风电塔筒焊接生产技术方案
风电塔筒法兰焊接方法探究
风电塔筒法兰焊接方法探究摘要：作为风力发电重要的基础设施，塔筒在实际的应用中发挥着至关重要的作用，对相关生产活动的持续进行带来了可靠的保障作用。
运用法兰焊接工艺完成相关的焊接操作时，由于不确定因素的存在，很容易造成风电筒法兰变形现象的出现，影响塔架组装的效果。
因此，为了增强风电塔筒的焊接质量，减少法兰变形造成的影响，需要对相关的措施进行深入地分析。
关键词：风电塔筒；法兰焊接措施；法兰变形；焊接质量；发电机1.风电塔筒制造工程中法兰焊接的相关操作方式为了完成塔筒组装的任务，需要对法兰及筒体进行必要的焊接操作。
由于风电塔筒焊接过程中主要采用焊接工艺，焊接操作中可能会出现法兰变形问题，需要技术人员对于相关的行业参考标准有着深入地了解，增强焊接技术的适用性。
塔筒法兰焊接操作的过程中，技术人员主要遵循的原则是由零到整，增强不同结构部件之间的粘结性。
由零到整的顺序主要是指先将塔筒简单的法兰结构及对应塔架上的焊接流程完成，然后再进行复杂的内部结构焊接。
这样的焊接顺序不仅增强了焊缝质量，也减少了相关资源的消耗量，增强了法兰焊接技术的适用性。
常用的法兰焊接工序主要包括：（1）确定具体的焊接位置，对塔筒内部的部分先进行焊接，进而对塔筒外部结构进行清根处理，留下一定的坡口。
一般情况下，这种坡口是V型坡口，使用火焰切割进行坡口的制作；（2）当完成塔筒内部结构的焊接后，需要对塔筒外部结构进行合理地焊接。
相对而言，塔筒法兰焊接工艺外部的焊接对于塔架的安全性能要求较多，主要是因为整个结构的体积较大，塔架的抗压能力必须保持在合理的范围内，可以承担超重的结构负荷。
同时，焊接缝的质量应该符合设计方案的具体要求，主要是指它的强度和韧性方面；（3）当所有的焊接工序完成后，需要对有关基础焊接工序相关的消氢工序温度进行有效地控制，最大的温度不应超过350摄氏度，平均温度控制在280摄氏度左右。
同时，为了确保相关技术实际使用的作用效果，消氢的时间也需要保持在合理的范围内：大约为120分钟左右。
风电塔筒焊接技术浅谈
风电塔筒焊接技术浅谈一、概述望云山风电塔筒是圆锥筒式焊接结构件，风力发电机组选用XE105机型。
其风机塔筒地面四段总高度为77.5米，整体由顶、中一段、中二段、底段、基础段及配套的附件组成。
五段之间采用新型的反向平衡法兰联接，基础采用预应力锚栓组合件。
每段由顶、底反向平衡法兰及多节管节组成，塔筒管节和反向平衡法兰材料为Q345E。
外径由底部φ4400mm渐变到顶部φ2686mm。
二、焊接工艺（一）焊材及焊接参数产品正式焊接前按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行焊接工艺评，塔筒的焊接准备采用埋弧焊、气保焊、手工焊，焊材分别选用：H08MA （HJ431）、ER50-6、J507。
具体焊接规范如下：1）Φ1.2焊丝：110A-220A，20V-30V；2）Φ4.0焊丝：300A-600A，30V-40V3）Φ4.0焊条：110A-180A，20V-30V；（二）焊接技术1、筒体纵缝焊接筒体纵缝焊接前装好引熄弧板，并应仔细检查坡口直线度、平面度、坡口角度和清洁度，要求单节筒体直线度小于2MM，平面度小于2MM，检查合格后采用埋弧自动焊接焊，首先采用气体保护焊焊接背缝，然后用自动埋弧焊焊接主缝，完成后背缝清根焊接。
筒体纵缝焊接完成后进行回圆矫正。
2、筒节与法兰环缝焊接要求先焊内坡口，外部坡口清根后再焊外坡口。
焊接方法与相关要求筒节纵缝焊接基本相同。
法兰与筒体的焊接必须在筒节环缝组焊前进行，焊接时必须将法兰预热到100℃。
所有法兰要求按下图将相邻两法兰组合，法兰间用工艺螺栓把紧，法兰内圆采用米字型支撑使法兰椭圆度满足本技术协议要求。
在焊接过程中，要随时检查螺栓的紧固情况，如有松动应把紧后再施焊。
对于顶部法兰，单台无法进行相邻两法兰组对，但必须按上图要求增加米字型拉筋两处，一处位于法兰内圆，另一处位于顶部筒节内圆，要求将法兰和筒节的椭圆度尽量减小，筒节椭圆度小于3MM，法兰椭圆度小于2MM。
风电塔筒制造工艺
例放出实样：当构件较大时可绘制下料图。 3,大样检查与施工图未尽尺寸的获取
1)施工图没有注明和无法注明的尺寸与角度，应在放样时取得。 2)大样完成后应由有矣技术人员和貭检人员认真检查。 4,号料 1)下料规格的合理排列，也就是说，在需要切割的每一张钢板上 如何合理安排所用规格，使之不剩料边、料头，尽量提高材料的利用 率。下料工将同材貭、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总，作 出排板图，套裁切割后再用油漆写明图号。 5.切割 1)割口量与组对间隙的计萛
塔筒制作 门框制作 筒内附件制作
法兰心配件 复验
进料 切割 坡口加工
进料 切割 折弯
1
进料 切割 打磨
卷板 纵缝组对 纵缝焊接 无损检验 塔筒整园 检验
打磨 组对 焊接 矫正处理 检验
折弯 组对 焊接 检验
法兰与筒节组对
节与节组对
环缝焊接
环缝焊接
清除超标缺陷 处 理
处理
清除超标缺陷
无损检验
无损检验
3
4) 审图时发现的问题要及时向设计部门请示，经设计部门修改，不 得擅自修改。
5) 施工图低必须经专业人員认真审核后，下达生产车间，专业技术 人員汇同车间技术员对生产者进行技术交底。
2,放样设施及条 1)放样前，放样人員必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件
相应连接的几何尺寸及连接有否不当之处。 2)放样使用的钢下、弯展、盘尺，必须经计量单位检验合格，丈量
塔筒实际下料尺寸=名义尺寸﹢割口量﹢公差尺寸﹢焊接收
4
缩量。
2)割口量
表 2-1
自动切割量(mm)
风塔塔筒制作工艺4-纵环缝焊接
1、适用范围本工艺适用于本公司风电塔架的制作。
2、编制依据2.塔架总图及相关零部件图。
2.2风塔塔架技术条件。
3、风塔塔架制作工艺流程4、纵环缝焊接注意要点及其无损检测要求H 原材料入厂检验H 材料复验及焊接工艺评定H 数控切割下料K 坡口加工K 滚弧K 纵缝焊接H 回圆H VT UTH 法兰与相邻筒节组对K 环缝焊接H VT UT RTH 外观处理、火焰矫形 H 喷漆 包装发运K: 关键工序H ：停检点 H 筒体与筒体依次组对H VT UT RTK 环缝焊接H VT UT RTK 开孔并组对焊接门框H 检测塔架同轴度平行度等H VT MTK 定位并焊接风塔附件4.1焊接纵缝焊接环境温度应＞0℃（低于0℃时，应在施焊处100mm范围内加热到15℃以上），相对湿度＜90%，焊接工作区必须采取适当的措施防风雨。
