教育训练资料.管制图&CPK应用指导
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
管制圖 & CPK應用指導
教育訓練資料
張全文 10/8/2002
管制圖
1.0定義:
1.1管制圖:一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之制程能 力的管制界限比較,而以時間順序用圖形表示者. 通過實際量測值 與規格值作比對,來查核模具的微量變化.即設定一合理之高 低界 限,探測現場制程狀況是否在管制狀態. 1.2計量值特性: 凡產品的品質特性以實際量測方式取得的特性稱為 計量值特性.例如重量或長度等. . . 1.3計數值管制圖:即間斷數據管制圖.是指管制圖之數據均屬於以單 位計數者而得.如不良數、缺點數等.
CPK
4.0 制程能力之數量表示法 (1)平均值: 以X 、P、C表示 (2) 分散寬度:以6δ, 6 R , 6 V 表示之.
d2
群體標准差不易直接求得,一般以樣本數資料推之.其推定方法有下列 三種: (ΣX)2 (1) 直接由樣本特性值計算時δ=ΣX2 — n n-1 (Σfu)2 Σf Σf- 1
(2) 由次數分配表時計算時δ=Σfu2 —
(3) X-R管制圖計算時δ= R d2
CPK
4.1制程能力分析之衡量方式
4.1.1制程准確度Ca(Capability of accuracy)各制程之規格中心值設定之目的, 就是希望各工程制造出來之各個產品之實際值,能以規格中心為中心, 呈左右對稱之常態分配而制造時,也應以規格中心值為目標. 實際中心值—規格中心值 X -u Ca = T/2 = 規格許容值
T=Su-SL=規格上限 規格下限 或公差 規格上限—規格下限 或公差) 規格上限 規格下限(或公差
注:依上式可知當u與X之差愈小時, Ca值也愈小即品質愈接近規格要求之 水准. Ca是負時表示實際值偏低, Ca是正時表示實際值偏高. 4.1.2制程精密度Cp(Capability of precision) T 規格公差 Cp= 6δ = 6δ 注:由上表可知T> 6δ時若大得愈多Cp值也愈大,也就是在這種生產條件 (人、機械、材料
、管理等)本制程非常適合於生產此種精密度之產品.
CPK
4.1.3制程能力指數Cpk是綜合Ca與Cp二值之指數.
1.計算公式Cpk=(1-∣Ca∣)×Cp 2.當Ca=0時, Cp= Cpk 3.異常分析: (1)當制程能力不足(Cpk<1.0或Cpk達不到客戶要求時)需發生異常改善通知單或召集相 關單位人員(品保、制造、工程)召開會議,檢討其造成原因,並提出矯正與預防措施. (2)異常分析考量方向 依6條標准化條件逐一考量,是否符合標准化,具體說明如下: A.屬於管理不善 屬平均問題 未推行標准化 人員訓練不夠 機械未作保養工作 工具、治具不適當或使用不當 不良材料混入制程 原設計有錯誤或藍圖上之問題等 測試儀器未加校正與維護 B.屬於技術不足 屬變異數問題 機械精度不足 工作環境不當 設計上之矛盾 測定儀器不足或測定方法不當 缺乏技術人才 綜合制程能力不足---材料、機械加工方法與人綜合結果,無法達 到品質要求者 C.屬於其他因素者: 工作人員之疏忽 未按操作標准作業 操作標准不完備 不隨機抽樣法 計算之錯誤 機械之自然磨損 操作條件之突然變化 異質材料之突然侵入 日夜班精神上之困擾等
管制圖
(3)X-R管制圖的系數表:
樣本數 n 平均值管制圖 A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308 D3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.076 0.136 0.184 0.223 R管制圖 D4 3.267 2.575 2.282 2.115 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777 標准差估計值的除數 d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2
3.4.2管制用管制圖的作業程序 (1)在新的管制圖紙劃出管制圖的中心線(平均值)及管制上、 下限.(表單詳見附件四) (2)依規定的抽樣頻率及抽樣數抽樣並將所得數據記錄於管制 圖上且依所使用的管制圖種類進行計算. (3)將計算結果描點於管制圖上. (4)管制圖判讀 A.依管制圖判讀原則對管制圖進行判讀. B.若有異常時發出異常改善通知單或召集相關人員開會, 請責任單位調查原因並採取矯正或預防措施 (5)檢討管制界限. A當完成一張管制圖時,根據管制圖圖紙上的資料重新計算中心線(平均值) 及管制上、下限,計算時須剔除超出管制界限的資料. B.比較計算前後之中心線(平均值)及管制上、下限. C.若無重大差異時在新的管制圖紙使用計算前的管制中心線(平均值)及管 制上、下限. D.若有明顯的差異時,可在新的管制圖紙上使用計算後的管制中心線的(平 均值)及管 制上、下限.
