工序质量
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进,提高过程能力(CP)
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表(二)
关键质量特性
等级
过程能力
判断
措施
Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅳ级
Ⅴ级 Ⅵ级
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1
1 ≥ CP ≥ 0.67 CP <0.67
能力富余 理想状态 低风险
中等风险 高风险
简化质量检验,采用统计抽样检验或 减少检验频次.
分析影响过程能力的主要因素,建立 质量控制点.
中等风险 高风险
强化质量检验,增加检验频次及时反 馈质量信息,分析散差大的程度(ó)和 原因,采取纠正和预防措施提高过程 能力(CP)
必须进行全数检验,剔除不合格品,或 进行分级筛迁,对不可修复的产品应 停止加工.
停止加工,查明过程中的系统因素,采 极高风险 取纠正措施,进行技术改造和工艺改
防误和控制措施: (1)加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意 识 教育,提高责任心和一丝不苟的工作作风,并建立质量责任制。
(2)进行岗位技术练兵,加强工序专业培训,严格遵守操作规 程。
衡量工序能够稳定生产出合格品的能力称为工序能力。换言 之,工序能力就是在一定时间内,在规定使用的设备、工装、材 料、操作方法以及检测器具等的条件下,当生产处于稳定状态时 所具有的加工精度,即工序处于稳定状态下的实际加工能力。从 一定意义上说,工序能力也可以理解为工序质量。从定量的角度 看,工序能力就是工序本身所固有的一种可以量度的特性。
工序质量则指的是工序所加工产品的质量特性数值的波动幅度(分 散程度)。对于计量值特性项目的工序能力,用定量表示为:B=6σ。 即工序能力大小B为6倍标准偏差σ。
从数理统计理论可以得出,在正态分布情况下,处于6σ范围内 的比率为99.73%。
6O
6O
图14-1 工序质量无偏移示意图 图14-2 工序质量有偏移示意图
对过程现状实施标准化作业,应用控 制图或其它手段对过程进行监控.
对产品按正常规定进行检验,若采用 统计抽样检验,在抽样方案设计时应 考虑合理的AQL值和检验水平IL以 及检验频次.
对过程加强检验和严格监控,采取纠 正措施提高过程能力(CP)在不影响最 终产品质量的前提下确认原设计不 合理时适当放宽公差范围.
d2
d2——由每组样本n大小所决定的系数 (表14-1)
表14-1
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1/d2 0.886 0.591 0.486 0.430 0.395 0.370 0.351 0.037 0.325
• 如果工序生产过程不稳定,处于失控状态,则不能用上述公式计 算,应找出并排除异常原因后重新抽样测定,取得数据。
产品是由零、部件所组成的,而零件又是经若干道 工序加工而成。因此,工序的质量将最终决定产品的制 造质量。一般而言,工序质量是指工序的成果符合设计、 工艺要求的程度。
工序的划分主要取决于生产技术的客观要求,同时
也取决于劳动分工及提高劳动生产率的要求。尽管相同 的产品具有典型的工艺流程,但由于生产类型不同,条 件不同,工序的划分也不尽相同。例如,锂电产品的生 产工艺流程可以分为配料、制桨、拉桨(涂覆)、制片、 装配、注液、预充、检测分容和包装及零配件(辅助车 间)等。而制片是由裁大片、刮粉、刷粉、对辊、裁小 片、极耳连接和贴胶纸等工序所组成。又如,铸造的典 型工艺流程有配砂、制芯、造型、扣箱、浇注和整理。 而整理是由清砂、切割、退火、抛丸和二次清砂等工序 所组成。
(4)制订一套行之有效的工艺方法和操作规程,并确定特殊工 艺的加工方法。
(5)提供关键工序能力的数据信息,以便提供给设计和工艺人 员,作为在制订各项有关计划时的依据资料。
(二)工序能力的测定
工序能力的计算方法,一般有两种。
1、来源于控制图
当采用x-R控制图时以
R