焊缝区域要根据材料类型和部件厚度充分预热。
如果引入热量少或者热量散失快，工作件必须预热，如果局部温度过高也会影响机械性能，施焊时应避免这些情况。
不允许在筒体上任何部位引弧，在引弧板上引弧，用埋弧焊焊接纵缝，具体见焊接工艺卡。
焊接完成后清除熔渣和毛刺。
焊缝和热影响区表面不允许有裂纹，开放型缩孔，气孔，夹渣，未熔合，深度>0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。
4.2纵缝对应无损检测进行超声波检测，检测比例100%，按JB/T4730.3-2005规定Ⅰ级为合格。
4.3风塔法兰与相邻筒节环缝焊接将装配的组件移到托辊上，按焊接工艺卡焊接。
控制焊缝边缘距最近的法兰面15mm以上。
清除熔渣和毛刺。
焊缝和热影响区表面不允许有裂纹，开放型缩孔，气孔，夹渣，未熔合，深度>0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。
在塔筒法兰与筒节的焊缝边缘50mm处，270°方位（门方位）内壁上打上焊工钢印，要求防腐后也能清晰看到。
4.4筒节与筒节环缝焊接相邻3~4个筒节组对完后，将装配的组件移到托辊上，按焊接工艺卡焊接。
风力发电机组塔架法兰组装焊接施工工法
风力发电机组塔架法兰地组装和焊接施工工法1 前言风电塔筒系圆锥筒形焊接结构件,分段制造,每段高度在十几米至三十几米,每段节间采用连接法兰连接,顶部安装风力发电机.风电塔筒制造难点在于解决各段连接法兰之间地平面度、平行度与焊接变形之间地矛盾.本工法总结了甘肃白银平川捡财塘45MW风电特许项目发电机组30套塔筒制造过程中,对法兰组装精度控制和焊接变形控制地成功经验,可在今后类似工程地施工中加以推广应用.1.塔筒概述风电塔筒就是风力发电地塔杆,在风力发电机组中主要起支撑作用,同时吸收机组震动.海风风电塔筒风电塔筒地生产工艺流程一般如下：数控切割机下料,厚板需要开坡口,卷板机卷板成型后,点焊,定位,确认后进行内外纵缝地焊接,圆度检查后,如有问题进行二次较圆,单节筒体焊接完成后,采用液压组对滚轮架进行组对点焊后,焊接内外环缝,直线度等公差检查后,焊接法兰后,进行焊缝无损探伤和平面度检查,喷砂,喷漆处理后,完成内件安装和成品检验后,运输至安装现场.2 工法特点2.0.1流水线作业形式,胎膜具地合理设计,大大提高了法兰组装精度.2.0.2具备可操作性,减轻劳动强度,提高劳动效率,满足现代化工程需要,提高制造单位竞争优势,体现了标准工艺地先进性和科学性.3 适用范围本工法适用于各类风电塔筒制造过程中地法兰组装和焊接,对塔筒整体制造质量控制有一定地指导意义.4 工艺原理4.0.1 在下料过程中控制筒节扇形钢板地弦长、弦高、对角线偏差.4.0.2 筒节在卷制过程控制其圆度.4.0.3 法兰与筒节组装时,控制筒节管口平面度.4.0.4 法兰与筒节焊接时控制法兰地几何精度.5 施工工艺流程及操作要点5.1工艺流程根据塔筒为变径直管地特点,采用AutoCAD2006软件整体精确放样,将其数据输入数控切割机程序中进行下料；在筒节卷制中严格控制压延次数,大大降低保证筒节地周长误差减小到最低值.制作工艺流程见图5.1.图5.1 工艺流程图5.2操作要点5.2.1准备工作搭设标准平台.平台基础采用60cm厚混凝土作基础,上部铺设100mm厚度钢板,用水准仪找水平,钢平台平面度为 1.0mm；在钢平上面根据法兰直径大小,布置装焊法兰固定胎具,胎具采用机加工制作,其胎具与法兰接触平面保证平面度为0.5mm,见下图5.2.1-1示意.图5.2.1-1 胎具与法兰接触平面图法兰固定胎具.由于塔筒有一定地锥度,各段塔筒其连接法兰直径是不一样地,因此在加工制作法兰固定胎具时,要考虑到这一点,其固定胎具必须兼顾所有法兰组装地需要.见图5.2.1-2.5.2.2 筒节制作1.筒节下料、卷制1）所有料坯均采用首件检验制,经质安部确认后,方可批量下料.2）所有单节筒壁扇形钢板地对角线差不大于3.0mm、弦长公差为±1.5mm；每段塔筒中间节预留2～3mm焊接收缩余量,与法兰连接地筒节在钢板下料时预留5～10mm修正余量.3）δ≤16mm壁厚地钢板可以不开坡口外,其他壁厚地钢板开30°坡口,预留4.0～5.0mm钝边；与法兰连接地筒节开30°坡口,留2.0mm钝边.保证所有切割面切割后光滑,避免出现缺肉情况,清理切割飞溅及氧化皮等.4）按滚压线进行筒节卷制,卷制过程中注意清理板面及卷板机上下辊,防止气体保护焊,其焊因氧化铁等杂物压伤板材；对接后进行打底焊,打底焊采用CO2缝应规整、均匀,焊后及时清理焊接飞溅等；开坡口管节在管内壁打底焊,不开坡口地管节在管外壁打底焊.5）相邻筒节地组对,纵缝错位180°.环缝对接前应进行管口平面度修整,满足技术要求后方能对接,对接时控制环缝间隙均匀,并检查管节对接地素线长度、对角线偏差值满足要求,以保证上下管口地平面度、同轴度.6）纵、环缝焊接按照焊接工艺评定执行.2.法兰与相邻筒节（见图5.2.2-1）图5.2.2-1 法兰与相邻筒节1）将法兰固定在标准平台胎具内.用工艺螺栓使之与胎具固定牢靠、紧密,检查法兰颈地平面度.2）吊入筒节与法兰颈对接.对接前应检查筒节地圆度、管口平面度和周长,保证筒节与法兰周长差不大于 3.0mm；对接时在筒内钢平台上焊接挡块,通过楔子微调其少量错台和不圆度,并保证其对接间隙均匀,且不大于 2.0mm.见上图4-2～3.气体保护打底焊,打底焊采取等距分段打底法,即断续、对3）组对后进行CO2称焊接,直至整条环缝打底完成,其焊缝应规整、均匀,焊后及时清理焊接飞溅等.3.相邻段筒节法兰1）根据塔筒制造质量要求,连接法兰只允许内凹,而不允许内翘,见下图5.2.2-2要求.为控制焊接变形,法兰与筒节焊接前,先将相邻法兰组合,用工艺螺栓把紧,注意把紧螺栓地松紧度,随时把紧螺栓.2）为保证法兰焊接后满足塔架制造技术条件要求,连接法兰把紧时加厚度为3.0～3.5mm垫片进行焊接变形控制,垫片数量至少为12个, 按法兰内圆圆周均布；顶法兰把紧时加厚度2.0mm垫片进行焊接变形控制,垫片数量至少为8个,按法兰内圆圆周均布；法兰把紧应对称、均匀施力,同时法兰外缘结合严密.（见图5.2.2-3）.图5.2.2-2图5.2.2-34.分段筒节与法兰节1）组装方法.