TPM活动系列表格
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设备TPM管理用表
表3-1 TPM 改善计划TPM 改善计划表格使用指南1.TPM计划表将TPM规划分为两个层次TPM推进委员会制定的战略规划和TPM推进工作室制定的战术规划有机结合，使企业在制定TPM计划时能够宏观与细节并重。
2.要注意的是表中列出的只是活动的导入过程，导入结束并不意味着活动结束，TPM活动要求长期、持续、有效、自主地推进下去。
表3-2 TPM推进人员推荐表TPM推进人员推荐表候选人姓名：所在部门：评选日期：表格使用指南1.TPM人员推荐评价表将TPM推进人员所需要的基本素养逐项列出，可以非常清晰地为每位候选人打分，最后把得分作为评选的一项重要依据。
2.成功推进人员首先应该是一位积极向上的人，具体的选拨条件可以通过TPM人员推荐评价表。
3.使用本表的过程中，在具体决定推荐人员的时候会遇到人力资源不足的可能，或本表没有涉及的特殊内容。
此时可不必拘泥于评价表，而是根据平时的考核结果进行选拔。
如某员工平时工作积极认真、行动力强、有号召力等就足以成为很好的活动推荐人选。
表3-3 设备自主保全诊断表设备自主保全诊断表表格使用指南：1．设备自主保全诊断表用于设备自主保全的诊断。
2．表格的使用步骤①根据评分标准给每一项评分并填写在注意事项及得分栏内，或在相应的得分做标识。
②将六项得分相加得出总分，根据得分判断出目前所处的水平。
表3-4 组装自主保全诊断表自主保全诊断表（附带设备）第一阶段，初期清扫表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）自主保全诊断表（仓库、放置场所）第一阶段，初期清扫表格使用指南：1.设备自主保全诊断表用于设备自主保全的诊断。
2.表格的使用步骤：①根据评分标准给每一项评分并填写在注意事项及得分栏内，或在相应的得分做标识。
②将六项得分相加得出总分，根据得分判断出目前所处的水平。
表3-6 全员诊断申请书全员诊断申请书第阶段（第次）年月日表格使用指南1.本表用于全员诊断的申请。
表3-7 物品报废及处理申请表物品报废及处理申请表表格使用指南1.表4-7为物品废弃及处理申请单，是一个废旧物品废弃及处理申请表格。
TPM全套表格
润滑
工程查核: 批准日:
任务
方式
检查卡盘,给所有可移动的元件上润滑油使用 "Kluber-Past
Altemp-Q-NB 50"或
同类产品
在履带上上润滑油
更换发动机卷轴轴承,上润滑油
50% 润滑油填充
更换发动机风扇轴承
重新上润滑油
更换润滑油
手工使用润滑桌
更换润滑油和过滤器
更换冷却剂 更换连接尾座和电源的油管(防锈)
检查模式
处理
频率 日
周
月
(启动/不启动/两者)
不启动
更换
不启动
上润滑油
不启动
调节
启动
修理
不启动
修理
启动
维修
6
不启动
维修
不启动
清洁
6
不启动
维修
不启动
维修
不启动
维修
不启动
清洁
3
不启动
维修
不启动
维修
不启动
设计制造
不启动
设计制造
启动
维修
6
不启动
上润滑油
6
不启动
维修
不启动
维修
不启动
维修
3
不启动
紧固
启动
维修
启动
检查人
检查
辅助设备
*滑动装置，接触工件的部件，定位部件等 *机架，机床，传动装置，传送线，斜槽等 *量具，夹具和其它设备组件 b. 检查螺母，插销等是否松动或遗失 c. 检查滑动装置，夹具底座是否老化 d. 检查所有安全装置(安全毯，光帘，门插头等)
a. 检查并清洗设备上的尘垢，油垢，屑片，刨屑和其它物质
TPM的活动体系图
事前准备 调整 暂时停机 速度 不良..手修 正 材料使用 率
复原 应有姿态 的追求 微缺陷的 排出 调整的调 节化 技能的解 明 PM分析
工 法 开 法 、 改 善
4阶段 设备总点检
5阶段 自主点检
3阶段 清扫给油基准
事前评价： 1、QA设计 工法事前评价 2、LCC设计 新设备的 设备机种决定 3、FLEX设 运转.保 设备事前评价 计 养体系 4、LCA设计 排除错误（调合式） 5、本质安 设备设计 全化设计 制作、建设 试运转、试模 （初期流动）
状态3 定期的将劣 化加以复原 寿命推测与 定期的复原 保养性的改 善 了解劣化的 异常征兆
状态4 预知寿命 根据设备诊断 技术预知寿命 破局性故障的 技术解析 设备精度（品 质）的维持 6阶段 工程品质 保证 7阶段 自主管理 MP改善 资讯
容易产制的制品 设计
产品开发： 制品开发构想（原价企划） 制 制品开发、设计 品 （试作，试验，评价） 、 工程企划 工 法 开 设备 法 初期管理 的 同 设计Mission 期 工程品质设定 化 1-5阶段衡量