管制圖
2.1.3計量值與計數值管制圖之應用比較 計量值
優 點 缺 點
1. 甚靈敏,容易調查真因 2.可及時反應不良,使品質穩定 1. 抽樣頻率較高,費時麻煩 2.數據須測定,且再計算,須有訓練之 人方可勝任
計數值
1所須數據可用簡單方法獲得 2.對整體品質狀況之了解較方便 1. 無法尋得不良之真因 2. 及時性不足,易延誤時機.
管制圖
2.0種類:
2.1依來源數據性質劃分 2.1.1計量值管制圖,常見的計量值管制圖有: A.平均值與全距管制圖 х-R管制圖 B.平均值與標准差管制圖 х -δ管制圖 C.中位數與全距管制圖 х -R管制圖 D.個別值與移動全距管制圖 X-Rm管制圖 E.最大值與最小值管制圖 L-S管制圖 2.1.2計數值管制圖,常見的計數值管制圖有: A.不良率管制圖 P管制圖 B.不良數管制圖 Pn管制圖 C.缺點數管制圖 C管制圖 D.單位缺點管制圖 U管制圖
管制圖
3.4管制圖繪制、使用步驟.
(1)前提條件為標准化作業 作業流程:依QC工程表查核 機台設定:依QC工程表查核 模具定位: 模具是否鬆動、定位是否完全、是否有防呆裝置. 人的操作 作業員:依SOP作業,特殊工位人員固定工位 品管員:依檢驗規範檢驗.牚握量測技巧、量測動作規範化. : . . 使用治具及工具:是否有〝校驗合格標簽〞及正常保養 使用量具:是否有〝校驗合格標簽〞及正常保養 (2)決定須管制的特性:依品保部簽發之〝制程管制重點〞確定. (3)搜集50~60組數據 (4)繪制管制圖 (5)計算中心線(平均值)及管制上、下限. (6)檢查是否有超出管制界限的數據,剔除後重新計算中心線(平均值)及管制上、下限. (7)決定管制圖的中心線(平均值)及管制上、下限.
管制圖 3.7 P管制圖的使用方法:
P管制圖是以管制不良率的方式達到管制目的. 3.7.1決定樣本數 (1)使用P管制圖的樣本數(n)以能夠發現1~5個不良品最為適當樣本數, 決定公式為: 1 5 n = ~ (此時平均不良率P可從過去資料得知) P P (2)為使管制下限大于或等于0 時,樣本數的決定公式為: 9(1-P) n≧ P (3)若樣本數改變時其管制界限必須依管制上、下限公式計算.
管制圖
3.5管制圖判讀原則
3.5.1正常之管制圖其各點的動態為: (1)多數的點集中在中心線附近 (2)少數的點落在管制界限附近(但未超出管制界限) (3)各點的分佈呈隨機狀態,無任何規則可循 (4)連續25個點,全都在管制界限中. (5)連續35個點,在管制界限外的不超過1個點 (6)連續100個點,在管制界限外的不超過2個點 3.5.2異常之管制圖的判讀: 將管制圖的中心線到管制上限(或下限)間平均分為三個區域,分別稱為一個標准差 區(C區)、二個標准差區(B區)、三個標准差區(A區).當有下列現象發生時可判定 管制特性有異常發生(檢定規則圖形見附件五): 規則1:當連續3點中有2點在A區或A區以外時(即2/3A) 2.當5點中有4點在B區或B區以外時. (即4/5B) 3.當連續6點持續地上升或下降時(6邊串) 4.有8點在中心線之兩側,但C區並無點子時(8缺C) 5.連續9點在C區或C區以外時(9單側) 6.連續14點交互著一升一降時(14升降) 7.連續15點在中心線上下兩側之C區時(15C) 8.有1點在A區以外時(1界外)
管制圖
3.6 X-R管制圖的使用方法:
X-R管制圖是以管制平均值(X管制圖)與全距(R管制圖)的方式達到管 制的目的.