分段筒节与法兰节采取平卧组装,在可调式防窜滚轮台架上进行；组装前认真测量管口周长,用激光找中仪检查组装端口地平面度公差,用角磨机进行修整,使端口平面度控制在1.5mm以内；用水准仪调平分段筒节轴线,检查法兰节端面与分段筒节轴线地垂直度、螺栓孔位置度满足要求；为了平面度控制方便、快捷,在两端口处设置平行基准面,用激光找中仪测距,使两平行基准面平行度为0.5mm；基准平行面可以制作成滑移式轨道,以满足不同长度地分段节测量需要,同时也便于与法兰接触,直观地反映出法兰平行度误差,便于校正.具体见图5.2.2-4示意.图5.2.3-42）法兰节与分段筒节自然状态下组装,避免强行组装；通过管口内米支撑调节圆度,控制法兰节组装变形及对接错边量,并保证组装焊缝间隙均匀在 2.0mm以内.气体保护打底定位焊,其打底方法同上所述.定位焊后,对3）组装后进行CO2单段筒节两端法兰地平面度、圆度以及两法兰端面地平行度、同轴度进行检验,如不符合规定要求,进行调整直至符合规定要求.5.2.3 焊接1.焊接前对焊缝坡口及焊缝周围进行清理.气体保护焊,以减少热应力变形.正式焊接均2.塔筒焊接.焊道打底采用CO2采用埋弧自动焊.根据板厚及坡口大小,严格按照成熟地焊接工艺评定参数、焊层道数、电压、电流及焊接速度等参数操作.3.通过参考基准平行面,密切关注端面法兰变形情况,可以快捷地分析导致变形地应力点,为调整和控制变形提供依据.每条（道）环缝要一次焊接完成,保证受热均匀,避免产生新地应力变形.5.2.4 检验1.严格按照塔筒制造技术协议进行检验.检查法兰焊接变形,分段塔筒两端连接法兰焊接变形控制在0mm～-1.5mm；顶部法兰焊接变形控制在0mm～-0.5mm.2.由于法兰在采购订货时地厚度为+3/+1,因此,对于局部微量超差,可用角磨机或自制动力头铣面机找正.6 材料与设备6.1 材料塔筒材料应符合相关技术参数.甘肃白银平川捡财塘45MW风电特许项目发电机组30套塔筒主要材料见表6.1.表6.1 塔筒主材表6.2 设备塔筒制造施工中地设备配置见表6.2-1～表6.2-2表6.2-1 塔筒制造施工地设备配置表表6.2-2塔筒检测设备配置表7 质量控制7.1 制造过程中主要质量控制1.材料采购时审查法兰、钢板等地理化报告,以及钢板厚度、法兰几何尺寸.2.法兰制造和探伤符合图纸和技术协议,检验法兰加工面精度、孔节圆直径偏差、厚度偏差和其他尺寸记录.3.下料后扇形钢板地弦长.4.钢板卷制后地圆度.5.法兰与相邻筒壁装焊后尺寸,变形、焊后余量预留情况.6.检验单节筒壁直缝焊接质量；检验分段筒壁环缝焊接质量,以及几何尺寸控制情况.7.法兰与分段筒壁装焊后尺寸,以及焊接变形控制、整体几何尺寸情况. 7.2 检验控制在实际制造前,应根据用户、设计和本单位三方技术协议和质量控制大纲,编制切实可行地检验计划,检验计划必须涵盖和贯穿材料地采购、下料、卷制、焊接、组装等制造全过程.主要控制见图7.2-1～图7.2-3.8 安全措施8.0.1筒节端口打磨修正时,应注意周围环境,无关人员应远离工作平台.8.0.2筒节与法兰组装时,锤击楔子时应注意伤手和划伤管壁,同时应注意用龙门吊固定内米支撑,防止滑落伤人.8.0.3吊装塔筒时,应设立安全警戒线,使人与塔筒保持安全距离.8.0.4焊接塔筒外环缝时,应将工器具放置在操作平台工具袋内,不得随身携带,以防跌落伤人.8.0.5采用电动工具和机械设备时,应保证线路绝缘并带漏电保护器（额定漏电动作电流值应符合临电规范）.8.0.6临时用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》地有关规定.图7.2-1图7.2-2图7.2-39 环保措施9.0.1严格执行国家有关法规、法令,保证国家和地方有关环境保护地法律法规及合同条款在施工期得到有效执行.强化建设“三同时”检查力度.定期检查工区环境保护设施（工程）与主体工程是否同时设计,污染处理设施地设计是否合理,做到心中有数,及时发现.9.0.2加强对雇员地环境保护教育,提高环境保护意识,杜绝“先破坏、后治理”地思想.9.0.2通过排污申报登记、监督检查等措施,对环保措施落实情况进行全方位监管,及时掌握污染情况,防止施工弃碴（如焊渣等）等阻碍施工区内地河、沟渠等水道,造成水土流失加剧.9.0.3工地施工现场和生活区布置足够地临时卫生设施.及时清理生产、生活垃圾,并将其运至指定地地点,进行掩埋处理,以保持施工现场和生活区地环境卫生.9.0.4严格控制施工噪声,在晚21时30分至第二日7时前,禁止进行用大锤敲打等板金作业.10 经济效益分析目前我国风电装机容量达260万千瓦,预计到2010年我国风电装机容量将达到500万千瓦,2015年达到1000万千瓦,2020年达到3000万千瓦.由此,2010年具备2兆瓦级机组塔筒1000套地制造生产能力,2015年具备3～5兆瓦级机组塔筒地2000套地制造生产能力.市场前景非常乐观,发展潜力巨大.法兰组装平台、塔筒对装胎架地使用对提高工效有明显作用.在对装胎架上筒节组对检验合格后马上就可以进行环缝焊接,不用再吊装挪动.塔筒法兰组装、焊接变形与总拼后整体塔筒直线度,即与控制连接法兰平行度和平面度之间地矛盾,一直是塔筒制造质量和制造功效地瓶颈,本工法较好地解决了这一矛盾,使塔筒制造效率得到很大地提高.国投甘肃白银平川捡财塘45MW风电场风力发电机组30套塔架地制作中,经过工艺措施地改进,塔筒生产强度由地每月生产5～6套增加到每月11套,并且制造质量优良,特别是在对法兰组装精度控制和焊接变形控制方面,取得了好地成绩,保证了出厂产品100%地合格率.且缩短了工期,取得了很大地经济效益,经与合同部共同核算,该工艺在本工程中取得了效益280万元.在国投酒泉第一风电有限公司地瓜州北大桥东风电厂33套塔架地制作中,由于采用了我分局在甘肃白银平川捡财塘风力发电机组塔架制作地成功工艺,塔筒生产强度每月达12套,并且制造质量优良,特别是在对法兰组装精度控制和焊接变形控制方面,同样取得了好地成绩,保证了出厂产品100%地合格率.且缩短了制造工期,取得了很大地经济效益,经与合同部共同核算,该工艺在本工程中取得了效益430万元.在本工法中,包含了一项工艺发明专利,在以后地风电塔筒制造中,将会发挥更大地作用,产生更大地经济效益.11 应用实例11.0.1 应用工程名称：45MW风电特许项目风力发电机组塔架.地点：甘肃白银平川捡财塘.开竣工时间：2007年11月至2008年6月.11.0.2 瓜州北大桥东风电厂33套塔架地制作地点：甘肃酒泉.开竣工时间：2009年7月至2009年11月.甘肃白银平川捡财塘45MW风电特许项目发电机组33套、瓜州北大桥东风电厂33套共7000吨地塔筒制造,塔筒系圆锥筒形焊接结构件,分段制造.