6σ=6× 式中R——极差的平均值;
一、 工 序
工序是产品、零部件制造过程的基本环节,也是构 成生产的基本单位。我们所指工序是加工工序,也就是 其间产品或零部件伴有物理变化和化学变化发生的过程。 因而,它也是质量检验的基本环节。从现场质量管理的 角度看,也就是从工序的组合和影响工序质量的诸因素 看,工序是指操作者、机器、材料、工艺方法和环境等 在特定条件下的结合。
念。 “主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中起决定全局或
占 “支配”地位的因素。
任何加工制造过程和工序都存在着这样的因素,而且一种或少
数几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知识(即所谓 “固
有技术”)和经验,人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因 素
来。例如,在冲压加工中,模具是占支配地位的主导因素。因为在 一般条件下,模具的质量决定了冲压零件的外形和尺寸精度。当然 对于复杂成型压力加工工序,不仅受模具影响,而且工艺参数(压 力大小、工作速度、成型次数等)也起主导作用。我们可以根据实 际分析结果来建立控制系统。
为了提高企业的生产经营效果,在设计产品、制订工艺、安排生 产时,不但要考虑到用户的要求,而且要充分考虑到企业现有条件 下的工序能力以及改进和提高设计、工艺的可能性。因此工序能力 的测定和分析,对于产品设计、工艺制订、计划安排、生产调度和 技术改造等方面都有很重要的意义。
(1)对比各种工艺方法,选择适合于目前设计要求的工艺手段。 (2)了解设备能力与工艺要求的关系,以便确定是否需要购置 新设备或改造现有设备。 (3)协调互相关联的各道工序,研究工序能力与生产负荷之间 的平衡关系,消除隘路工序(即薄弱环节)的阻力,提高生产能力, 缩短生产时间。
C PU
Tu X 3S
(4)当给定单向公差的下限公差时,常采用的公式为:
Cpl X TL 3S
(二)Cpk的近似行算 1、计量值 数据过程能力指数的行算 由X—R控制图计算CP及Cpk的公式如下:
CP T 6R d2
cpk T 2
6R d2
2、计数值数据过程能力指数的计算 a、计件值数据的过程能力指数
0.02%
±6ó
2
0.002ppm
±ó
1.67
3.4ppm
•注:ppm为非法定单位,应代之以1ppm=10-6
五、 工序质量的影响因素、原因分析和改进措施
工序质量分析就是要分析造成工序质量异常波动的影响因素, 进而采取相应措施,消除异常因素,使生产工序恢复正常,处于稳 定状态,即受控状态。
如前所述,影响工序质量的因素有人(Man)、机(Ma-chine)、 料(Material)、法(Method)、环(Enviroment),也即通常所说 的4M1E。经验与理论表明,这五个因素对不同的工序及其质量的影 响程度有着显著的差别。这有必要引进关于工序“主导因素”的概
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表(一)
等级 Ⅲ级 Ⅳ级 Ⅴ级
Ⅵ级 Ⅶ级
关键质量特性
过程能力
判断
措施
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1
1 ≥ CP ≥ 0.67 CP <0.67
理想状态
制定作业指导书,实施标准化作业;应 用控制图或其它手段对过程进行监
低风险
2、来源于直方图 按直方图的频数分布表,计算标准偏差S。此时的工序能力为: B=6S,即
6S 6h
fiui2 ( fiui )2
fi fi
式中 h——组距;
fi——第i组的频数; 依次ui递—减—1第,i组向的下变依换次数增;加(1)频数最大的组变换数为0,然后向上
i——由第1组到第k组的顺序号。
采用统计抽样检验,减少检验频次,对 装配质量没有影响的情况下适当降 低机器设备的精度等级.
理想状态 对过程实施标准化作业.
低风险 中等风险
在确认不影响最终产品质量,经验证 明确实原设计不合理的情况下适当 放宽公差范围.
增加检验频次加严检验,如对下道工 序质量有影响,应查明原因采取纠正 措施加以改进.