3.6.1決定樣本數: (1)使用X-R管制圖的樣本數(n)以2~5個最為適當,但不要超過10個為宜. (2)樣本數一經決定後必須在使用時固定不變. 3.6.2平均值與全距的計算: (1)平均值(X)=各組內數據的和÷樣本數 (取至測定值最小單位下一位數) (2)全距(R)=各組內的最大值—最小值. 3.6.3 X管制圖與R管制圖之中心線及上、下限的計算公式: (1)管制圖的中心線與管制上、下限的計算公式: 中心線 CLx=X=各組平均的總和÷組數 管制上限 UCLx= X+A2R(其中A2請依據樣本數n查系數表) 管制下限UCLx= X—A2R (2)R管制圖之中心線與管制上、下限的計算公式: 中心線 CLR=R=各組全距的總和÷組數=平均全距 管制上限 UCLR= D4R(其中D4請依據樣本數n查系數表) 管制下限UCLR= D3R(其中D3請依據樣本數n查系數表)
2.2依管制圖之用途分類:
6.2.1解析用管制圖:此種管制圖先有數據,後有管制界限. 6.2.2管制用管制圖:先有管制界限,後有數據.其主要用途為控制制 程之品質,如有點子超出管制界限時,則立即採取措施.(原因追查→ 消除原因→再發防止之研究)
管制圖
3.0作業內容:
3.1管制圖選擇原則. 3.1.1計量值特性選用X-R管制圖.(沖壓沖制件成型尺寸量測之運用 以不良率計算的特性選用P管制圖. 3.2 X-R管制圖及P管制圖基本名詞解釋及基本計算公式(見附件一) 3.3抽樣方法決定 3.3.1抽樣方法以能取得合理樣組為准,一般管制圖之取樣,系使組內變化小 組內變化小, 組內變化小 組間變化大, 組間變化大 以便區別組間變化之情形為原則. 3.3.2自制程中抽樣,依照制造次序連續取樣本或采用隨機抽樣法. 承認、試產階段抽樣:在生產過程分6個時段取樣,每時段連續取樣5pcs, 共 取樣30pcs (客戶特別要求時除外) 量產階段抽樣: 解析用管制圖:量產階段前3批(若批量太少,則取前5批),每批抽樣20pcs, 共計60pcs 每批分4個時段,每時段連續抽5pcs 管制用管制圖:每天取5pcs(每小時取1pcs,當生產不足5小時,另行隨機加 測,取足5pcs),共取樣30pcs計算Cpk
管制圖
3.7.2管制圖之中心線及管制上、下限的計算公式: Σd 中心線 CLP=P= Σn =平均不良率 P(1-P) 管制上限UCLP=P+3 n1 管制下限LCLP=P- 3 P(1-P) n1
CPK(制程能力分析)
1.0定義:
一個制程在固定之生產因素及在穩定管制下之品質能力.所以制 程能力應包括下列各項: 1.1 一個制造工程之能力是由許多因素所造成者,從品質之設計開 始,包括原材料、機器設 備、作業方法、作業者之技能、檢驗 設備、檢驗方法、檢驗檢查之技能等因素,這許多因素有任何 變化即可影響其制程能力,所以要討論一制程之能力必須先固 定這些因素為前提. 1.2 以上之因素均加以標准化後,並徹底之實施,該制程之測定值均 在穩定之管制狀況態下, 此時之制程能力才可謂該制程之制程 能力. 2.0 分析制程能力之方法: 2.1對制程直接測定 如:烤箱之溫度 2.2對產品間接測定 如:6δ的概念 99.73% 3.0 . 制程變數與產品結果之相關分析. 3.1分析制程能力所用之工具 ‧ 管制圖
2 3 4 5 6 7 8 9 10
管制圖
3.6.4繪制中心線及管制界限,並將各點點 入圖中.
管制上限(Upper Control Limit ,UCL) 紅色虛線 中心線(Central Line , CL) 藍色實線
管制下限(Lower Control Limit ,LCL) 紅色虛線
3.6.5將各數據履歷及特殊原因記入,以備考 查、分析、判斷.
管制圖
不穩定的判定: 1. 當有連續5點上升或下降時須注意以後動態 2. 當有連續7點上升或下降時,必有問題,應立即採取預 防措施 3. 連續7點在中心線單側,連續11點中有10點,連續14點 中有12點,連續20點中有16點在同側需要調查原因. 4. 連續3點中有2點出現在B區,連續7點中有3點出現在 B區,連續10點中有4點出現在B區,可以判定制程不 穩定,需要查找原因.