制造在下料,卷制、对装、焊接、总装、防腐工艺过程中采用流水线作业形式,胎膜具地合理设计,大大提高了法兰组装精度,缩短了对装操作时间.该工艺具备可操作性,减轻劳动强度,提高劳动效率,满足现代化工程需要,提高制造单位竞争优势,体现了标准工艺地先进性和科学性.实景效果照片：图11-1~2.图11.1 水电三局白银风电设备制造厂图11.2 塔筒制造中地数控下料图11.3 进行法兰平面度地检查图11.4 纵缝焊接图11.5 节间法兰埋弧自动焊接图11.6 塔筒节间组装专用工装平台图11.7 塔筒节间组装图11.8 组装完成待整体焊接图11-9 防腐前整体组装验收图11.10 防腐后地塔筒外观图11.11 防腐后地塔筒内壁图11.12 风电机组安装图11.13 白银风电筒制造首件验收会场图11-14 投运后地白银捡财塘风电机组。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析
1.材料选择：风电塔筒主要采用焊接钢管，材料需要具备高强度、耐腐蚀、耐疲劳等性能。
常用材料包括Q345B、Q345D、Q550、Q690等等。
2.制作工艺：首先需要对材料进行切割、焊接成设定长度的钢管，然后根据设计要求进行弯曲、校正，接着进行内外表面处理，包括除锈、喷涂等工艺。
最后进行汇焊、喷涂标识等工序。
3.制作设备：风电塔筒的制作需要大型的自动焊机、钢管弯管机、毛刺清除机等设备来保证制作效率和质量。
1.尺寸控制：风电塔筒是由多个钢管焊接而成的，需要保证尺寸的一致性，否则会影响风电机组运行稳定性。
因此，在制作过程中需要进行精准尺寸的检测和校正。
2.焊接质量控制：风电塔筒需要经过多道焊接工艺，焊接质量的好坏直接关系到塔筒的承载能力和寿命。
需要对焊接过程进行严格控制，包括焊材的选择、焊接温度、焊接速度等。
3.表面处理：风电塔筒需要进行表面处理，以保证塔筒防腐、防锈、减少风载对塔筒的损害等。
需要对表面处理工艺进行严格监控，保证表面处理的质量和效果。
4.非破坏性检测：通过超声波、射线及磁粉探伤等非破坏性检测方法，可以对风电塔筒进行全面的检测，检查焊接质量、毛刺、油漆等方面的质量问题。
总之，风电塔筒作为风电机组的核心部分，需要保证制作技术的可靠性和质量控制的有效性。
对于风电企业来说，需要完善现有的质量控制系统，不断提升技术水平和制造能力，以确保风电机组工作的安全可靠、运行稳定。
风力发电机组塔架法兰的组装和焊接施工工法
1.焊接前对焊缝坡曰及焊缝周围进行清理。
2.塔筒焊接。焊道打底采用CO?气体保护焊，以减少热应力变形。正式焊接 均采用埋弧|'|动焊。根据板厚及坡口大小，严格按照成熟的焊接T.艺评定参数、 焊层道数、电压、电流及焊接速度等参数操作。
3.通过参考基准平行而，密切关注端而法兰变形情况，可•以快捷的分析导致 变形的应力点，为调整和控制变形提供依据。每条（道）环缝要一次焊接完成， 保证受热均匀，避免产生新的应力变形。
风力发电机组塔架法兰的组装和焊接施工工法
1前言
风电塔筒系圆锥筒形焊接结构件，分段制造,每段高度在十凡米至三十儿米, 每段节间采用连接法兰连接，顶部安装风力发电机。风电塔筒制造难点在于解决 各段连接法兰之间的平面度、平行度与焊接变形之间的矛盾。
本工法总结了甘肃白银平川捡财塘45MW风电特许项目发电机组30套塔筒制 造过程中，对法兰组装精度控制和焊接变形控制的成功经流，可在今后类似工程 的施工中加以推广应用。
水准仪
3
6
S3级(拓普康公司TOPCON)
7质量控制
7.1制造过程中主要质量控制cI n c m
1.材料采购时审查法兰、钢板等的理化报告，以及钢板厚度、法兰几何尺寸。
2.法兰制造和探伤符合图纸和技术协议，检验法兰加工面精度、孔节圆直径 偏差、厚度偏差和其他尺寸记录。
3.下料后扇形钢板的弦长。
9. 0.4严格控制施工噪声，在晚21时30分至第二廿7时前，禁止进行用大锤 敲打等板金作业。
1
测量距离40m、泛泰克斯
3
X射线探伤仪
XXQ-3005G
1
最大穿透板厚70nmi
4
磁粉探伤仪
DA-400S
1
风电塔筒加工制作快速成型施工工法(2)
风电塔筒加工制作快速成型施工工法一、前言风电塔筒加工制作快速成型施工工法是针对风电塔筒加工制作过程中的施工难点和痛点进行研发的一种新型工法。
该工法以提高施工效率、减少人力资源消耗和提高工程质量为目标，结合现代制造工艺和技术手段，通过快速成型技术、自动化设备和数字化管理等手段，实现风电塔筒加工制作整个工程过程的高效、精准和安全。
二、工法特点 1. 高效快速：采用现代化设备和技术手段，对风电塔筒进行快速加工和制作，大大缩短了施工周期。
2.精准度高：利用数字化管理和自动化设备，实现对风电塔筒加工的精确控制，确保其尺寸和形状的准确性。
3. 资源节约：减少人力资源消耗，降低了施工成本，提高了资源利用率。
4. 环保可持续：采用绿色环保材料和工艺，减少了对环境的污染，符合可持续发展的要求。
三、适应范围该工法适用于各类风电塔筒的加工制作，包括高度不同、形状不同的风电塔筒，可以满足不同场地和需求的施工要求。
四、工艺原理风电塔筒加工制作快速成型施工工法的理论依据和实际应用是基于以下几个方面的技术措施：1. 快速成型技术：采用了快速成型技术，通过3D打印或其他快速成型设备，将风电塔筒的模型进行快速制作，提高了制作效率和精度。
2. 自动化设备：引入了自动化设备，如机器人、智能机械臂等，对风电塔筒进行加工和组装，减少了人力操作和提高了施工精度。
3. 数字化管理：通过信息化系统对施工过程进行全面监控和管理，实时获取施工进度和质量数据，减少了人为因素的影响，提高了工程质量。
通过以上技术手段的组合和应用，实现了风电塔筒加工制作的快速、精准和高效。
五、施工工艺施工工法主要包括以下阶段：1. 工程准备：对施工现场进行清理和布置，安装自动化设备和检修设备。
2. 填充材料准备：将需要的填充材料按照要求准备好。
3. 快速成型：使用快速成型设备对风电塔筒模型进行制作。
4. 自动化加工：利用自动化设备进行风电塔筒的加工和组装。
5. 检测验收：对加工制作好的风电塔筒进行质量和安全检测，确保符合要求。
风电塔筒制造工艺
目录1.塔筒制造工艺流程图2.制造工艺3.塔架防腐4.吊装5.运输一、塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H原材料入厂检验fR材料复验fR数控切割下料（包括开孔）一尺寸检验fR加工坡口一卷圆fR校圆f100%UT检测。
