西南铝业集团有限责任公司工艺流程
铝型材时效工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）时效的整个过程，以达到顾客所要求的力学性能，提高生产效率。
2、适用范围适用于在本公司时效生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按照本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1时效生产工艺流程图：4.2 装炉（责任人：时效工）4.2.1入炉前将每框的生产检验随行卡取下，切实保护好，并将各料框的编号、合金牌号、状态、产品型号、重量、支数、时效炉号等填写入时效原始记录中。
4.2.2装炉时必须装满炉，每炉必须有8框以上才装炉。
4.2.3应当在上一炉出炉前将下一炉料备好放在时效炉旁，以便一出炉马上可以将下一炉型材装炉时效，提高时效炉生产效率。
4.3. 时效4.3.1时效工艺表4.3.2入炉前尽量分类。
一是按时效温度相同的分类；二是按保温时间长短分类。
当在同一时效温度情况下，薄料及通风良好的料可取下限保温时间，细料、厚料和通风不良的料应取上限保温时间，以确保时效效果满意。
4.3.3时效工在吊料入炉前，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第4.8.4条的规定使用横隔条装框。
若发现违反规定者，应拒绝入炉时效，并查明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效工承担责任。
4.3.4时效过程中，应经常监控燃烧系统是否正常和测温仪表温度指示是否正确，如发现问题应及时报告车间主任解决。
4.4 出炉4.4.1保温时间一到，即可出炉。
出炉时应先关电源和风机，再打开炉门，将料拖出来采用强风冷却。
4.4.2当出炉型材冷到100℃以下时，用硬度钳在每框型材的两头测量每种规格型材的硬度，并将测量数据记录在生产检验随行卡和时效原始记录表上，然后将生产检验随行卡按原样放回每框型材上。
4.5 人工时效原始记录的填写4.5.1入炉时班长填写如下内容：时效批号、入炉时间、设定温度、保温时间、时效日期、时效炉号、料框编号、挤压班次。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
0_0065mm铝箔轧制的工艺研究
表5
道次 轧制速度, m m in
轧制压力, kN 前张应力, N mm 2 后张应力, N mm 2
油温, ℃ 油压, Pa
1 450～ 600 1100～ 1300
24 10～ 20
轧制工艺参数
2 500～ 650 1500～ 1700
28 20～ 30 30～ 40 215～ 810
3 650～ 850 1900～ 2100
表 2 辊系参数的优化设计方案
方 轧辊
工作辊
支承辊
案 用途 C r (mm ) R a (Λm ) C r (mm ) R a (Λm )
粗轧
0109
0126～ 0128
1 中轧
01075
0109～ 0112
精轧
0109
0103～ 0104
粗 轧
0109
0126～ 0128
2 中轧
01075
0107～ 0109
增加后张力, 降低箔材变形区的变形抗力, 有 利于提高道次压下率, 但过大过小都容易产生缺陷, 开卷张力应与速度达到最佳配合。
21414 轧制油的控制 增加轧制油流量, 在其它条件不变时, 可进一
步提高变形区油膜厚度, 使流体动力润滑比例增加, 降低摩擦系数, 提高压下率。 轧制油温度越低, 粘 度越高, 使变形区油膜厚度增加, 摩擦系数降低, 从 而降低变形区的变形抗力。 但由于双零箔轧制本身 的特点, 铝箔在各道次都应保证具有良好板形, 这 是轧制能否顺利进行的关键。 板形稍差就可能引起 开缝或起皱。因此, 做为板形精调的油温、油压必须 认真配合、设定。 轧制工艺参数见表 5。
《铝加工》 加工工艺 2002,V o l125, №6
铝单板主要施工工艺
铝单板主要施工工艺铝单板主要施工方法1.测量放线（1）对本工程主体结构使用经纬仪、水准仪、钢丝线、墨盒、钢卷尺等进行测量，按照业主、设计院审定的施工图放出主线，并做好标记。
