铁水运输车检验技术标准

铁水运输车检验技术标准编制：审查：批准：目录1.铁水运输车工艺规定 (1)2.试验及检验工艺规定 (1)3.产品包装工艺规定 (3)4.外购件工艺规定 (3)5.车架制作工艺规定 (4)6.轴承台架制作工艺规定 (4)7.罐体制作工艺规定 (5)8.施工记录 (6)9.关键过程控制 (6)10.参考文献 (10)11.铁水运输车出厂检验大纲 ................................... 错误!未定义书签。

1.铁水运输车工艺规定铁水运输车产品根据不同条件进行必要的检测，检验分为常规检验、出厂检验。

对生产的部件产品均应进行常规检验，出厂的产品在出厂前必须进行严格的出厂检验。

2.试验及检验工艺规定1)运输车中钢板和型钢的冲剪件应清除毛刺；2)焊缝外观检查；3)检查筒体纵焊缝和环焊缝、主从动端耳轴环焊缝、罐口焊缝、车架及轴承台架焊缝；4)电气布线是否合理，有无裸露现象；5)对制动轮、联轴器、轴承座等外观质量检查；6)各心盘、轴的转动是否灵活，装配后润滑情况；7)各电气设备外形尺寸、颜色、材料、形状、保护结构检查。

各电气元件和各电气设备安装是否符合要求，布线是否整齐；8)各电气设备有否锈蚀，连接部分是否牢固可靠，及铭牌注意事项，端子线号，接线盒、电线电缆排列布置走向是否合理，各端子号是否清楚、正确；9)对暴露在户外的部分防潮、防雨措施是否可靠；10)对高温环境下的进、出线槽和线管隔热、防腐蚀措施是否可靠；11)结构部件安装尺寸、外形尺寸检查；检查板材联接处焊接处是否有裂纹、开焊现象，检查结构有无异常变形及整体扭曲，检查联接螺栓有无松动、脱落、裂纹及腐蚀；12)检查焊脚高度是否满足技术要求；13)检查各联接部位是否有松动、开焊现象；检查安装电机、制动器底座有无裂纹，检查安装螺栓有无松动及脱落；14)铸件上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、冒口和氧化皮等应清除干净；15)铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性气孔、缩松、氧化物、夹渣等影响使用性能的缺陷存在；16)各中心线尺寸高低差检查；17)制动轮表面硬度检查；18)各齿轮联轴器同轴度测定；19)制动轮表面跳动量检查；1B（B—盖板宽度）；车架腹板的20)车架上盖板的水平偏斜c≤2001H（H—腹板高度）；垂直偏斜值h≤20021)隔板的位置距离偏差，允许偏差≤±4mm；22)车架盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm，上、下盖板接长应≥1000mm。

两腹板的对接焊缝允许在同一截面上；或两盖板的对接焊缝允许在同一截面上，但应尽量避开；23)上车架3个心盘垫板表面机械加工后应该在同一水平面，其高低差不大于0.5mm；24)下车架2个心盘垫板表面机械加工后应该在同一水平面，其高低差不大于0.5mm；1B（B—盖板宽度）；轴承台架腹25)台架上盖板的水平偏斜c≤2001H（H—腹板高度）；板的垂直偏斜值h≤20026)台架盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm，上、下盖板接长应≥1000mm。

两腹板的对接焊缝允许在同一截面上；或两盖板的对接焊缝允许在同一截面上，但应尽量避开；27)台架主要受力板下料前进行探伤检查。

28)筒体对接接口间隙2±1mm；29)筒体纵向、对接焊缝错边量≤2mm，局部不大于4mm；3.产品包装工艺规定1)铁水运输车产品经检查合格后，将走行装置（一）、走行装置（二）、主动端装置、从动端装置、罐体、司机室及其它附件分解后发货；2)装箱施工人员应根据装箱单进行包装，与货物逐一核对装箱单所列项目、数量及规格；3)单件电动机和各种电器设备应作好防潮措施；4)裸装零部件（包括捆扎件）包装均匀牢固；4.外购件工艺规定1)所有钢板和型材必须有出厂合格证，才能进行使用。

材料Q235B应符合GB/T700—1988《碳素结构钢技术条件》的规定；Q345B应符合GB/T1591—1994《低合金高强度结构钢技术条件》的规定；2)铸件进行内部缺陷检查应按《JB/T5000.5-1998》规定；3)板材平面度应符合标准和工艺要求。