2.基础下法兰:H原材料入厂检验fR材料复验fR数控切割下料fR法兰拼缝焊接fH拼缝100%UT检测f将拼缝打磨至与母材齐平一热校平（校平后不平度^ 2mm）fH拼缝再次100%UT检测f加工钻孔f与筒节焊接一H角焊缝100%UT检测f校平（校平后不平度W3mm）f角焊缝100%磁粉检测。
3.基础上法兰：外协成品法兰fH入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT 检测fH平面检测。
4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊f100UT%检测fH平面度检测f划好分度线组焊挂点f整体检验f喷砂f防腐处理f包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H原材料入厂检验fR材料复验f钢板预处理fR数控切割下料f尺寸检验fR加工坡口f卷圆fR组焊纵缝fR校圆f100%UT检测。
2.顶法兰：成品法兰fH入厂检验及试件复验f与筒节组焊f100%UT检测一平面度检测一二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3.其余法兰：成品法兰fH入厂检验及试件复验f与筒节组焊f100%UT检测一平面度检测。
4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对fR检验fR焊接f100%UT检测fR检验fH 划出内件位置线fH检验f组焊内件fH防腐处理f内件装配f包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度＞0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
风电塔筒制造技术及质量控制要求
风电塔筒制造技术及质量控制要求摘要：风电塔筒对发电机组起到支撑与减震作用，本文先对风电塔筒制造流程进行分析，并分别从风电塔筒制造具体方案、焊缝检测及材料复验和塔筒包装及运输等方面进行探讨，可供相关人员参考。
关键词：风电塔筒；加工制造；质量控制1.塔筒制造流程为了更好地保证风电塔筒制作质量，需要设计部门对加工图纸进行再次确认，并明确所采用的技术规范。
做好塔筒加工制作的技术交底工作，与客户方面的技术人员、使用人员进行沟通与联系，对设计图纸进行交流并指出设计中需要改进的地方，这样可以更好地结合客户使用要求。
技术部门需要组织设计人员对图纸进行细化设计，绘制出具有生产指导作用的工程图，制定出焊接工艺规程和制作工艺，在正式的制作以前还需要组织生产人员进行技术交底，让工作人员充分领会设计意图，避免在加工过程中产生偏差。
同时，还要做好材料的采购工作，法兰、钢材、附件等需要外购，应该严格筛选供应商，从技术经济性方面选择生产材料，对入场的材料进行检验，不合格产品应该退货处理。
生产部门组织人员进行风电塔节制作，严格控制加工制作流程，加强质量检验工作。
塔节制作好进行组对，对组对质量进行检验，组对完成进行焊接，然后，进行黑塔终检，后续进行塔筒内部元件的装配工作，再对塔筒成品进行验收，验收合格后，可以运输给客户。
2.塔筒制造方案2.1材料准备及检验钢板、法兰进厂后进行表面外观尺寸及厚度的验收。
钢板外形尺寸验收合格后按照每次到货总数量的10%进行100%UT复验，质量达到JB/T4730.3-2005Ⅱ级要求。
环锻法兰外形尺寸验收合格后，按照总数量的10%进行UT和MT的抽检，其中UT要满足JB/T4730.3标准I级要求；MT要满足JB/T4730.4标准I级要求。
2.2钢板下料采用数控切割机下料。
下料前根据工艺进行数控编程，经校核检验无误后再下料操作。
下料完成后必须对钢板瓦片的编号、方向、方位线等进行标识，并按要求标识出瓦片钢板的炉批号或钢板号、瓦片的编号等。
风电塔筒制作工艺
塔筒制作工艺1、塔筒制作需注意问题：1）、塔筒制作整个工序必须按照工艺传递卡严格执行，并实行“三检”制度，每个工序又准人负责。
2）、下料后必须对钢板实行钢字码标识，具体内容包括材质零件号，字高7~10mm，要求清晰、无误，并进行材料跟踪。
3）、坡口必须按照下料图纸要求进行备置，小于16mm，不予开坡口，大于16mm。
按照下料图开坡口，要求内部表面光滑平整呈金属光泽。
4）、卷板前必须清理钢板上杂物，铁屑，氧化咋，卷板过程中必须用严格控制弧度与样板间隙和椭圆度，样板长度不小于1200mm，5）、单节组对，焊接矫正，卷板的同时进行单节筒体的纵缝组对，当管节卷制弧度大刀要求时，检查管节扭曲，周长等，然后进行管节的纵焊缝的点焊加固，组对筒体时，控制筒体对接间隙0-1mm，错口量为1/4t，且不大于1.5mm。
焊完后管节再次吊进卷板机进行回圆，筒体回圆后菱角度检查时用内弧样板检查，圆度检查样板弦长为1200mm，样板与筒体之间间隙不超过3mm，管节成型后要求其内表面无压痕，拉伤现象，尺寸精度φ±6mm。
椭圆度小于0.3%。
6）、法兰与管节组对：首先确定法兰的配对性，并仔细检查筒节与法兰的椭圆度，筒节的椭圆度不大于3mm，否则必须进行校圆并达到要求后才能组装。
A、筒节与法兰组对前仔细检查椭圆度，要求椭圆度不大于3mm，否则必须进行调整大刀要求后组装。
B\、同一台套上的连接法兰必须是出厂时的成对法兰。
C\、反向平衡法兰的纵缝与筒体的纵缝相错180度。
D、组对前塔体及法兰坡口内极其两侧各50mm用磨光机打磨除锈，油等杂质。
E、组装后要求坡口间隙小于2mm，错边小于2mm。
7）、筒节组装：筒节组装前必须仔细检查筒节的椭圆度不大于6mm。
A、筒节之间组装前仔细检查筒节椭圆度，不大于6MM。
否则必须进行校圆并达到要求后组装，组装后坡口间隙要求小于2MM，错边小于3MM.B、相邻筒节纵焊缝相错180度。
C\、管节对接错边及翘边小于2MM。
风电塔筒通用制造工艺
风电塔筒通用制造工艺1. 引言风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，承担着支撑风力发电机的重要任务。
风电塔筒的制造工艺对于风力发电机组的安全稳定运行具有重要影响。
本文将介绍风电塔筒的通用制造工艺，包括材料选型、工艺流程、质量控制等方面的内容。
2. 材料选型风电塔筒通常由钢材制成，其主要要求是具有较高的强度和耐腐蚀性能。
常用的材料包括低合金结构钢、碳素结构钢和耐候钢等。
选用材料时需要考虑风力发电机组的设计要求、施工条件和使用环境等因素。