专门、自主保养部门 改善技能 教育训练 新设备的运转、保养技能 要求技能
TPM的活动体系
人,机器,系统状态的发挥 (零灾害,零不良,零故障) 状态1 减少寿命的差 异 放置后劣化的 复原 计 划 保 养 强制劣化的排 除 .基本条件 整备 .使用条件 遵守 1阶段 自 主 保 养 初期清扫 2阶段
发生困难个所对 策
个别改善
改善内容 的横向展 开
状态2 固有寿命的 延长 设计上的弱 点改善 偶发故障的 排除 外观的劣化 复原后维持
复原 应有姿态 的追求 微缺陷的 排出 调整的调 节化 技能的解 明 PM分析
工 法 开 法 、 改 善
4阶段 设备总点检
5阶段 自主点检
3阶段 清扫给油基准
事前评价： 1、QA设计 工法事前评价 2、LCC设计 新设备的 设备机种决定 3、FLEX设 运转.保 设备事前评价 计 养体系 4、LCA设计 排除错误（调合式） 5、本质安 设备设计 全化设计 制作、建设 试运转、试模 （初期流动）
状态3 定期的将劣 化加以复原 寿命推测与 定期的复原 保养性的改 善 了解劣化的 异常征兆
状态4 预知寿命 根据设备诊断 技术预知寿命 破局性故障的 技术解析 设备精度（品 质）的维持 6阶段 工程品质 保证 7阶段 自主管理 MP改善 资讯
容易产制的制品 设计
产品开发： 制品开发构想（原价企划） 制 制品开发、设计 品 （试作，试验，评价） 、 工程企划 工 法 开 设备 法 初期管理 的 同 设计Mission 期 工程品质设定 化 1-5阶段衡量
专门、自主保养部门 改善技能 教育训练 新设备的运转、保养技能 要求技能
TPM的活动体系
人,机器,系统状态的发挥 (零灾害,零不良,零故障) 状态1 减少寿命的差 异 放置后劣化的 复原 计 划 保 养 强制劣化的排 除 .基本条件 整备 .使用条件 遵守 1阶段 自 主 保 养 初期清扫 2阶段
发生困难个所对 策
个别改善
改善内容 的横向展 开
状态2 固有寿命的 延长 设计上的弱 点改善 偶发故障的 排除 外观的劣化 复原后维持
TPM推进计划表
TPM推进计划表
推进项目
TPM普及和实践
TPM实施
TPM持续完善
日期 阶段
第一步
2016年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
第二步
第一阶段 第二阶段 第三阶段
第三步 实施内容
第一步、自主维护活动准备 1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训。 2、制定TPM维护基准和设备点检基准。 3、制定自主维护阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前分三个阶段逐步开展自主维护工作。 第二步、自主维护阶段活动 第一阶段：清扫点检 1 清除以设备主机为中心的垃圾和污垢；发现设备的缺陷记录；整理设备 周围的不需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。 2 从第一阶段开始，收集现场的自主维护数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主维护活动板和过程表单上。 第二阶段：发生源、困难部位的对策 1 将初期清扫维持在良好水平，巩固第一阶段成果。针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真 因，制定对策和实施改善。 2 垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、润滑、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。 3 制作、标示设备自主维护目视化管理标签。 第三阶段：清扫、点检、润滑标准作业指导书 1 规定并遵守设备的维持和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。 2 修订临时清扫、点检、润滑标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。 3 清扫、点检、润滑标准作业指导书相关技能培训工作。 4 清扫、点检、润滑记录表的修订及其相关技能培训工作。 5 对于润滑、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。 第三步、持续开展自主维护工作 1、设备管理采用正式的清扫、点检、润滑标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表， 日常运作，固化自主维护工作。 2、设备操作人员每日按照《设备点检表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时上报班组长， 由班组长上报机修工同时上报生产技术部备案。