相一致时,用符号CP表示。
式中 Tu——公差上限; 式中TL——公差下限。
CP
T 6S
Tu TL 6S
(2)当给定双向公差,质量数据分布中心(x)与公差中心(M) 不一致,即存在中心偏移量(ε)时,用符号CPk表示。
式中ε= M-x
T 2
CPk 6S
(3)当给定单向公差的上限公差时,常采用的公式为:
在制造过程中我们可以运用主导因素这一概念,分别不同工序 的情况,采取切实有效的防误和控制措施,从而达到保证制造质量 的目的。
以下,我们对五大因素的特点及防误、控制措施分别作一般介绍。 特别要强调指出的是,在不同行业、不同产品特点的条件下,工 序的主导因素各不相同,因而主要控制措施也不相同,所以不宜千 篇一律,搞一刀切,而应因地因厂因产品制宜。
三、工 序 能 力 指 数
对某些加工工序,特别是其主导因素是机器的工序,为定量表
示工序能力满足产品设计的质量要求的程度,一般利用“工序能力指
数”的概念。工序能力指数,就是产品公差范围(T)与工序能力(B)
之比。在质量特性值属于计量值数据的情况下计算方法如下:
(一)工序能力指数的计算
(1)当给定双向公差,质量数据分布中心(x)与公差上心(M)
C、过程能力与过程不合格品率有关
过程能力与不合格品率对应表
公差范围 过程能力 不合格品率 偏移 量
CP
过程能力 CPK
±2ó
0.67
4.56%
±ó
0.33
不合格品率 30.85%
±3ó
1wenku.baidu.com
±ó
0.27%
0.67
6.68%
±4ó
1.33
63ppm
±ó
1
0.62%
±5ó
1.67
0.57ppm
±ó
1.33
实行全数检验,剔除不合格品或进行 分级筛选.
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表(三)
关键质量特性
等级
过程能力
判断
措施
Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅳ级 Ⅴ级
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1 1 ≥ CP ≥ 0.67
CP <0.67
过程能力 过剩
过程能力 富答余
更换机器,设备,降低机床精度要求,降 低技术工人等级,降低生产成本.
(一)操作人员的因素
任何生产过程都离不开人的操作,即使是先进的自动化设备,也 还是需要人去操作和管理。对于操作人员占支配地位的手工操作工 序来说,例如手工焊接、人工喷漆、手工包装、手工造型、检验、 校正和电子调谐、人工排字等,操作人员的工作技能和谨慎态度更 为重要。
造成操作误差的主要原因有:质量意识差;操作时粗心大意;不 遵守操作规程;操作技能低和技术不熟练等。
3、服务业或非定量工作过程能力指数的计算
A、 在质量指标为望小值时
CP
工作要求的质量标准 工作实际达到的质量水平
B、在质量指标为望大值时
CP
工作实际达到的质量水平 工作要求的质量标准
四、过程能力的等级评定
A、传统的过程能力等级评价
等级 特级
一级
二级
三级
四级
CP
≧1.67 ≧ 1.33~1.67 ≧ 1~1.33 ≧ 0.67~1
评价 过高
充分
尚可 不充分
B、产品---过程综合能力等级评价
过程能力
等级
CP
过程能力指数范围
<0.67 不足
特性
≧ 1.67 ≧ 1.33~1.67 ≧ 1~1.33
关键质量特性(A类) Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
≧ 0.67~1
Ⅵ
< 0.67
Ⅶ
重要质量特性(B类) Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
一般质量特性(C类) Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
注: Ⅲ级为适宜的过程能力
公 差 公 差
示意图型
变动原因
工具调整 所引起尺 寸的突然 变化
中断(在中 断时间内, 机器冷却. 重新工作后 逐渐回热, 直到正常)
经较长时间 停机后,开 动机器,同 时又调整有 关工具
调整频繁 或校正过 大
图 14-3 工序型式
改变原材 料等引起 的离差或 尺寸变化
(一)工序能力分析的意义
二、工 序 能 力
每道工序都具有定量或定性的质量要求(公差或技术要求)。 为了改善和管理制造质量,首先必须掌握工序质量的实际状况。 常见的工序质量型式如图14-1、图14-2和图14-3。其中:图14-1是 工序处于统计控制状态下的质量状况;图14-2是工序随着时间的推 移而所表现出的质量偏移状况,这可能是由于工具磨损或者溶液 的试剂耗尽而引起;图14-3(a)-(e)表明由于常见的中断和调 整而产生的工序质量状况及变化原因。
CPU PU P
3•
P (1 P ) n
式中;PU为允许的过程不合格品率上限;P为过程不合格品 率的平均值; P(1 P) 为不合格品率二项分布的标准偏差。
n
b、计点值数据的过程能力指数
CPU CU C 3• C
式中: CU为允许的缺陷数上限; C 为产品的平均缺陷数; C 为缺陷数泊松分布的标准偏差。
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表(二)
关键质量特性
等级
过程能力
判断
措施
Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅳ级
Ⅴ级 Ⅵ级
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1
1 ≥ CP ≥ 0.67 CP <0.67
能力富余 理想状态 低风险
中等风险 高风险
简化质量检验,采用统计抽样检验或 减少检验频次.