3. 工艺流程风电塔筒的制造工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 材料准备根据设计要求，选择合适的钢材，并进行下料、切割和加工准备工作。
同时，准备好所需的焊接材料和焊接设备。
3.2 焊接工艺风电塔筒的制造主要依赖焊接工艺。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和等离子焊等。
具体的焊接工艺参数需要根据材料的特性和设计要求进行调整。
3.3 热处理焊接完成后，需要对风电塔筒进行热处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
热处理过程需要控制温度和时间，以确保制造出符合要求的风电塔筒。
3.4 表面处理经过热处理后，还需要对风电塔筒进行表面处理，以提高其防腐性能和美观度。
常用的表面处理方法包括喷涂防锈漆和热浸镀锌等。
3.5 质量检测在制造过程中，需要对风电塔筒进行质量检测，以确保其符合设计要求和相关标准。
常用的检测方法有尺寸检测、焊缺陷检测和材料性能检测等。
4. 质量控制为了确保风电塔筒的质量，需要进行全程监控和质量控制。
主要包括以下几个方面：4.1 工艺参数控制在制造过程中，需要控制焊接工艺参数、热处理参数和表面处理参数等，确保在合理范围内。
同时，还需要对操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性。
4.2 质量检测在制造过程中，需要进行质量检测，及时发现和解决问题。
对于不合格产品，需要进行返修或报废处理，确保出厂产品的质量。
4.3 文件记录在制造过程中，需要做好各种工艺参数、质量检测结果和工艺记录等文件的记录。
风力发电机组塔筒的焊接工艺和质量控制探讨
风力发电机组塔筒的焊接工艺和质量控制探讨摘要：探讨风力发电机塔筒的制作工艺过程、法兰焊接工艺，研究塔筒在制作过程中板材的下料，筒节卷制，纵缝、环缝、法兰焊接以及筒体法兰组对等关键工序的加工，对风电塔筒法兰焊接的质量控制措施进行探讨。
关键词：风力发电机组；塔筒；焊接；制作工艺；法兰引言随着风力发电产业的快速发展，现风力发电机组单台设计容量越来越大，塔架高度也越来越高，这就对塔架的制造提出了严格的要求。
风力发电具有很多优点，比如可以清洁环境、可再生、基建周期短、占用空问小、投资少、技术相对熟悉等，它是我国重要的能源，同时也是可再生、永不枯竭的资源。
本文主要介绍风力发电机组塔筒制作的工艺过程以及塔筒与法兰焊接工艺，对风电塔筒法兰焊接的质量控制措施进行简要分析，仅供相关人员参考。
1塔筒概述风电塔筒就是风力发电的塔杆，它主要起着支撑的作用，并且吸收机组产生的震动。
例如：某风力发电场二期工程，预期制作10台风力发电机塔筒。
风力发电机的塔筒主要分为上、中、下3段，各段塔筒示意图如图1所示。
每台塔筒的上、中2段各有10节，下段有8节，共有28节，每段之间采用法兰连接，各段规格见表1。
单台塔筒总高67400mm，自身质量116.936t，筒节钢板材质均为Q345E。
塔架法兰为整体锻造法兰，材质为Q345E，为采购件。
组装后，锻造法兰内外表面要求热喷锌处理，塔筒附件要求热浸锌处理。
2关键工序塔筒的生产工艺流程一般是数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板成型后。
点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次较圆，单节筒体焊接完成后。
采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝，直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。
塔架用板材为热轧低合金高强度结构钢，钢板表面不允许有麻点、裂纹、皱褶等缺陷。
2.1筒节卷制成形筒节卷制过程:压头→卷制→尺寸检验→点焊固定。
风电塔筒焊接生产技术方案
一台
2） 林肯 NA-3S 送丝机
一台
3） 无锡联通 LTHS80E 焊剂输送回收一体机
一台
用户自备设备主要包括：
1、7x28 数控火焰切割机（下料）
1套
2、埋弧焊半自动焊接小车（内环缝及直缝焊）
若干套
3、卷板机、抛丸机等
若干套
二、 各工序设备布置图及流程图
按照风塔生产线工艺流程，对以上设备进行了初步布置，详见后附图纸。
3.8 滚轮支承轴承采用调心滚子轴承，具有承载能力强，耐冲击的特点。 滚轮组件中的主、从动轴均采用优质钢材制造，在加工成活前均经过调 质处理，具有较好的综合机械性能。
3.9 主动滚轮架行走驱动为双轮驱动，同步性好、行走平稳。 3.10 在行走机构中设置有手动锁轮装置，当行走到位后，可手动将车轮锁
止，防止行走台车的自行移动。 3.11 滚轮架在设计和制造过程中，充分考虑到吊移时的防倾覆以及吊点的
设备行走速度
3000mm/min
提升速度
1000mm/min
操作平台尺寸
4000 或 2500mm(平行于导轨)*3000mm(垂
直于导轨)
工作台承载重量
600kg
台车有效行程
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求摘要：在风力发电机组运行过程中，风电塔筒就是风力发电的塔杆，主要功能就是支撑风力发电机组，吸收风电机组的振动。
在风电机组运行中，塔筒的制作质量关系着生产安全，笔者结合多年工作经验，阐述风电塔筒制造技术，并深入分析质量控制要求，以期为相关人员提供借鉴与参考。
关键词：风电塔筒；制造技术；质量控制1 塔筒制造流程一般而言，风电塔筒的制作流程主要有钢板下料、卷板校圆、纵缝焊接、法兰拼装及焊接、环缝焊接、大节拼装及焊接、附件拼装及焊接、塔筒防腐、内饰件安装、包装以及装车运输等。
在制作流程中，必须对焊接操作进行质量控制，针对焊接处的焊缝进行探伤检测。
2 塔筒制造方案2.1 材料准备及检验对于钢板、法兰等原材料，在入库前要对其尺寸、厚度、外形等进行检验，检验其是否达标。
在初次检验合格后，还要抽取10%的钢板对其外形、尺寸进行超声波复检，质量达到所要求的标准方可入库。
而环锻法兰在初次检验合格后也要抽取10%进行超声波以及磁粉检测，确保两种检测方法下均符合要求，便可入库。
2.2 钢板下料一般情况下，钢板的下料过程要采用数控切割机进行操作。
操作前，要严格按照工艺的具体难度进行数控编程，并调试无误后才可进行下料工作。
在完成下料操作后，还要对钢板瓦片的方向、顺序等进行标记，同时还要对钢板号、瓦片编号等进行标记。