教育訓練資料
張全文 10/8/2002
管制圖
1.0定義:
1.1管制圖:一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之制程能 力的管制界限比較,而以時間順序用圖形表示者. 通過實際量測值 與規格值作比對,來查核模具的微量變化.即設定一合理之高 低界 限,探測現場制程狀況是否在管制狀態. 1.2計量值特性: 凡產品的品質特性以實際量測方式取得的特性稱為 計量值特性.例如重量或長度等. . . 1.3計數值管制圖:即間斷數據管制圖.是指管制圖之數據均屬於以單 位計數者而得.如不良數、缺點數等.
CPK
4.0 制程能力之數量表示法 (1)平均值: 以X 、P、C表示 (2) 分散寬度:以6δ, 6 R , 6 V 表示之.
d2
群體標准差不易直接求得,一般以樣本數資料推之.其推定方法有下列 三種: (ΣX)2 (1) 直接由樣本特性值計算時δ=ΣX2 — n n-1 (Σfu)2 Σf Σf- 1
(2) 由次數分配表時計算時δ=Σfu2 —
(3) X-R管制圖計算時δ= R d2
CPK
4.1制程能力分析之衡量方式
4.1.1制程准確度Ca(Capability of accuracy)各制程之規格中心值設定之目的, 就是希望各工程制造出來之各個產品之實際值,能以規格中心為中心, 呈左右對稱之常態分配而制造時,也應以規格中心值為目標. 實際中心值—規格中心值 X -u Ca = T/2 = 規格許容值
T=Su-SL=規格上限 規格下限 或公差 規格上限—規格下限 或公差) 規格上限 規格下限(或公差
注:依上式可知當u與X之差愈小時, Ca值也愈小即品質愈接近規格要求之 水准. Ca是負時表示實際值偏低, Ca是正時表示實際值偏高. 4.1.2制程精密度Cp(Capability of precision) T 規格公差 Cp= 6δ = 6δ 注:由上表可知T> 6δ時若大得愈多Cp值也愈大,也就是在這種生產條件 (人、機械、材料
、管理等)本制程非常適合於生產此種精密度之產品.
CPK
4.1.3制程能力指數Cpk是綜合Ca與Cp二值之指數.
1.計算公式Cpk=(1-∣Ca∣)×Cp 2.當Ca=0時, Cp= Cpk 3.異常分析: (1)當制程能力不足(Cpk<1.0或Cpk達不到客戶要求時)需發生異常改善通知單或召集相 關單位人員(品保、制造、工程)召開會議,檢討其造成原因,並提出矯正與預防措施. (2)異常分析考量方向 依6條標准化條件逐一考量,是否符合標准化,具體說明如下: A.屬於管理不善 屬平均問題 未推行標准化 人員訓練不夠 機械未作保養工作 工具、治具不適當或使用不當 不良材料混入制程 原設計有錯誤或藍圖上之問題等 測試儀器未加校正與維護 B.屬於技術不足 屬變異數問題 機械精度不足 工作環境不當 設計上之矛盾 測定儀器不足或測定方法不當 缺乏技術人才 綜合制程能力不足---材料、機械加工方法與人綜合結果,無法達 到品質要求者 C.屬於其他因素者: 工作人員之疏忽 未按操作標准作業 操作標准不完備 不隨機抽樣法 計算之錯誤 機械之自然磨損 操作條件之突然變化 異質材料之突然侵入 日夜班精神上之困擾等
管制圖
(3)X-R管制圖的系數表:
樣本數 n 平均值管制圖 A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308 D3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.076 0.136 0.184 0.223 R管制圖 D4 3.267 2.575 2.282 2.115 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777 標准差估計值的除數 d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2
3.4.2管制用管制圖的作業程序 (1)在新的管制圖紙劃出管制圖的中心線(平均值)及管制上、 下限.(表單詳見附件四) (2)依規定的抽樣頻率及抽樣數抽樣並將所得數據記錄於管制 圖上且依所使用的管制圖種類進行計算. (3)將計算結果描點於管制圖上. (4)管制圖判讀 A.依管制圖判讀原則對管制圖進行判讀. B.若有異常時發出異常改善通知單或召集相關人員開會, 請責任單位調查原因並採取矯正或預防措施 (5)檢討管制界限. A當完成一張管制圖時,根據管制圖圖紙上的資料重新計算中心線(平均值) 及管制上、下限,計算時須剔除超出管制界限的資料. B.比較計算前後之中心線(平均值)及管制上、下限. C.若無重大差異時在新的管制圖紙使用計算前的管制中心線(平均值)及管 制上、下限. D.若有明顯的差異時,可在新的管制圖紙上使用計算後的管制中心線的(平 均值)及管 制上、下限.