（2）以轴线和水平标高为基准点，基准点不得少于两点，确定基准点时要反复测量，一定要保证定位准确无误，实行分片控制，将误差消化在相应的轴线内，杜绝累计误差。
（3）依据结构体某一基点，以水准仪引至基准点，并以卷尺标出各基准点位置。
基准点与基准点之间拉水平线，水平线可选用细钢丝线，同时用紧绳器收紧，保证线的水平度，在水平线拉好后，对所在工作面进行测量。
主要进行水平方向的测量，同时检查各基准点之间的误差。
通过测量出的结果分析产生误差的原因，核对有关规定（施工）对误差允许值的要求，在规定误差范围内的，可消化误差，超过误差范围应在重新调整后不超过规定的误差范围内。
（4）水平分割：在误差调整后，在水平线上确定中心位置，水平分割必须通长分割，也可以在两个定位点内进行分割，但最少不能少于两个定位点内进行分割。
2.测量成果绘制施工图：经过对建筑物的测量，对结构的误差有了一个明显认识，为了形象直观地反映我们测量结果，采取绘制图纸反映测量结果的方法，即成果图的绘制，它不仅能形象反映我们的测量结果，同时还可以为设计人员提供方便，也为我们施工安排提供更丰实的原始资料，并及早地为所处理的问题作准备，故施工图是设计，施工的准备工作，特别对施工有着很重要的意义。
3.连接件（预埋件）的安装连接件（预埋件）是铝单板与主体结构连接的结构件之一。
连接件（预埋件）制作、安装的质量好坏直接影响与动态结构的连结功能。
其安装的精确程度也直接影响着铝单板施工的精度及外观质量的好坏。
所以作为铝单板安装施工的第一项作业，连接件（预埋件）无论对其制作和安装都是直接影响着整个铝单板施工、安装及整体效果的重要因素。
（1）连接件（预埋件）的水平安置，以放线确定的点为第一点在主体上打孔固定，以水平线最后一个点为第二点，复验检查无误后按照施工图分格线依此打点，确定连接件（预埋件）的位置，并可靠连接，以免人为因素振动造成连接件（预埋件）移位。
铝型材加工制作工艺方法及流程
铝型材加工制作工艺方法及流程一、加工工艺流程：设计协商发包技术资料制作加工图材料计划制作计划书材料、附件订货细部详图交货检查主材附件加工运至工地进行玻璃组框二、生产条件及加工准备1、铝材加工在车间内进行，车间应有良好的清洁条件；2、用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求，所用的量要能达到测量的精度，并且要定期检定；3、铝型材下料前，应认真核对加工图；4、铝型材进厂必须进行复检，查验其出厂合格证和产地证书，核对型号，检查化学成分和力学性能报告。
其化学成分应符合国家标准——GB/T3190的规定：5、检查铝型材表面的氧化膜是否完好无损伤，有扭曲、弯曲变形的铝材，应先校正再下料。
二、加工精度要求1、截料尺寸精度如下表：项目允许偏差长度尺寸 L 1.0mm直角截料端头角度10’a长度尺寸 L 1.0mm斜角截料端头角度 a15’2、截料端头不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。
3、孔位允许偏差±0.5mm，孔距允许偏差±0.5mm ，累计偏差不大于± 1.0mm 。
4、铆钉用通孔应符合GB1521 的规定，沉头螺钉用沉孔应符合 GB1522 的规定，圆柱头、螺栓用沉孔应符合GB1523的规定。
5、螺丝孔押中工应符合设计要求。
三、铝型材槽、豁、榫的加工精度应符合下表的要求：项目长度a宽度b中心线位置c 偏差（mm）-0.0， +0.5-0.0，+0.5± 0.5四、幕墙构件中铝型材装配精度1、构件铝型材装配尺寸偏差应符合下表规定：项目尺寸（ mm）允许偏差（ mm）槽高度≤ 2000±1.5槽宽度>2000±2.0≤ 2000≤2.0构件对边尺寸>2000≤3.0≤ 2000≤2.0构件对角线尺寸>2000≤3.52、各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差符合下表要求：项目允许偏差（ mm）装配间隙≤0.4同一平面高低差≤0.4五、其它要求铝型材装配应牢固，各连接缝隙要进行可靠的密封处理。
铝合金生产流程
铝型材生产流程一、铝合金型材生产流程图一、产品设计篇根据客户的来样或者来图，由专业的技术人员进行对接，讨论型材的最优化设计方案，并组织公司人员进行评审，出具标准图纸后双方签字确认。