对于钢板的切割尺寸，其长度偏差要求在上下2mm以内，钢板宽度的误差要不超过2mm，对角线的误差不超过3mm。
对零件的环缝、纵缝的坡口等进行处理时，务必要严格按照工艺要求，且要将坡口及以其为中心的30mm范围打磨光滑。
2.3 卷板及校园在进行卷板操作时，要用长度为 1.2m的样板进行辅助控制，将样板与同体间的缝隙严格控制在2mm以内。
在完成卷板后，还要用气保焊对卷板与筒体坡口进行进一步的加固。
纵缝要求筒体间对接的间隙范围不超过2mm，错边量不超过3mm。
2.4 纵缝焊接在进行焊接时，要先焊接内缝，完成后再将背缝及其周围做彻底的清理，使其露出焊缝坡口的金属，然后再将其焊接起来。
风力发电机组塔架法兰的组装和焊接施工工法
风力发电机组塔架法兰的组装和焊接施工工法1 前言风电塔筒系圆锥筒形焊接结构件，分段制造，每段高度在十几米至三十几米，每段节间采用连接法兰连接，顶部安装风力发电机。
风电塔筒制造难点在于解决各段连接法兰之间的平面度、平行度与焊接变形之间的矛盾。
本工法总结了甘肃白银平川捡财塘45MW风电特许项目发电机组30套塔筒制造过程中，对法兰组装精度控制和焊接变形控制的成功经验，可在今后类似工程的施工中加以推广应用。
1.塔筒概述风电塔筒就是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用，同时吸收机组震动。
海风风电塔筒风电塔筒的生产工艺流程一般如下：数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板成型后，点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次较圆，单节筒体焊接完成后，采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝，直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。
2 工法特点2.0.1流水线作业形式，胎膜具的合理设计，大大提高了法兰组装精度。
2.0.2具备可操作性，减轻劳动强度，提高劳动效率，满足现代化工程需要，提高制造单位竞争优势，体现了标准工艺的先进性和科学性。
3 适用范围本工法适用于各类风电塔筒制造过程中的法兰组装和焊接，对塔筒整体制造质量控制有一定的指导意义。
4 工艺原理4.0.1 在下料过程中控制筒节扇形钢板的弦长、弦高、对角线偏差。
4.0.2 筒节在卷制过程控制其圆度。
4.0.3 法兰与筒节组装时，控制筒节管口平面度。
4.0.4 法兰与筒节焊接时控制法兰的几何精度。
5 施工工艺流程及操作要点5.1工艺流程根据塔筒为变径直管的特点，采用AutoCAD2006软件整体精确放样，将其数据输入数控切割机程序中进行下料；在筒节卷制中严格控制压延次数，大大降低保证筒节的周长误差减小到最低值。
制作工艺流程见图5.1。
图5.1 工艺流程图5.2操作要点5.2.1准备工作搭设标准平台。
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3.7 主、从动架滚轮均采用三组合的钢胶组合滚轮结构形式，中间为橡胶 滚轮，两侧为钢制侧板滚轮。中间的橡胶轮可以提高传动的平稳性与驱 动能力，两侧的钢板轮能够有效地保护橡胶轮，提高橡胶轮的使用寿命。 橡胶轮强度高，经久耐用。
滚轮线速度
100-1000mm/min （ 变 频 无 级 调
速）
适应工件直径范围
φ1500-φ5000mm
台车行走速度
1500mm/min(恒速)
台车轨道内轨距
2000mm
导轨型号
P38Kg（用户自备自敷设 ）
输入电压
三相 380V±10%、50Hz
4、 KTQ-30T 液压倾斜式滚轮架
本设备是一台特制液压倾斜式滚轮架，可翻转工件，满足船型焊要求， 主要组成部分为：一套可调式滚轮架、一套端面挡轮机构、一套翻转机架、 一套液压翻转机构和先进的控制系统。系统可与焊接操作机联动操作也可单 机运行，操作方便，安全可靠，生产效率高。
滚轮结构 滚轮表面材料
倾斜角度 端面挡轮 翻转速度 液压系统工作压力 输入电压
100-1000mm/min（变频无级调速） 0.75kw*2
φ2500-φ5000mm 全胶滚轮 聚氨酯 30° 全钢轮
100-600mm/min(可通过调速阀调节) 16MPa
三相 380V±10%、50Hz
5、 KTY-30T 液压滚轮架
设备行走速度
3000mm/min
提升速度
1000mm/min
操作平台尺寸
4000 或 2500mm(平行于导轨)*3000mm(垂
直于导轨)
工作台承载重量
600kg
台车有效行程
根据用户铺设导轨情况
升降传动方式
链轮链条
底部行走导轨规格
38kg（用户自备自敷设）
上轨道导轨规格
槽钢（用户自备自敷设）
2. 设备主要性能技术特点: 该设备是为焊接筒体外纵缝、外环缝自动焊接 的专用设备，主要组成由立柱、行走机构、提升机构、升降平台及控制 系统等组成。可以通过与滚轮架、自动埋弧焊配合实现外环缝的焊接。 行走稳定,震动小,同时可以实现焊机、焊工变位一体。通过用户自备的
3、 KTX-10T 电动行走滚轮架
3.1 KTX-10T 电动行走滚轮架由一台主动架和一台从动架组成，主动架滚 轮配有两套交流电动机和减速机驱动机构。
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风电筒体焊接生产技术方案
3.2 主动滚轮架设计有行走驱动机构，由交流电动机和减速机驱动行走轮 带动滚轮架在导轨上行走，从动滚轮架设计有从动行走机构。
3.8 滚轮支承轴承采用调心滚子轴承，具有承载能力强，耐冲击的特点。 滚轮组件中的主、从动轴均采用优质钢材制造，在加工成活前均经过调 质处理，具有较好的综合机械性能。
3.9 主动滚轮架行走驱动为双轮驱动，同步性好、行走平稳。 3.10 在行走机构中设置有手动锁轮装置，当行走到位后，可手动将车轮锁
止，防止行走台车的自行移动。 3.11 滚轮架在设计和制造过程中，充分考虑到吊移时的防倾覆以及吊点的
KTY-30T 液压滚轮架主要由底座、从动滚轮组件、液压缸和液压控制系 统等组成。
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风电筒体焊接生产技术方案
5.1 筒体组对步骤 A先将单节筒体放置在 KTX-60T 行走滚轮架上，然后再吊装一节筒体放置