管制圖
2.1.3計量值與計數值管制圖之應用比較 計量值
優 點 缺 點
1. 甚靈敏,容易調查真因 2.可及時反應不良,使品質穩定 1. 抽樣頻率較高,費時麻煩 2.數據須測定,且再計算,須有訓練之 人方可勝任
計數值
1所須數據可用簡單方法獲得 2.對整體品質狀況之了解較方便 1. 無法尋得不良之真因 2. 及時性不足,易延誤時機.
管制圖
2.0種類:
2.1依來源數據性質劃分 2.1.1計量值管制圖,常見的計量值管制圖有: A.平均值與全距管制圖 х-R管制圖 B.平均值與標准差管制圖 х -δ管制圖 C.中位數與全距管制圖 х -R管制圖 D.個別值與移動全距管制圖 X-Rm管制圖 E.最大值與最小值管制圖 L-S管制圖 2.1.2計數值管制圖,常見的計數值管制圖有: A.不良率管制圖 P管制圖 B.不良數管制圖 Pn管制圖 C.缺點數管制圖 C管制圖 D.單位缺點管制圖 U管制圖
管制圖
3.4管制圖繪制、使用步驟.
(1)前提條件為標准化作業 作業流程:依QC工程表查核 機台設定:依QC工程表查核 模具定位: 模具是否鬆動、定位是否完全、是否有防呆裝置. 人的操作 作業員:依SOP作業,特殊工位人員固定工位 品管員:依檢驗規範檢驗.牚握量測技巧、量測動作規範化. : . . 使用治具及工具:是否有〝校驗合格標簽〞及正常保養 使用量具:是否有〝校驗合格標簽〞及正常保養 (2)決定須管制的特性:依品保部簽發之〝制程管制重點〞確定. (3)搜集50~60組數據 (4)繪制管制圖 (5)計算中心線(平均值)及管制上、下限. (6)檢查是否有超出管制界限的數據,剔除後重新計算中心線(平均值)及管制上、下限. (7)決定管制圖的中心線(平均值)及管制上、下限.
管制圖 3.7 P管制圖的使用方法:
P管制圖是以管制不良率的方式達到管制目的. 3.7.1決定樣本數 (1)使用P管制圖的樣本數(n)以能夠發現1~5個不良品最為適當樣本數, 決定公式為: 1 5 n = ~ (此時平均不良率P可從過去資料得知) P P (2)為使管制下限大于或等于0 時,樣本數的決定公式為: 9(1-P) n≧ P (3)若樣本數改變時其管制界限必須依管制上、下限公式計算.
管制圖
3.5管制圖判讀原則
3.5.1正常之管制圖其各點的動態為: (1)多數的點集中在中心線附近 (2)少數的點落在管制界限附近(但未超出管制界限) (3)各點的分佈呈隨機狀態,無任何規則可循 (4)連續25個點,全都在管制界限中. (5)連續35個點,在管制界限外的不超過1個點 (6)連續100個點,在管制界限外的不超過2個點 3.5.2異常之管制圖的判讀: 將管制圖的中心線到管制上限(或下限)間平均分為三個區域,分別稱為一個標准差 區(C區)、二個標准差區(B區)、三個標准差區(A區).當有下列現象發生時可判定 管制特性有異常發生(檢定規則圖形見附件五): 規則1:當連續3點中有2點在A區或A區以外時(即2/3A) 2.當5點中有4點在B區或B區以外時. (即4/5B) 3.當連續6點持續地上升或下降時(6邊串) 4.有8點在中心線之兩側,但C區並無點子時(8缺C) 5.連續9點在C區或C區以外時(9單側) 6.連續14點交互著一升一降時(14升降) 7.連續15點在中心線上下兩側之C區時(15C) 8.有1點在A區以外時(1界外)
管制圖
3.6 X-R管制圖的使用方法:
X-R管制圖是以管制平均值(X管制圖)與全距(R管制圖)的方式達到管 制的目的.