二、模具篇 根据使用需求详细了解开模产品参数，如：规格尺寸、力学性能等、形态结构（产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入）；根据以上了解，技术人员开始出具模具设计图纸，以及技术参数； 1、模具加工工艺流程图模具：平流模客户沟通来图/来样 图纸评审标准图绘制 客户确认开模通知 图纸批准 图纸发放模具：分流模三、熔铸篇铝棒的质量是直接影响整个产品质量的首要一环。
为了确保铝棒的质量达到国际先进水平，从设备的投入，工艺的优化和材料的确挑选，我公司作出如下工作：1、好的产品质量首先要有先进的设备作为基础，我公司配备具有自动加料、电磁搅拌功能的先进节能环保铝棒熔铸炉、深井式热顶铸棒机和铝棒均质炉。
使用在线除气、净化系统；全线采用PLC控制系统。
2、合金化学成分的合理性直接影响挤压性能及产品力学性能。
为了确保合金成分的合理配比，我公司引进德国电磁波光谱仪严格控制化学成份,多次进行成份复验。
3、铝锭的来源：选用国内外优质的A00铝锭，分别来自国内十大铝厂以及加拿大、澳大利亚等国进口。
4、现生产各种规格铝棒：∮101、∮120、∮152、∮178、∮254等多种规格。
5、铝锭融化温度为750℃，均质温度为570℃。
（一）、对比优点：选用先进设备、优质原料、独特工艺和先进的检测设备。
选用优质纯铝锭（99.7% A00 AL）作为原料，配备具有自动加料、电磁搅拌功能的先进节能环保铝棒熔铸炉、深井式热顶铸棒机和铝棒均质炉。
使用在线除气、净化系统；全线采用PLC控制系统。
引进德国的电磁波光谱仪严格控制化学成份。
何为均质以及均质的好处：铸锭均匀化，可以消除铸锭残余应力，提高塑性，改善加工性能，提高挤压制品的掠夺速度及表面质量。
铝及铝合金熔炼工艺操作规程
铝及铝合金熔炼工艺操作规程1、炉子准备1.1 新炉、大修后的冷炉，应按烘炉规程烘炉。
停炉24小时以上的炉子，应根据环境、湿度先烘炉2～6小时以上，才能加料。
不得事先将炉料加入冷炉化铝。
1.2 大修后的炉子，在使用前必须洗炉。
熔炼合金后转产纯铝时，必须洗炉。
洗炉次数不少于两炉次。
1.3 洗炉时，彻底搅拌熔体不少于三次。
每次搅拌间隔时间为半小时。
洗炉料应彻底放干。
2、技术要求2.1 化学成分2.2 按工艺单的要求进行配料，保证加入铝-铁中间合金后，铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时，可以不要求铁硅比)。
3、加料3.1 对炉料的要求3.1.1 配料所使用的原料，必须符合公司内部原材料验收标准的规定，必须有化学成分单方可使用。
3.1.2 外购卷废料成分符合要求，且加工性能合格，方可使用。
3.1.3 铝屑之类的炉料应先铸成锭后，才能加入，并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。
3.1.4 所使用的原材料必须清洁、干燥，不得粘有泥、砂，不得混入其他金属和非金属夹杂物。
粘有泥、砂的炉料，应清洗晾干后，才能加入炉内。
3.2 炉料的加入顺序和原则3.2.1 为了保护炉底，加料前先用小块料铺一层底料。
3.2.2 炉膛内加料分布均匀，保持重心不偏移。
3.2.3 炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置，炉料最高处不允许超过烧嘴位置8cm，要保持烧嘴喷射火焰空间畅通，空气流通，防止冒浓烟，减少热损失。
为保证装炉量，分二次加料，开火待一次加料软化、炉料高度下降后，再进行二次加料。
3.3 安全要求3.3.1 凡粘有水和油的废料，不得直接加入未放尽铝液的炉内。
3.3.2 凡粘有润滑油的炉料，不得直接加入保温炉，应在柴油炉内加热蒸发，烧去油污和水分。
3.3.3 加废料前，应先打开烟道闸门，加完后再开烧嘴一刻钟，然后适当关烟道闸门进行升温。
4、熔化4.1 柴油炉点火，应严格遵守安全操作规程，先开风，后开油，先停油，后关风。
铝材基本生产工艺流程
铝材基本生产工艺流程铝材作为一种轻量、高强度、耐腐蚀的金属材料，在现代工业中得到了广泛应用。
它的广泛应用离不开铝材的生产工艺流程，下面就让我们来深入探讨一下铝材的基本生产工艺流程。