推进项目
TPM普及和实践
TPM实施
TPM持续完善
日期 阶段
第一步
2016年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
第二步
第一阶段 第二阶段 第三阶段
第三步 实施内容
第一步、自主维护活动准备 1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训。 2、制定TPM维护基准和设备点检基准。 3、制定自主维护阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前分三个阶段逐步开展自主维护工作。 第二步、自主维护阶段活动 第一阶段：清扫点检 1 清除以设备主机为中心的垃圾和污垢；发现设备的缺陷记录；整理设备 周围的不需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。 2 从第一阶段开始，收集现场的自主维护数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主维护活动板和过程表单上。 第二阶段：发生源、困难部位的对策 1 将初期清扫维持在良好水平，巩固第一阶段成果。针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真 因，制定对策和实施改善。 2 垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、润滑、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。 3 制作、标示设备自主维护目视化管理标签。 第三阶段：清扫、点检、润滑标准作业指导书 1 规定并遵守设备的维持和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。 2 修订临时清扫、点检、润滑标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。 3 清扫、点检、润滑标准作业指导书相关技能培训工作。 4 清扫、点检、润滑记录表的修订及其相关技能培训工作。 5 对于润滑、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。 第三步、持续开展自主维护工作 1、设备管理采用正式的清扫、点检、润滑标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表， 日常运作，固化自主维护工作。 2、设备操作人员每日按照《设备点检表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时上报班组长， 由班组长上报机修工同时上报生产技术部备案。
《TPM实用表格》课件
设备故障统计表
设备故障统计表用于统计设备的故障次数 、故障原因和维修情况。
应按设备类型、故障类型进行分类统计， 分析故障发生的规律和趋势。
设备故障统计表有助于针对性地采取预防 措施，降低设备故障率。
03
TPM备件管理表格
备件库存表
总结词
记录备件库存情况
详细描述
用于记录备件名称、规格、数量、存放位置等信息，方便查询和盘点。
表格还应包含维修人员的签名和检查 日期，以便追溯和核实维修质量。
表格应包含检查项目、标准要求、实 际检查结果等，以便对维修质量进行 全面评估。
维修成本统计表
维修成本统计表用于记录维修工 作的成本，包括人工成本、材料
成本、设备成本等。
表格应详细记录每项成本的明细 ，以便进行成本分析和控制。
表格还应包含总成本和单位成本 ，以便对不同维修任务的成本进
能源消耗统计表
总结词
统计企业或组织能源使用情况的表格。
详细描述
能源消耗统计表用于记录企业或组织的能源 使用情况，包括电力、燃气、油料等各类能 源的使用量、使用时间、使用地点等信息， 有助于企业了解自身的能源消耗状况，为节 能减排提供数据支持。
环境监测数据表
总结词
记录环境质量监测数据的表格。
详细描述
安全事故报告表可以帮助企业了解事故发生的具体情况，分析事故原因，总结经验教训，防 止类似事故再次发生。
安全事故报告表应真实、准确、完整，并及时上报相关部门。
安全培训记录表
安全培训记录表可以帮助企业了解员工的安全知识掌 握情况，提高员工的安全意识和技能水平。
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TPM小组1STEP活动看板模板.