3.6.1決定樣本數: (1)使用X-R管制圖的樣本數(n)以2~5個最為適當,但不要超過10個為宜. (2)樣本數一經決定後必須在使用時固定不變. 3.6.2平均值與全距的計算: (1)平均值(X)=各組內數據的和÷樣本數 (取至測定值最小單位下一位數) (2)全距(R)=各組內的最大值—最小值. 3.6.3 X管制圖與R管制圖之中心線及上、下限的計算公式: (1)管制圖的中心線與管制上、下限的計算公式: 中心線 CLx=X=各組平均的總和÷組數 管制上限 UCLx= X+A2R(其中A2請依據樣本數n查系數表) 管制下限UCLx= X—A2R (2)R管制圖之中心線與管制上、下限的計算公式: 中心線 CLR=R=各組全距的總和÷組數=平均全距 管制上限 UCLR= D4R(其中D4請依據樣本數n查系數表) 管制下限UCLR= D3R(其中D3請依據樣本數n查系數表)
2.2依管制圖之用途分類:
6.2.1解析用管制圖:此種管制圖先有數據,後有管制界限. 6.2.2管制用管制圖:先有管制界限,後有數據.其主要用途為控制制 程之品質,如有點子超出管制界限時,則立即採取措施.(原因追查→ 消除原因→再發防止之研究)
管制圖
3.0作業內容:
3.1管制圖選擇原則. 3.1.1計量值特性選用X-R管制圖.(沖壓沖制件成型尺寸量測之運用 以不良率計算的特性選用P管制圖. 3.2 X-R管制圖及P管制圖基本名詞解釋及基本計算公式(見附件一) 3.3抽樣方法決定 3.3.1抽樣方法以能取得合理樣組為准,一般管制圖之取樣,系使組內變化小 組內變化小, 組內變化小 組間變化大, 組間變化大 以便區別組間變化之情形為原則. 3.3.2自制程中抽樣,依照制造次序連續取樣本或采用隨機抽樣法. 承認、試產階段抽樣:在生產過程分6個時段取樣,每時段連續取樣5pcs, 共 取樣30pcs (客戶特別要求時除外) 量產階段抽樣: 解析用管制圖:量產階段前3批(若批量太少,則取前5批),每批抽樣20pcs, 共計60pcs 每批分4個時段,每時段連續抽5pcs 管制用管制圖:每天取5pcs(每小時取1pcs,當生產不足5小時,另行隨機加 測,取足5pcs),共取樣30pcs計算Cpk
管制圖
3.7.2管制圖之中心線及管制上、下限的計算公式: Σd 中心線 CLP=P= Σn =平均不良率 P(1-P) 管制上限UCLP=P+3 n1 管制下限LCLP=P- 3 P(1-P) n1
CPK(制程能力分析)
1.0定義:
一個制程在固定之生產因素及在穩定管制下之品質能力.所以制 程能力應包括下列各項: 1.1 一個制造工程之能力是由許多因素所造成者,從品質之設計開 始,包括原材料、機器設 備、作業方法、作業者之技能、檢驗 設備、檢驗方法、檢驗檢查之技能等因素,這許多因素有任何 變化即可影響其制程能力,所以要討論一制程之能力必須先固 定這些因素為前提. 1.2 以上之因素均加以標准化後,並徹底之實施,該制程之測定值均 在穩定之管制狀況態下, 此時之制程能力才可謂該制程之制程 能力. 2.0 分析制程能力之方法: 2.1對制程直接測定 如:烤箱之溫度 2.2對產品間接測定 如:6δ的概念 99.73% 3.0 . 制程變數與產品結果之相關分析. 3.1分析制程能力所用之工具 ‧ 管制圖
2 3 4 5 6 7 8 9 10
管制圖
3.6.4繪制中心線及管制界限,並將各點點 入圖中.
管制上限(Upper Control Limit ,UCL) 紅色虛線 中心線(Central Line , CL) 藍色實線
管制下限(Lower Control Limit ,LCL) 紅色虛線
3.6.5將各數據履歷及特殊原因記入,以備考 查、分析、判斷.
管制圖
不穩定的判定: 1. 當有連續5點上升或下降時須注意以後動態 2. 當有連續7點上升或下降時,必有問題,應立即採取預 防措施 3. 連續7點在中心線單側,連續11點中有10點,連續14點 中有12點,連續20點中有16點在同側需要調查原因. 4. 連續3點中有2點出現在B區,連續7點中有3點出現在 B區,連續10點中有4點出現在B區,可以判定制程不 穩定,需要查找原因.