铝材的生产工艺流程可概括为以下几个步骤：铝矿的开采与制取、氧化铝的制取、电解制铝、铝材的初加工和精加工等。
一、铝矿的开采与制取1. 开采铝矿：铝矿是铝的原料，常见的铝矿有白云石、赤铁矿和石膏矿等。
铝矿的开采主要通过露天开采和地下矿井开采两种方式进行。
2. 制取氧化铝：在铝矿经过破碎、磨矿和浸出等工艺后，得到含有氧化铝的浸出液。
通过氢氧化铝的沉淀、沉降和过滤等步骤，将氧化铝从浸出液中分离出来。
二、电解制铝1. 制取铝电解用的氟化铝：氟化铝是铝电解工艺中的重要原料。
它通常是通过氢氟酸与铝氢氧化物反应制取而成。
2. 铝电解槽工艺：铝电解是将氧化铝还原成金属铝的重要过程。
电解槽由阴极、阳极和电解质组成，通过电解质中的电解，将氧化铝分解成铝离子，并通过电解槽中的电流沉积在阴极上，形成金属铝。
三、铝材的初加工1. 铝锭的熔炼和浇铸：通过将电解槽中得到的金属铝熔炼，并通过浇铸成型，得到铝锭。
铝锭是铝材加工的基础。
2. 铝锭的轧制：铝锭经过预热后，通过轧机的轧制作用，将铝锭轧制成所需的金属板、金属卷、铝型材等。
四、铝材的精加工1. 铝材的切割、冲孔和弯曲：根据所需的形状和尺寸要求，对铝材进行切割、冲孔和弯曲等加工操作。
2. 表面处理：为了提高铝材的表面性能，可进行阳极氧化、电泳涂漆、电镀和喷涂等表面处理工艺。
3. 成品制取：根据客户的需求，对铝材进行切割、冲压、钻孔和焊接等工艺，最终制取成所需的铝制品，如铝制门窗、铝合金车辆构件等。
铝材的基本生产工艺流程就是以上所述。
通过这些工艺步骤，我们可以将铝矿制取成金属铝，并加工成各种形状和尺寸的铝制品。
铝材的生产工艺需要严格遵循标准操作规程，确保产品的质量和性能。
在这个过程中，我个人认为铝材生产工艺中最重要的一环是电解制铝过程。
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
8011H16铝合金瓶盖料生产工艺研究
ｄ ｏ ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ — ４ ８ ９ ８ ． ２ ０ １ ３ ． ０ １ ． ０ ３
０ 前 言
铝 及 铝 合 金 瓶 盖材 料 是 一 种 新 型 的瓶 盖 封 口
为 ：熔 炼 一 铸 造 一 均 热 ＿ ÷ 热 连 轧一 冷 轧一 中 间退 火 一 冷 轧 一 拉 矫 一 纵 切 或 横 切一 包 装 。熔 炼 铸 造
。
。
目前 ，生 产 的８ ０ １ １ 铝 合 金瓶 盖 料 Ｈ１ ６ 状 态 的板
方 法 ，优 化合 金 生产 加 工工 艺 。具 体试 验 工艺 为 ：将 “ １ ＋ ４ ”热 连轧开坯后 的热 轧板材直接冷
轧 ，冷 轧 后 的 试 样 采 用 ３ ２ ０ ℃／ ３ ｈ 、３ ４ ０ ℃／ ３ ｈ 、 ３ ６ ０ ℃／ ３ ｈ 、３ ８ ０ ｏ Ｃ／ ３ ｈ 退 火 ，退 火 后 再 按 ４ ５ ％、 ５ ０ ％、５ ５ ％三种 不 同 的冷 加工 率 冷轧 至厚 ０ ． ２ ２ ｍｍ左 右 的成 品板 材 ，并 分 别 取 力 学 性 能 和 冲杯 样 进 行
材 ，冲制高度在５ ０ ｍ ｍ以上 的高瓶盖 ，烘烤后的板 材热稳定性差 、抗 拉强度偏低 ，制耳率不稳定 ， 导致 冲制瓶 盖的成品率低 ，成型性差 。因此 ，优 化 现有的加工生产工艺 ，使其各项性 能指标 达到
更 高 的水 平具 有 重要 意 义 。
检测 ，研究 中间退火热处理 和冷轧加工率 对合金
１ 试 验 方 法
８ ０ １ １ 铝合金的主要合金元素为Ｆ ｅ 、ｓ ｉ ，其余均
为微 量杂质元素 。试验采用Ｄ Ｃ 半连续铸造 ，生产
力学性能 、耐烘烤性能及制耳率 的影响 。
铝生产工艺技术操作规程
铝生产工艺技术操作规程
1. 目的
为了确保铝生产工艺技术操作的安全性和质量，规范操作流程，保证生产线持续稳定运转，特制定本规程。
2. 适用范围
本规程适用于所有从事铝生产工艺技术操作的人员。
3. 操作规程
3.1 操作前，操作人员应认真查看设备和工具的完好情况，确
保操作安全。
3.2 操作中，操作人员应戴好工作服、口罩、手套等防护用品，正确使用设备和工具。
3.3 操作结束后，操作人员应将设备和工具进行清洗和消毒，