A4
小组活动风采
A4
STEP验收诊断
A4
A4
A4
A4
A4
看板维护人：昝立旺
热力车间TPM小组活动管理看板
小组名称：热力鼓风
组织机构图 安全检查表
活动口号：管理精细化、设备零隐患 。
疑问点对策表 IN/OUT指标 小组会议记录
A4
设备责任分工
A4
不合理发现清单
A4
清扫工具开发
A4
清扫作业一览表
A4
清扫作业检查表
A4
A4
A4
看板维护人：
A4
刘继臣
除尘车间TPM小组活动管理看板
小组名称：环保飓风
组织机构图 安全检查表 疑问点对策表
活动口号：我的设备我维护，环保节能为钢城 。
IN/OUT指标 小组会议记录
A4
设备责任分工
A4
不合理发现清单
A4
清扫工具开发
A4
清扫作业一览表
A4
清扫作业检查表
A4
推进目标和计划
A4
高炉车间TPM小组活动管理看板
小组名称：铁花飞舞
组织机构图 安全检查表
活动口号：扫除理念与行为障碍、打造卓越现场管理。
疑问点对策表 IN/OUT指标 小组会议记录
A4
设备责任分工
A4
不合理发现清单
A4
清扫工具开发
A4
清扫作业一览表
A4
清扫作业检查表
A4
推进目标和计划
A4
改善前后对照
A4
OPL要点培训
改善前后对照
A4
OPL要点培训
A4
小组活动风采
A4
tpm推进计划表
TPM推进计划表
TPM导入 普及和实践 TPM实施和完善 TPM完成 推进项目 2008年 2009年 2010年 时间 阶段 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 第1-2步实践 第1-2步维持管理 第3步实践 第3步维持管理 第4步实践和维持管理 第一阶段 第1-2步实践 第3步实践 第3步维持管理 第4步实践和维持管理 第二阶段 第1-3步实践 第1-3步维持管理 第4步实践和维持管理 第三阶段 第1-3步实践 第4步实践和维持管理 第四阶段 第-4步实践 第五阶段 实施内容 < 第 1 步整理, 整顿, 初期清扫> 1. 以设备本身为中心的灰尘，污染物等一致排除，能分解的一定要分解，找出缺点促进不合理的发现和还原 2.主动改善 妨碍清扫的一次发生源(漏油,水, 漏水, 灰尘, 粉末, 蒸气)清除不用物、不用部品等 3. 要制订能够管理设备综合效率的体制并记录活动内容,活动时间, 发生源, 优点,不用物件数等的List < 第2部制订减小发生源和困难的对策> 1. 改善灰尘, 污染物的来源, 减小飞散的灰尘, 清扫, 供油困难并进行点检，谋求缩短供油时间 2. 成本方面费脑筋了解费用的发生源，明确减少成本的对策项目，促进有实践性的成本活动 。 < 第3步制订清扫, 点检,供油基准书 > 1. 制订短时间内能清扫，供油，紧螺丝的行动基准并进行日常收集 2. 导入目视化管理并谋求点检作业的效率化(做到设备的异常和变化一目了然) < 第4 步总点检 > 1. 策划寻找并复员因根据清扫，供油，点检项目进行的点检技能教育和总点检实施出现的优点和不合理事项 。 2. 1-3步骤是以整备基本条件，防止热化活动为主，但第四步骤是展开促进热化活动，培养对设备熟练的作业者
TPM导入 普及和实践 TPM实施和完善 TPM完成 推进项目 2008年 2009年 2010年 时间 阶段 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 第1-2步实践 第1-2步维持管理 第3步实践 第3步维持管理 第4步实践和维持管理 第一阶段 第1-2步实践 第3步实践 第3步维持管理 第4步实践和维持管理 第二阶段 第1-3步实践 第1-3步维持管理 第4步实践和维持管理 第三阶段 第1-3步实践 第4步实践和维持管理 第四阶段 第-4步实践 第五阶段 实施内容 < 第 1 步整理, 整顿, 初期清扫> 1. 以设备本身为中心的灰尘，污染物等一致排除，能分解的一定要分解，找出缺点促进不合理的发现和还原 2.主动改善 妨碍清扫的一次发生源(漏油,水, 漏水, 灰尘, 粉末, 蒸气)清除不用物、不用部品等 3. 要制订能够管理设备综合效率的体制并记录活动内容,活动时间, 发生源, 优点,不用物件数等的List < 第2部制订减小发生源和困难的对策> 1. 改善灰尘, 污染物的来源, 减小飞散的灰尘, 清扫, 供油困难并进行点检，谋求缩短供油时间 2. 成本方面费脑筋了解费用的发生源，明确减少成本的对策项目，促进有实践性的成本活动 。 < 第3步制订清扫, 点检,供油基准书 > 1. 制订短时间内能清扫，供油，紧螺丝的行动基准并进行日常收集 2. 导入目视化管理并谋求点检作业的效率化(做到设备的异常和变化一目了然) < 第4 步总点检 > 1. 策划寻找并复员因根据清扫，供油，点检项目进行的点检技能教育和总点检实施出现的优点和不合理事项 。 2. 1-3步骤是以整备基本条件，防止热化活动为主，但第四步骤是展开促进热化活动，培养对设备熟练的作业者