分析影响过程能力的主要因素,建立 质量控制点.
中等风险 高风险
强化质量检验,增加检验频次及时反 馈质量信息,分析散差大的程度(ó)和 原因,采取纠正和预防措施提高过程 能力(CP)
必须进行全数检验,剔除不合格品,或 进行分级筛迁,对不可修复的产品应 停止加工.
停止加工,查明过程中的系统因素,采 极高风险 取纠正措施,进行技术改造和工艺改
防误和控制措施: (1)加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意 识 教育,提高责任心和一丝不苟的工作作风,并建立质量责任制。
(2)进行岗位技术练兵,加强工序专业培训,严格遵守操作规 程。
衡量工序能够稳定生产出合格品的能力称为工序能力。换言 之,工序能力就是在一定时间内,在规定使用的设备、工装、材 料、操作方法以及检测器具等的条件下,当生产处于稳定状态时 所具有的加工精度,即工序处于稳定状态下的实际加工能力。从 一定意义上说,工序能力也可以理解为工序质量。从定量的角度 看,工序能力就是工序本身所固有的一种可以量度的特性。
工序质量则指的是工序所加工产品的质量特性数值的波动幅度(分 散程度)。对于计量值特性项目的工序能力,用定量表示为:B=6σ。 即工序能力大小B为6倍标准偏差σ。
从数理统计理论可以得出,在正态分布情况下,处于6σ范围内 的比率为99.73%。
6O
6O
图14-1 工序质量无偏移示意图 图14-2 工序质量有偏移示意图
对过程现状实施标准化作业,应用控 制图或其它手段对过程进行监控.
对产品按正常规定进行检验,若采用 统计抽样检验,在抽样方案设计时应 考虑合理的AQL值和检验水平IL以 及检验频次.
对过程加强检验和严格监控,采取纠 正措施提高过程能力(CP)在不影响最 终产品质量的前提下确认原设计不 合理时适当放宽公差范围.
d2
d2——由每组样本n大小所决定的系数 (表14-1)
表14-1
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1/d2 0.886 0.591 0.486 0.430 0.395 0.370 0.351 0.037 0.325
• 如果工序生产过程不稳定,处于失控状态,则不能用上述公式计 算,应找出并排除异常原因后重新抽样测定,取得数据。
产品是由零、部件所组成的,而零件又是经若干道 工序加工而成。因此,工序的质量将最终决定产品的制 造质量。一般而言,工序质量是指工序的成果符合设计、 工艺要求的程度。
工序的划分主要取决于生产技术的客观要求,同时
也取决于劳动分工及提高劳动生产率的要求。尽管相同 的产品具有典型的工艺流程,但由于生产类型不同,条 件不同,工序的划分也不尽相同。例如,锂电产品的生 产工艺流程可以分为配料、制桨、拉桨(涂覆)、制片、 装配、注液、预充、检测分容和包装及零配件(辅助车 间)等。而制片是由裁大片、刮粉、刷粉、对辊、裁小 片、极耳连接和贴胶纸等工序所组成。又如,铸造的典 型工艺流程有配砂、制芯、造型、扣箱、浇注和整理。 而整理是由清砂、切割、退火、抛丸和二次清砂等工序 所组成。
(4)制订一套行之有效的工艺方法和操作规程,并确定特殊工 艺的加工方法。
(5)提供关键工序能力的数据信息,以便提供给设计和工艺人 员,作为在制订各项有关计划时的依据资料。
(二)工序能力的测定
工序能力的计算方法,一般有两种。
1、来源于控制图
当采用x-R控制图时以
R
6σ=6× 式中R——极差的平均值;
一、 工 序
工序是产品、零部件制造过程的基本环节,也是构 成生产的基本单位。我们所指工序是加工工序,也就是 其间产品或零部件伴有物理变化和化学变化发生的过程。 因而,它也是质量检验的基本环节。从现场质量管理的 角度看,也就是从工序的组合和影响工序质量的诸因素 看,工序是指操作者、机器、材料、工艺方法和环境等 在特定条件下的结合。