并归位妥善保管。
3.4 如需更换设备或维修设备，必须按照操作规程进行操作，
保证安全。
4. 注意事项
4.1 如发现设备故障或异常情况，应及时汇报主管人员进行处理。
4.2 禁止在操作过程中抽烟、吃东西等与操作无关的行为。
4.3 操作人员应定期接受操作技能培训和安全知识培训，不断
提高自身操作水平和安全意识。
5. 处罚措施
对于违反本规程的操作行为，一经发现，将按照规定进行处理，并对相关责任人进行追责。
6. 附则
6.1 本操作规程由生产部门负责解释和修改。
6.2 本操作规程适用于本企业的铝生产工艺技术操作，其他操作规程另行制定。
6.3 本操作规程自发布之日起正式执行。
铝单板加工工艺流程：资料讲解
铝单板加工工艺流程：资料讲解铝单板加工工艺流程：铝单板加工工艺流程：1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.开料，开料的方式有很多种,主要有以下几种方式:1) 剪床开料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.（我公司剪床可加工的铝单板厚度为0.5—6mm,钢板0.5-3mm。
长度4米以内，剪切原料超过1.2m*2.4m时需3到4人操作，板面抬平双手抓紧板材。
）2)．冲床开料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.数控冲床在模具的配合下可以冲出一些特别形状的镂空效果，我公司所用的数控冲床HP-2500可加工宽度在1530以内的铝板。
3) ．数控雕刻机开料.数控雕刻机下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铝板上,将其平板件的结构形状冲制出来.加工时要注意如何排版比较合理省料。
我公司的数控雕刻机可加工范围为2m*3.5m的铝板。
3.冲孔.就是用冲床按图纸在铝板上冲出相应的孔位，以便组装时安装角码。
加工时要注意孔位间距及孔位边距是否正确。
4.折弯.折弯就是根据图纸将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.对于一些折弯比较发杂或者几个折弯太过靠近的情况可以用数控开槽机对某些折弯处进行开槽处理，然后折成需要的角度。
折弯前要先测量开好的原料各边长度是否正确，折弯后用量角器测量各弯度是否正确。
我公司数控折弯机可加工的铝单板厚度为0.5—6mm,钢板0.5-3mm。
折弯机可以折出45度及45度以上的任意角度，我公司几个型号的折弯机情况如下：型号机架内侧间距喉口深度最大折弯长度MODEL RG-100 2550 400 3000PBB160-4100 3600 400 4100PBB110-4100 3600 400 4100WC6CY-125/6000 4600 370 6000卷板：就是把需要完成相应弧度的板材用数控卷板机进行加工。
7175_合金铸锭均匀化工艺研究
0前言7175合金为Al-Zn-Mg-Cu系高强铝合金，合金具有密度小、强度高、加工性能好等优点，被广泛应用于航空工业及民用工业等领域[1-2]。
由于它合金化元素含量高，在半连续铸造过程中容易形成大量的非平衡共晶组织，需要进行均匀化热处理，使合金非平衡共晶相尽可能溶入基体，最大限度地减少基体中残留的第二相，并且消除铸锭的微观偏析[3]。
因此，铸锭的均匀化处理是该合金能否获得理想组织、工艺性能、使用性能的重要环节。
本文重点研究均匀化工艺即均匀化温度及时间对合金组织的影响，尤其是对未溶粗大相的影响。
1试验方法采用纯度为99.95%和99.70%的原铝锭、纯锌、纯镁、纯铜、铝铬中间合金配料，Al5Ti1B为晶粒细化剂。
熔炼温度为730℃~760℃，精炼温度为730℃~750℃，铸造温度为690℃~710℃，将熔体浇铸于铁模中获得300mm×120mm×80mm 的7175铝合金方锭，其化学成分见表1。
采用光学金相（OM）、扫描电镜（SEM）、差示扫描量热（DSC）等方法对合金铸态和不同制度的均匀化状态的试样中的残留相含量、残留相成分组成、弥散相析出密度等进行分析。
综合分析结果，确定7175合金方铸锭的均匀化热处理制度。