TPM管理程序(含表格)
TPM管理程序（ISO9001：2015）1 目的为明确TPM管理推行工作内容、部门职责,加强TPM管理考核，在公司范围内顺利开展设备全员维护（以下简称TPM）管理工作，达到推行工作目标，特制定本程序。
2 范围本规定适用于公司范围内设备管理中开展TPM管理和考核。
3 术语3.1 全员生产维护（TPM，Total Productive Maintenance）：是指以最大限度提高生产效率最高为目标，通过与工作小组相结合，全员参与建立和开展设备全系统的预防维修体系。
其基本要点如下：a)以现场“6S”活动为基础；b)确立以设备一生为对象的全系统的生产维修；c)涉及设备的管理部门、使用部门、维修部门等所有部门；d)从领导者到生产第一线职工全员参加；e)通过小组自主活动推进生产维修。
f)创造整合有机的生产体系。
3.2 OEE: （Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。
OEE不仅考察设备在时间上的利用，也考察由于创造和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。
设备综合效率（OEE）＝时间开动率×性能开动率×合格品率其中：时间开动率＝开动时间/负荷时间负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间性能开动率＝净开动率×速度开动率净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量3.3 TEEP：（total effective equipment of production）即完全有效生产率，也可以表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备生产效率。
全有效生产率（TEEP）= 设备利用率×OEE其中：设备利用率＝（日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间）/日历工作时间3.4 OPL:（one pointlessons）即单点课程，又称“一点课”；是指针对生产中一个特定问题的解决由员工自己编写的专门教材。
TPM看板表格
0 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 第9周 第10周
12V12A 12V20A 12V8A
技能四星
技能
人员
(以岗位技能为主)
1 STEP
张三
李四
孙五
黄六
★
★★ ★★★★
★★★★
★
★★
★★ ★★★★
★
★★★ ★★
★★★
比一比谁先做讲师:★接受教育, ★ ★指导能做, ★ ★ ★ 熟练操作, ★ ★ ★ ★讲师
完成
备注
1 办公桌 桌面灰尘多
3 6.22 张三 长时间没有清扫 1回/天清扫,确定责 张三 √
6.22
任人
2 物品柜 物品杂乱
1 6.22 李四 物品多整理不及时 不要物去除,制定 李四 √
6.22
物品柜使用标准,
确定责任人
3 垃圾桶 没有量化标示
2 6.22 张三 量化标示不明确 量化标示标准教育 张三 √
9月
10月 11月 12月 1月 2月
3月
备注
活动区域图
N 姓名 三
1#磨
2
2
3
4
5
6
5
6
7
3
7
8
9
10
1
4
活动区域介绍
模范设备介绍
区域名
不合理清单
序 号
部件或 部位名
不合理现象(内容)
不合理 区分
发现 日
发现者
原因
对策或建议
实施 者
解决区分
解决日 期
自 己
支 援
计 划
6.23
及制作
注: 不合理区分:1、整理 2、整顿 3、清扫 4、 微缺陷 5、不安全部位 6、其它
TPM活动看板(空白表)
L-D-Q关联清单
编号： 设备名： 日期：
编号
部位(L)
Dust现象
污染种类
关联Loss
改善后现象
17/62
※编号为三现图的对应编号。
重点改善
重点改善一栏说明：
班别: 完成者:
