精度问题及解决方案
总结词：加工精度问题是对刀操作中的核心问题之一， 它直接影响到工件的质量和性能。 1. 选用高精度刀具和夹具，提高对刀精度；
总结词
异形零件的形状各异，对刀操作需要根据零件的具体形状进行调整。
详细描述
在异形零件的对刀操作中，需要仔细观察工件的形状，并根据需要进行调整。对于某些具有特殊形状的零件，可 能需要采用特殊的对刀方法，以确保加工精度和表面质量。同时，还需要特别注意安全问题，以避免因操作不当 而造成意外事故。
05
对刀操作常见问题及解决 方案
刀具安装
将刀具正确安装在刀架上 ，确保刀具夹紧牢固，不 会松动。
刀具调整
调整刀具的角度、高度和 偏移量，以适应加工需求 。
刀具补偿参数设置
刀具长度补偿
根据刀具的实际长度，设 置刀具长度补偿参数，确 保加工过程中的切深与编 程深度一致。
刀具半径补偿
根据刀具的实际半径，设 置刀具半径补偿参数，确 保加工出的工件轮廓与编 程轮廓一致。
目录
• 对刀操作的基本概念 • 对刀操作的步骤 • 对刀操作的注意事项 • 对刀操作的应用实例 • 对刀操作常见问题及解决方案
01
对刀操作的基本概念
对刀操作的定义
对刀操作是指在数控车床上，通过调整刀具相对于工件的位 置，使刀具的刀位点对准工件坐标系的某一参考点，以确保 加工过程中刀具与工件正确对齐的过程。
2. 使用减震装置或工具夹具等辅助工具 ，减小振动传递；
详细描述：切削振动的原因有多种，如 工件材料硬度过高等。为了解决这一问 题，可以采取以下措施
1. 调整主轴转速和切削深度等参数，以 改变切削力的变化规律，减少振动；
加工精度问题及解决方案
总结词：加工精度问题是对刀操作中的核心问题之一， 它直接影响到工件的质量和性能。 1. 选用高精度刀具和夹具，提高对刀精度；
总结词
异形零件的形状各异，对刀操作需要根据零件的具体形状进行调整。
详细描述
在异形零件的对刀操作中，需要仔细观察工件的形状，并根据需要进行调整。对于某些具有特殊形状的零件，可 能需要采用特殊的对刀方法，以确保加工精度和表面质量。同时，还需要特别注意安全问题，以避免因操作不当 而造成意外事故。
05
对刀操作常见问题及解决 方案
刀具安装
将刀具正确安装在刀架上 ，确保刀具夹紧牢固，不 会松动。
刀具调整
调整刀具的角度、高度和 偏移量，以适应加工需求 。
刀具补偿参数设置
刀具长度补偿
根据刀具的实际长度，设 置刀具长度补偿参数，确 保加工过程中的切深与编 程深度一致。
刀具半径补偿
根据刀具的实际半径，设 置刀具半径补偿参数，确 保加工出的工件轮廓与编 程轮廓一致。