念。 “主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中起决定全局或
占 “支配”地位的因素。
任何加工制造过程和工序都存在着这样的因素,而且一种或少
数几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知识(即所谓 “固
有技术”)和经验,人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因 素
来。例如,在冲压加工中,模具是占支配地位的主导因素。因为在 一般条件下,模具的质量决定了冲压零件的外形和尺寸精度。当然 对于复杂成型压力加工工序,不仅受模具影响,而且工艺参数(压 力大小、工作速度、成型次数等)也起主导作用。我们可以根据实 际分析结果来建立控制系统。
为了提高企业的生产经营效果,在设计产品、制订工艺、安排生 产时,不但要考虑到用户的要求,而且要充分考虑到企业现有条件 下的工序能力以及改进和提高设计、工艺的可能性。因此工序能力 的测定和分析,对于产品设计、工艺制订、计划安排、生产调度和 技术改造等方面都有很重要的意义。
(1)对比各种工艺方法,选择适合于目前设计要求的工艺手段。 (2)了解设备能力与工艺要求的关系,以便确定是否需要购置 新设备或改造现有设备。 (3)协调互相关联的各道工序,研究工序能力与生产负荷之间 的平衡关系,消除隘路工序(即薄弱环节)的阻力,提高生产能力, 缩短生产时间。
C PU
Tu X 3S
(4)当给定单向公差的下限公差时,常采用的公式为:
Cpl X TL 3S
(二)Cpk的近似行算 1、计量值 数据过程能力指数的行算 由X—R控制图计算CP及Cpk的公式如下:
CP T 6R d2
cpk T 2
6R d2
2、计数值数据过程能力指数的计算 a、计件值数据的过程能力指数
0.02%
±6ó
2
0.002ppm
±ó
1.67
3.4ppm
•注:ppm为非法定单位,应代之以1ppm=10-6
五、 工序质量的影响因素、原因分析和改进措施
工序质量分析就是要分析造成工序质量异常波动的影响因素, 进而采取相应措施,消除异常因素,使生产工序恢复正常,处于稳 定状态,即受控状态。
如前所述,影响工序质量的因素有人(Man)、机(Ma-chine)、 料(Material)、法(Method)、环(Enviroment),也即通常所说 的4M1E。经验与理论表明,这五个因素对不同的工序及其质量的影 响程度有着显著的差别。这有必要引进关于工序“主导因素”的概
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表(一)
等级 Ⅲ级 Ⅳ级 Ⅴ级
Ⅵ级 Ⅶ级
关键质量特性
过程能力
判断
措施
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1
1 ≥ CP ≥ 0.67 CP <0.67
理想状态
制定作业指导书,实施标准化作业;应 用控制图或其它手段对过程进行监
低风险
2、来源于直方图 按直方图的频数分布表,计算标准偏差S。此时的工序能力为: B=6S,即
6S 6h
fiui2 ( fiui )2
fi fi
式中 h——组距;
fi——第i组的频数; 依次ui递—减—1第,i组向的下变依换次数增;加(1)频数最大的组变换数为0,然后向上
i——由第1组到第k组的顺序号。
采用统计抽样检验,减少检验频次,对 装配质量没有影响的情况下适当降 低机器设备的精度等级.
理想状态 对过程实施标准化作业.
低风险 中等风险
在确认不影响最终产品质量,经验证 明确实原设计不合理的情况下适当 放宽公差范围.
增加检验频次加严检验,如对下道工 序质量有影响,应查明原因采取纠正 措施加以改进.