改 善 前
1.改善事例要有改善前后的 相片 2.改善事例可以是日常的亮 点事例及重点提案 3.事例要统计效果(有形/无 形) 4.按标准的格式制作 5.改善的点要用标示
注: 不合理区分:①整理 ②整顿 ③基本条件 ④ 微缺陷 ⑤发生源 ⑥困难部位 ⑦不安全部位 ⑧其它
12/62
13/62
三现图
STEP 小组名： 制作者： 制作时间： N O 设备部位 作用
※作成方法：1.以UNIT为单位描绘各部位（名称、机能），并按清扫顺序编号。2.按发生源
困难部位 `
`
冲击点
区分: 1) 发生源 2）困难部位
10/62
一般提案清单
序 号 班组 姓名 提案日期 提 案 名 称 效 果 金 额 采用 与否 是 否 实施与否 确认签字 专业 主管
是
否
班长
一般提案一栏说明：
1.每月按目标进行提案管理, 具体内容按照提案管理文件 要求进行填写2.提案有效果 的一定要计算效果金额3.提 案要填写个人姓名及工号
穿爆作业区组组织图
组长:
副组长:
副组长:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
组员:
1/62
2/62
3/62
活动区域图
N O 1 2 姓 名 张三 责任区域 1#磨 活动区域平面图
TPM活动评分表
XX设备清扫活动现场评分表
单位： 检查人： 检查得分：
检查 检查 部门 项目
检查内容
分值
评分依据 通过清扫发现设备存在问题，并予以解决问题，使设备 恢复原来面貌 （还原设备本色） 确定组长、组员； 操作工必须参与） 进行人员分工； （设备负责人及
评分办法
得分
清楚明白清扫目的
5
现场访谈，酌情给分
确定清扫人员
查方案
5
查方案
5
查方案
设备电气安全培训
5
查方案
设备机械安全培训
5
查方案
物料清单的准备
5
查方案
其它设施及问题点记录
2
现场观察
分配清扫部位 X X 车 间
5
查方案对照观察
初 期 清 扫 中 （ 3 0 分 ）
确定清扫顺序
5
现场观察
确定清扫前各部位情况 实施相应部位清扫并记 录时间 记录发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点 等 确定清扫后各部位情况 消除发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点 等 消除发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点 的实施
5
现场对照清单
5
制定清扫作业指导书、清扫基准
查相关资料
5 标准化形成 5
制定点检作业指导书、点检基准
查相关资料
制定润滑作业指导书、润滑基准
查相关资料
5 合计 加分项 合计 其他 说明 管理亮点及推广 100 5
形成点检、润滑记录表
查相关资料
有改善亮点、有实效并得到检查组认可得1-2分，无亮 点不得分；可推广再加1-3分
5
现场观察
5
相应的清扫人员记录清扫时间 相应的清扫人员记录发生源/污染源/位进行照相记录 车间领导、班组长、TPM推进人员商议发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点的改善对策 按照商议的对策进行实施
单位： 检查人： 检查得分：
检查 检查 部门 项目
检查内容
分值
评分依据 通过清扫发现设备存在问题，并予以解决问题，使设备 恢复原来面貌 （还原设备本色） 确定组长、组员； 操作工必须参与） 进行人员分工； （设备负责人及
评分办法
得分
清楚明白清扫目的
5
现场访谈，酌情给分
确定清扫人员
查方案
5
查方案
5
查方案
设备电气安全培训
5
查方案
设备机械安全培训
5
查方案
物料清单的准备
5
查方案
其它设施及问题点记录
2
现场观察
分配清扫部位 X X 车 间
5
查方案对照观察
初 期 清 扫 中 （ 3 0 分 ）
确定清扫顺序
5
现场观察
确定清扫前各部位情况 实施相应部位清扫并记 录时间 记录发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点 等 确定清扫后各部位情况 消除发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点 等 消除发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点 的实施
5
现场对照清单
5