在 KTY-30T 液压滚轮架上。 B通过 KTY-30T 液压滚轮架上的液压缸带动滚轮座进行位置移动来调节
一台
2） 林肯 NA-3S 送丝机
一台
3） 无锡联通 LTHS80E 焊剂输送回收一体机
一台
用户自备设备主要包括：
1、7x28 数控火焰切割机（下料）
1套
2、埋弧焊半自动焊接小车（内环缝及直缝焊）
若干套
3、卷板机、抛丸机等
若干套
二、 各工序设备布置图及流程图
按照风塔生产线工艺流程，对以上设备进行了初步布置，详见后附图纸。
横梁有效伸缩 mm 水平伸缩速度 mm/min
（无级调速） 电动微调 mm 横臂前端承载能力 kg 电动回转角度 台车行走速度 mm/min 台车轨道内轨距 mm
导轨型号 （用户自备自敷设）
风电筒体焊接生产技术方案
5000 1000 5000 100-1000 X、Y 方向各 100 150 ±1800 2000 2000 38kg 级
本设备可满足用户提出的基础段塔筒法兰焊接工艺要求，即两节基础段 塔筒法兰组对后对称焊接，从而减少焊接变形。 1、设备外形示意图如下：
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风电筒体焊接生产技术方案
2、液压翻转机构 2.1 翻转架采用型钢整体焊接而成，在主要着力点采用斜支撑加固，强度高、
稳定性好，保证设备运行过程中无震动现象。 2.2 翻转动力由两组大型工程液压缸提供，力量大，速度快，缸体及活塞杆
该布置图仅供参考。
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风电筒体焊接生产技术方案
三、 设备简介
1、 CZ5×5-ⅢD 电动回转电动行走型操作机
1.1、 该套操作机由立柱（包括提升机构、滑座部件、配重部件和防坠 落保险装置）、横臂、电动回转装置、手动锁紧装置、电动行走台 车等部件组成。
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均在标准液压缸的基础上增厚、加粗，母材经过严格的热处理工艺，具有很 高的结构强度。液路中设有同步分流阀，两组液压缸伸缩动作同步性能良好。 液压缸可同步动作，也可单独动作，操作方便。
2.3 设备安全系数高，液压系统设有安全液压自锁机构,保证工件随时停留 在任何要求的角度。
2.4 液压元件采用国内知名产品，质量可靠。 2.5 倾斜滚轮、安装滚轮架的安装平面经过精加工，保证制造精度； 2.6 翻转架后部设置可调式活动支座，翻转到位后起支撑作用，设备整体稳 定性能良好。 3、端面挡轮机构
下端蜗轮减速机驱动回转支承完成该项任务。回转支承采用德国 HRS 技术产品，自带高精度外齿型回转盘、转动灵活。为使立柱和 横臂在工作状态下有较好的稳定性，在回转支承的侧边安装有手 动锁紧装置。 1.11、 主要技术参数：
型号
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CZ5×5-ⅢD
3
项目
横臂有效升降 mm 横梁升降速度 mm/min
2、 LCZ3*(4/2.5)*6 悬臂升降平台
该设备是为实现工件自动焊接的专用设备，主要组成由立柱、行走机构、 提升机构、升降平台、控制系统等组成。
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风电筒体焊接生产技术方案
1. 设备主要技术参数
设备外型示意参考图
设备最大提升高度(离地) 6000mm（设备总高 7500mm）
供方：郑州越达自动化焊接设备有限公司 需方：
风电筒体焊接生产线 技 术 方 案
中国·越达
郑州越达自动化焊接设备有限公司
二 0 一 一 年五月
风电筒体焊接生产技术方案
风电筒体焊接生产技术方案
一、 设备配置
根据以上基本情况，建议一期上一条生产线，日产量 1-2 套，年产量约 330 套（扣
除节假日）；二、三期平行布置另两条线，可满足年产约 1000 套。一期生产线基本配置2来自风电筒体焊接生产技术方案
1.2、 立柱和横梁均采用整体箱形结构，机械强度高，稳定性好，结构 紧凑。在立柱下方底座外围增加衬板，使立柱具有较好的钢性。 立柱和横梁制造工艺采用先冷弯成型，再焊接腹板和导轨的方式， 减少焊缝，提高工件的强度，同时减少了焊接热影响区，减少了 钢材自有优良特性的损害。
1.3、 横臂伸缩采用交流电机变频无级调速，起动力矩大，速度平稳， 在网路电压波动±10％时，焊接速度波动值不超过±3％。
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风电筒体焊接生产技术方案
焊接小车在升降台上的行走完成外纵缝焊接。 3. 设备组成：立柱、提升机构、升降工作平台、行走机构、控制系统。 4. 设备采用双立柱结构,采用优质钢板和型材拼焊而成的箱型框架式双立
柱结构，然后通过机械加工而成，每个立柱上有 2 个导轨,通过 4 个导向 轮行走导向,导向准确,结构紧凑承载效果好，是设备的主要支撑机构。 设备下面通过一根导轨支撑行走,顶部通过 4 个滚轮在上导轨上导向,节 约空间,移动平稳可靠。 5. 工作平台也是采用钢板和型钢焊接而成，牢固可靠；工作台和四周都设 有安全护栏，确保操作人员维修人员安全。 6. 行走机构是实现平台操作机行走的动力机构，行走台车为箱型梁结构, 由一主一被 2 个行走轮承载行走,传动原理：电机-蜗轮减速器-滚轮-操 作台。 7. 提升机构采用原理：电机-减速器-联轴器-2 根链条-工作平台，同步提 升，平稳可靠，且左右还有两根钢丝绳防止链条断裂平台迅速下坠。 8. 平台上的开孔，为焊接小车预留孔(尺寸根据用户要求)，可用来做手工 焊接和清理。 9. 悬臂焊接平台设控制面板，同时设手控盒，方便工人操作。
1.7、 联接立柱和横臂的托架具有特殊的结构，其上安装的滚轮组件布 置形式独特。滑板导向装置为 4 组导向轮，导向轮设有微调机构， 通过导向轮调整，可以实现横臂的挠度补偿。
1.8、 横臂前端配有 100×100mm 电动滑道，方便焊枪进行微调。 1.9、 配有远距离操作手控盒，操作使用简单可靠方便。 1.10、 立柱回转为电动式，带动横臂可作±180°的旋转。安装在立柱
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端面挡轮采用 ZG35 全钢轮，经过调质和表面淬火处理，耐磨性良好。
挡轮沿筒体轴向位置可调，保证两组挡轮能够同时接触工件表面。
4、主要技术参数