相一致时,用符号CP表示。
式中 Tu——公差上限; 式中TL——公差下限。
CP
T 6S
Tu TL 6S
(2)当给定双向公差,质量数据分布中心(x)与公差中心(M) 不一致,即存在中心偏移量(ε)时,用符号CPk表示。
式中ε= M-x
T 2
CPk 6S
(3)当给定单向公差的上限公差时,常采用的公式为:
在制造过程中我们可以运用主导因素这一概念,分别不同工序 的情况,采取切实有效的防误和控制措施,从而达到保证制造质量 的目的。
以下,我们对五大因素的特点及防误、控制措施分别作一般介绍。 特别要强调指出的是,在不同行业、不同产品特点的条件下,工 序的主导因素各不相同,因而主要控制措施也不相同,所以不宜千 篇一律,搞一刀切,而应因地因厂因产品制宜。
三、工 序 能 力 指 数
对某些加工工序,特别是其主导因素是机器的工序,为定量表
示工序能力满足产品设计的质量要求的程度,一般利用“工序能力指
数”的概念。工序能力指数,就是产品公差范围(T)与工序能力(B)
之比。在质量特性值属于计量值数据的情况下计算方法如下:
(一)工序能力指数的计算
(1)当给定双向公差,质量数据分布中心(x)与公差上心(M)
C、过程能力与过程不合格品率有关
过程能力与不合格品率对应表
公差范围 过程能力 不合格品率 偏移 量
CP
过程能力 CPK
±2ó
0.67
4.56%
±ó
0.33
不合格品率 30.85%
±3ó
1wenku.baidu.com
±ó
0.27%
0.67
6.68%
±4ó
1.33
63ppm
±ó
1
0.62%
±5ó
1.67
0.57ppm
±ó
1.33
实行全数检验,剔除不合格品或进行 分级筛选.
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表(三)
关键质量特性
等级
过程能力
判断
措施
Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅳ级 Ⅴ级
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1 1 ≥ CP ≥ 0.67
CP <0.67
过程能力 过剩
过程能力 富答余
更换机器,设备,降低机床精度要求,降 低技术工人等级,降低生产成本.
(一)操作人员的因素
任何生产过程都离不开人的操作,即使是先进的自动化设备,也 还是需要人去操作和管理。对于操作人员占支配地位的手工操作工 序来说,例如手工焊接、人工喷漆、手工包装、手工造型、检验、 校正和电子调谐、人工排字等,操作人员的工作技能和谨慎态度更 为重要。
造成操作误差的主要原因有:质量意识差;操作时粗心大意;不 遵守操作规程;操作技能低和技术不熟练等。
3、服务业或非定量工作过程能力指数的计算
A、 在质量指标为望小值时
CP
工作要求的质量标准 工作实际达到的质量水平
B、在质量指标为望大值时
CP
工作实际达到的质量水平 工作要求的质量标准
四、过程能力的等级评定
A、传统的过程能力等级评价
等级 特级
一级
二级
三级
四级
CP
≧1.67 ≧ 1.33~1.67 ≧ 1~1.33 ≧ 0.67~1
评价 过高
充分
尚可 不充分
B、产品---过程综合能力等级评价
过程能力
等级
CP
过程能力指数范围
<0.67 不足
特性
≧ 1.67 ≧ 1.33~1.67 ≧ 1~1.33
关键质量特性(A类) Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
≧ 0.67~1
Ⅵ
< 0.67
Ⅶ
重要质量特性(B类) Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
一般质量特性(C类) Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
注: Ⅲ级为适宜的过程能力
公 差 公 差
示意图型
变动原因
工具调整 所引起尺 寸的突然 变化
中断(在中 断时间内, 机器冷却. 重新工作后 逐渐回热, 直到正常)
经较长时间 停机后,开 动机器,同 时又调整有 关工具
调整频繁 或校正过 大
图 14-3 工序型式
改变原材 料等引起 的离差或 尺寸变化
(一)工序能力分析的意义
二、工 序 能 力
每道工序都具有定量或定性的质量要求(公差或技术要求)。 为了改善和管理制造质量,首先必须掌握工序质量的实际状况。 常见的工序质量型式如图14-1、图14-2和图14-3。其中:图14-1是 工序处于统计控制状态下的质量状况;图14-2是工序随着时间的推 移而所表现出的质量偏移状况,这可能是由于工具磨损或者溶液 的试剂耗尽而引起;图14-3(a)-(e)表明由于常见的中断和调 整而产生的工序质量状况及变化原因。
CPU PU P
3•
P (1 P ) n
式中;PU为允许的过程不合格品率上限;P为过程不合格品 率的平均值; P(1 P) 为不合格品率二项分布的标准偏差。
n
b、计点值数据的过程能力指数
CPU CU C 3• C
式中: CU为允许的缺陷数上限; C 为产品的平均缺陷数; C 为缺陷数泊松分布的标准偏差。