5.车架制作工艺规定1)上、下车架的检验，检验合格后，方可使用；上车架3个心盘垫板表面机械加工后应该在同一水平面，其高低差不大于0.5mm；2)板材在没号料前，其波浪值使用1米平尺检查＜3mm/m，否则应进行矫平；3)下车架2个心盘垫板表面机械加工后应该在同一水平面，其高低差不大于0.5mm；4)焊接一道成型焊缝后，都必须采用振动时效设备消除焊接内应力。

6.轴承台架制作工艺规定1)钢板、焊接材料和外购件都必须有制造厂的合格证，才能进行使用；2)台架上、下盖板及腹板的对接焊缝全部焊透，按GB3323—87中规定的Ⅱ级要求，或GB11345—89中的B级检验的Ⅰ级评等要求（与JB1152—81中Ⅰ级相等）；1B（B—盖板宽度）；轴承台架腹3)台架上盖板的水平偏斜c≤2001H（H—腹板高度）；板的垂直偏斜值h≤2004)隔板的位置距离偏差，允许偏差≤±3mm；5)台架盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm，上、下盖板接长应≥1000mm。

两腹板的对接焊缝允许在同一截面上；或两盖板的对接焊缝允许在同一截面上，但应尽量避开；6)台架主要受力板下料前进行探伤检查。

7.罐体制作工艺规定1)罐体上的对接焊缝全部焊透，应符合JB4730—94《压力容器无损检测》标准中的超声波Ⅰ级或X光射线Ⅱ级质量要求；2)耳轴、罐口铸钢件应符合JB/T5000.14—1998《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》标准中射线Ⅰ级质量要求；3)筒体对接接口间隙2±1mm；4)筒体纵向、对接焊缝错边量≤2mm，局部不大于4mm；5)耳轴同轴度≤222yx （x-中心水平偏差；y-中心垂直偏差），即耳轴同轴度≤3mm，同时考虑罐体、砌体、铁水的重力作用，不允许中心线向上方倾斜；6)耳轴、罐口铸钢件上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净；8.施工记录1)以上各部件未安装之前应进行检验，并填写记录；2)对于以上所有施工过程应进行记录施工过程和结论等。

工程验收时，即以此记录为依据存档；3)施工说明书的内容如下：项目名称、施工单位、时间、地点、操作者、记录人；4)施工的项目及要求，施工结束后检验的结论；5)施工过程中出现的问题及如何解决的；6)施工检测的结果应填写相应的表格；7)施工记录的字迹工整，情况应属实。

9.关键过程控制一、车架制作工艺规定1)上、下车架的上下盖板应该对其进行检验，检验合格后，方可使用；上车架3个心盘垫板表面机械加工后应该在同一水平面；2)板材在没号料前，其波浪值使用1米平尺检查＜3mm/m，否则应进行矫平；3)下车架2个心盘垫板表面机械加工后应该在同一水平面；4)焊接一道成型焊缝后，都必须采用振动时效设备消除焊接内应力。

二、轴承台架制作工艺规定1)钢板、焊接材料和外购件都必须有制造厂的合格证，才能进行使用；1B（B—盖板宽度）；轴承台架腹2)台架上盖板的水平偏斜c≤2001H（H—腹板高度）；板的垂直偏斜值h≤2003)台架盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm，上、下盖板接长应≥1000mm。

两腹板的对接焊缝允许在同一截面上；或两盖板的对接焊缝允许在同一截面上，但应尽量避开；4)主动端轴承台架3、6、33、35号件底面要求平面度≤1mm/m；5)主动端轴承台架7、10号件支座高低差≤3mm；6)主动端轴承台架8号件距6号垫板面115±1mm；7)从动端轴承台架9、31号件底面要求平面度≤1mm/m；8)从动端轴承台架6、21号件支座高低差≤3mm；9)从动端轴承台架5号件距9号垫板面115±1mm；10)台架主要受力板下料前进行探伤检查三、罐体制作工艺规定1)钢板、焊接材料和外购件都必须有制造厂的合格证，才能进行使用；2)罐体上的对接焊缝全部焊透，应符合JB4730—94《压力容器无损检测》标准中的超声波Ⅰ级或X光射线Ⅱ级质量要求；3)耳轴、罐口铸钢件应符合JB/T5000.14—1998《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》标准中射线Ⅰ级质量要求；4)耳轴同轴度≤222yx （x-中心水平偏差；y-中心垂直偏差），即耳轴同轴度≤3mm，同时考虑罐体、砌体、铁水的重力作用，不允许中心线向上方倾斜；5)耳轴、罐口铸钢件上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净；6)耳轴的主要工艺要点如下：a)划线：首先将耳轴进行划线，由于耳轴与轴端的中心偏差70mm，因此在垫架上需二次调整划线，划线后在各回转方向需做出明显标记；b)安装找正：对轴承座、轴承支座、传动系统、耳轴等进行装配，特别是外齿圈的装配，外齿圈要与耳轴轴心保持较高的同轴度，对减速器装配要满足减速器输出端齿轮与外齿圈的轴距要求，耳轴的安装要注意耳轴中心线与车床中心线的平行度。