制定清扫作业指导书、清扫基准
查相关资料
5 标准化形成 5
制定点检作业指导书、点检基准
查相关资料
制定润滑作业指导书、润滑基准
查相关资料
5 合计 加分项 合计 其他 说明 管理亮点及推广 100 5
形成点检、润滑记录表
查相关资料
有改善亮点、有实效并得到检查组认可得1-2分，无亮 点不得分；可推广再加1-3分
5
现场观察
5
相应的清扫人员记录清扫时间 相应的清扫人员记录发生源/污染源/位进行照相记录 车间领导、班组长、TPM推进人员商议发生源/污染源/困 难部位/微缺陷/疑问点的改善对策 按照商议的对策进行实施
TPM 实用表格
容 許 值
調查、測定 方法
判定
4.第1次項 目
判 定
5.第2次項 目
判 定
6.調查、測 定方法
容 許 值
砂轮在 前进切 削 工件在 前进让 砂轮磨 削
0
用百分表 顶在砂轮 架,反复测 量 用百分表 顶在工件 上,反复测 量
0
OK
0
> 0
NG
员工操作手 法不好,经更 换操作人后 问题依旧 材料弹性,经 更换机床后 问题不存在 中心孔不圆 重新研磨仍 不能解决 停止进给后 工件仍在前 进
设备名称：滚压线
2006年度
负责 人OP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2
设置及部 位名
提出P／R
养护内容
备 查
异音负荷电流
“ FASTER
减速机没交换
压力调节计
“
气缸PKG测试
C
EPC装置
X—BANDER
动作调查
B C
动作调查
设置 COMP ENSATOR 预热D／M 动作调查 负荷量测定 轴承 B
生产工序上不可缺少，整套 价值在20万元以上的设备。
适用预期保养方式
对没有影响度的零星小型 适用事后保养方式 设备
实例） 实例）2006年度保养实施计划 年度保养实施计划
延平轮胎工厂 部门：加工车间
M M 负责部门【内／外】 难 T T 易 B T 机 电 配 计 油 P 度 M F R
B C B 6 月 6 月 6 月 1 年 6 月 6 月 1 年 6 月 6
→
PM
→
O/P LESSON
例）TPM COLLEGE 课程概要
课程名 对象 日数 目的
TPM一套三表
• 修订清扫、加油总点检基准、总自主保养基准 • 为了使自主保养基准可以确实管理，设法达成 作业的效率化，目视管理和防呆措施。 • 设备处的支援 • 设备处与制造部门点检工作的分担
5st自主点检
二、如何应用一套三表
• 一套三表的使用 • 基准书的修订 • 效果评估
1.一套三表的使用
1.1 作业层
1.2 一套三表的构成
自主保养暂行基准书 查检表 不具合点指摘表 构成的一套自主保养作业手册就是 常用的一套三表
一、一套三表的形成
2.1 暂行基准书制定的依据
自主保养1、2、3 活动成果之总结
依据
设备相关手册 设备处支援、指导
2.2 基准书形成过程
清扫、润滑、 点检基准 （决定版） 润滑、点检 (暂定）基准 清扫、点检 (暂定）基准
日报表 查检表 不具合点指摘表 设备处相关报表 管理工具
二、如何应用一套三表
2.组织修订基准书
2.1 修订条件
2.组织修订基准书
2.2 基准书修订流程
检查（C）：彻底调查现状，指摘 出问题。 行动（A）：对问题下对策并进行 改善。 计划（P）：应遵守的基准形成文 件。 做 （D）：实施基准，重复CAPD
制定加油暂行基准
• 重新检讨加油与润滑状态 • 找出不恰当部位、加油困难部位，并加以改善 • 提升设备的信赖性与保养性
2.4 加油、润滑暂行基准的制定
加油项目
部位
目标时 间设定
油种
加油
周期 明确化
加油工具 油量
2.5 清扫、加油、点检暂行基准
清扫、点检 基准 加油润滑 基准
清扫、加油、 点检基准
实施基准重复capdcapd2323基准书修订的特点基准书修订的特点应有状态经由经由capdcapd反复循环反复循环向设备本来应有状态发展向设备本来应有状态发展螺旋向上的模式螺旋向上的模式2424基准书修订原则基准书修订原则查检表至少要做一个月运行查检表至少要做一个月运行2233月后确认是否达到点检月后确认是否达到点检效果来决定是否修改基准书效果来决定是否修改基准书修订的版次要注明修订的版次要注明原则上修订原则上修订2233次后即可试用时间可以延长次后即可试用时间可以延长点检周期长的项目放在设备处的定期保养即可点检周期长的项目放在设备处的定期保养即可报表中找问题工作实践中找方法关键现场中找机会案例1保养基准26former入口过渡无翘起目视校正锁紧27former出口过渡无翘起目视校正锁紧序号部位保养项目保养基准方法工具物时间案例2保养周期26加盖头滑槽定位销无松动无断裂手摇板手坚固坚固或更换定位销27加盖头静扭螺丝无松动无打滑内六角扳手紧固紧固更换部位保养项目保养基准方法处置时间周期案例3处理方式序号部位保养项目保养基准方法处置时间20散热风扇运转正常风标飘动检查处置请谈谈您的处理方法
5st自主点检
二、如何应用一套三表
• 一套三表的使用 • 基准书的修订 • 效果评估
1.一套三表的使用
1.1 作业层
1.2 一套三表的构成
自主保养暂行基准书 查检表 不具合点指摘表 构成的一套自主保养作业手册就是 常用的一套三表
一、一套三表的形成
2.1 暂行基准书制定的依据
自主保养1、2、3 活动成果之总结
依据
设备相关手册 设备处支援、指导
2.2 基准书形成过程
清扫、润滑、 点检基准 （决定版） 润滑、点检 (暂定）基准 清扫、点检 (暂定）基准
日报表 查检表 不具合点指摘表 设备处相关报表 管理工具
二、如何应用一套三表
2.组织修订基准书
2.1 修订条件
2.组织修订基准书
2.2 基准书修订流程
检查（C）：彻底调查现状，指摘 出问题。 行动（A）：对问题下对策并进行 改善。 计划（P）：应遵守的基准形成文 件。 做 （D）：实施基准，重复CAPD
制定加油暂行基准
• 重新检讨加油与润滑状态 • 找出不恰当部位、加油困难部位，并加以改善 • 提升设备的信赖性与保养性
2.4 加油、润滑暂行基准的制定
加油项目
部位
目标时 间设定
油种
加油
周期 明确化
加油工具 油量
2.5 清扫、加油、点检暂行基准
清扫、点检 基准 加油润滑 基准
清扫、加油、 点检基准
实施基准重复capdcapd2323基准书修订的特点基准书修订的特点应有状态经由经由capdcapd反复循环反复循环向设备本来应有状态发展向设备本来应有状态发展螺旋向上的模式螺旋向上的模式2424基准书修订原则基准书修订原则查检表至少要做一个月运行查检表至少要做一个月运行2233月后确认是否达到点检月后确认是否达到点检效果来决定是否修改基准书效果来决定是否修改基准书修订的版次要注明修订的版次要注明原则上修订原则上修订2233次后即可试用时间可以延长次后即可试用时间可以延长点检周期长的项目放在设备处的定期保养即可点检周期长的项目放在设备处的定期保养即可报表中找问题工作实践中找方法关键现场中找机会案例1保养基准26former入口过渡无翘起目视校正锁紧27former出口过渡无翘起目视校正锁紧序号部位保养项目保养基准方法工具物时间案例2保养周期26加盖头滑槽定位销无松动无断裂手摇板手坚固坚固或更换定位销27加盖头静扭螺丝无松动无打滑内六角扳手紧固紧固更换部位保养项目保养基准方法处置时间周期案例3处理方式序号部位保养项目保养基准方法处置时间20散热风扇运转正常风标飘动检查处置请谈谈您的处理方法
TPM活动看板空白表
作用
※作成方法：一.以UNIT为单位描绘各部位名称、机能,并按清扫顺序编号.二.按发生源困难部位冲击点标`示.
`
15/六二
STEP小组名：制作者：制作时间：
三现图
N 设备部位 O 一
作用
二
一.选定本小组关键的设备 二.对设备进三行绘图 三.把设备的重要部分进行标示 四.查找设备四的缺陷及发生源 困难源/冲击点等并标示 五.制订该设备的工作原理及性能 六.把设备的五重要部分进行统计及 作用说明 七.标示小组六名/制作者/制作时间 八.每月制订一份
七.每件点滴教育安排四人
以上做讲师
八.组名及序号要标示
九.全部成员必然接受教育
者及签名
24/六二
25/六二
26/六二
27/六二
28/六二
29/六二
30/六二
31/六二
进口O型圈进口骨架油封进口油封0仐摋医
小组名：
序号 提出者 提出日
疑问点清单
疑问内容
解决区分 实施者 实施日
本组 支援
备注
10/六二
发生源/困难部位清单
NO 设备名或部位 一 空压机底座
现象 底座下部清扫困难
发现 日
一二. 三
发现者 三
不合理 区分
二
原因分析 底座与地面太低
一次对策或建议 制作清扫工具
实施者 纳期 确认 四 一二.六
区分:一发生源二困难部位
三.不合理项要和0阶段活动
计划指标对应
四.不合理的改善要进行跟
踪管理
五.所有的不合理内容必然
是真实的
六.不合理的原因分析及对
策要三~五人左右一起讨论
确定
注:不合理区分:一整理二整顿三基本条件四微缺陷五发生源六困难部位七不安全部位八其它