进行空运转试验，利用划针对耳轴中心线与车床中心线的平行度进行校正，如果不正可调节轴承座的水平位置；c)配重：由于耳轴与轴端的中心偏差70mm，产生静不平衡，因此需利用配重物方法调整其静平衡；d)外圆车削：利用安装的刀架安装车刀用反切削方法进行车削耳轴外圆，并按图样要求利用刀架的纵向进给将卷筒长度方向的余量切削加工；e)端面车削：利用安装的端面刀架装置车削耳轴端面尺寸至尺寸及粗糙度要求；f)镗削键槽：耳轴整体自重大，约为11吨，在划线后利用专用支架装置将耳轴调整，利用T68镗床进行机械加工；7)筒体制作a)柱形筒体接板完成后，利用卷板机对筒体进行卷制，将筒体卷制成型将多余的材料去除后进行接口，在地面平台上放地样，尺寸为Φ3700m m，将筒体吊在地样上对筒体进行修整，保证整体圆柱度≤5mm，椭圆度≤5mm，即±2.5mm，并保证接头处错边量≤2mm，在筒体内两端200mm处设置支承；b)支承设置好后，在筒体的十字方向进行划线，并用样冲在端部20mm处做好明显标记，以便研配时进行找正；c)同样方法修整各锥形筒体并设置支承；d)锥形筒体卷制经校验后将小锥端坡口割出；e)耳轴轴头锥形筒体卷制经校验后进行机械加工坡口，坡口形式应符合图样要求。

8)筒体焊接：a)将一段柱形筒体及大锥形筒体立直摆放到平台上，将大锥形筒体与柱形筒体的纵向焊缝位置交错错开，调整两段筒体间的圆度≤5mm，两段筒体坡口的间距为2±1mm，筒体整体直线度≤2mm，进行工艺定位焊，对主焊缝是二氧化碳气体保护焊的，应采用二氧化碳气体保护焊定位焊，焊丝直径D＝1.2mm，定位焊肉K=3mm；对主焊缝为埋弧自动焊的，可用手工电弧焊定位焊，采用E50（J506）焊条，焊角K=4mm；定位焊缝长30～40mm，定位焊间距400mm，焊接前焊药同样清理干净；b)同样方法定位焊接小锥形筒体，然后对接口进行焊接，应由两组操作人员同时施工对称焊接，内孔坡口用碳弧气刨进行清根后用二氧化碳气体保护焊进行对称焊接；c)同样方法焊接另一柱形筒体与锥形筒体；d)将两组合筒体水平摆放到平台上，水平同样调整两段筒体间的圆度≤5mm，两段筒体坡口的间距为2±1mm，筒体整体直线度≤2mm，进行工艺定位焊；e)将筒体吊到滚胎工装上，采用制作的滚胎工装进行焊接，内孔坡口用碳弧气刨进行清根后用二氧化碳气体保护焊进行焊接；f)焊接完成后采用振动时效设备消除焊接内应力；10.参考文献1.《GB/T1591-1994 低合金高强度结构钢技术条件》2.《GB/T700—1988 碳素结构钢技术条件》3.《Q/BQ104—1999 焊接结构件通用技术条件》4.《Q/BQ42—1999 电焊条的选用与标记》5.《Q/BQ716—1999 手工电弧焊工艺守则》6.《Q/BQ748—1999 火焰切割面质量标准》7.《Q/BQ120—2004 埋弧自动焊工艺守则》8.《Q/BQ121—2004 二氧化碳气体保护焊工艺守则》9.《JB/T5000.2—1998 重型机械通用技术条件火焰切割件》10.《JB/T5000.6—1998重型机械通用技术条件铸钢件》11.《JB/T5000.14—1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》12.《GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。