通过差示扫描量热（DSC）检测发现该铝合金铸态微观组织中非平衡共晶熔化温度为477℃，采用的均匀化制度如表2所示。
表17175合金化学成分（质量分数/%）Zn5.85Mg2.42Cu1.55Cr0.22Mn0.02Ti0.04Si0.05Fe0.13Al余量表2均匀化制度编号123567均匀化制度470℃/12h470℃/24h470℃/36h460℃/40h450℃/5h+470℃/24h425℃/5h+470℃/24h2试验结果与讨论2.1铸态组织分析对7175合金铸锭进行铸态组织分析，图1为金相组织图片。
从图中可以看出，晶界处富集大量结晶相，合金晶粒尺寸相对均匀，平均晶粒尺寸约为7175合金铸锭均匀化工艺研究张芯华（西南铝业（集团）有限责任公司，重庆401326）摘要：采用光学金相（OM）、扫描电镜（SEM）、差示扫描量热（DSC）等技术对7175合金铸锭均匀化工艺进行研究。
铝业工艺流程
F4生产工艺流程及主要设备F4.1电解铝生产系统F4.1.1氧化铝及氟化盐贮运车间氧化铝及氟化盐贮运系统主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝和氟化盐，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
包括：氧化铝及氟化盐仓库、氧化铝超浓相输送和天车加料。
本工程所需的袋装氧化铝由汽车运至氧化铝仓库，由浓相输送系统输送至两栋电解车间之间的两座直径为18m，高度为33m的新鲜氧化铝日用贮槽中，新鲜氧化铝经过烟气净化系统生成载氟氧化铝，由气力提升机送入载氟氧化铝日用贮槽中，再由超浓相输送系统送至每台电解槽的料箱内。
（1）氧化铝及氟化盐仓库氧化铝及氟化盐仓库的主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝，并将其输送到新鲜氧化铝日用贮槽中。
另外，氧化铝及氟化盐仓库内还要贮存由厂外运来的氟化盐，在仓库内将氟化盐通过拆袋平台装入氟化盐料斗，运往电解车间，再通过天车吊运料斗将氟化盐加入电解槽的氟化盐料箱内，供电解生产使用。
氧化铝仓库控制设两套氧化铝仓库（每套4个10m3压力罐。
）控制室内各配置1套PLC控制系统。
皆采用PLC+操作员面板的控制方式。
完成对氧化铝贮仓的送料过程。
控制室的操作站监控本工段的生产、运行过程。
主要检测和控制内容：压力罐高和低料位、压力罐压力、压力罐输送阀后压力、压缩空气总管压力及电磁阀的程序控制等。
（2）氧化铝超浓相输送氧化铝超浓相输送系统任务是将载氟氧化铝(净化系统检修时为新鲜氧化铝)送入每台电解槽槽上氧化铝料箱中。
按电解铝生产过程中氧化铝用量要求，由槽控箱控制打壳、加料，加入电解槽内的电解质中。
超浓相输送系统控制设2套超浓相输送系统信号均进入电解烟气净化控制室PLC系统中，与电解烟气净化系统共用一套PLC控制系统，完成向电解槽上料仓的送料过程。
PLC柜和操作站安装在相应的电解烟气净化控制室。
主要检测内容有新鲜和载氟双层贮仓料位、末端料位、天车加料贮槽高和低料位及风机出口压力等。
（3）天车加料天车加料系统是将在阳极组装及残极处理车间经过破碎的，粒度符合要求的电解质，用汽车槽车运来，并吹送至电解质高位料仓中，经溜槽添加到电解多功能机组上料箱内。
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西南铝业集团有限责任公司工艺流程
西南铝业集团有限责任公司是一家专业从事铝合金生产的企业，其生产工艺流程如下：
1. 铝材原料采购：首先，需要从供应商处采购铝材原料。
2. 铝材材料检验：采购的原料需要经过严格的检验，以确保其符合工艺要求。
3. 铝材预处理：铝材原料经过表面清洗、除氧、去铁、除油等预处理工序，以减少后续工艺中的污染。
4. 铝材重熔：加热铝材原料至熔点，进行重熔，以便使杂质、气泡等等物质浮在表面上，得到更加纯净的铝材。
5. 铝材铸造：将重熔后的铝材倒入铸模中，进行铸造。
6. 拉伸或轧制：将铸造好的铝材进行拉伸或轧制，以改善其力学性能和加工性。
7. 车削或冲压：再进行车削或采取冲压方式，将铝材制成各种形状的铝合金制品。
8. 表面处理：对铝合金制品进行阳极氧化或电泳漆等表面处理工艺，以增加其
防腐、耐磨、美观等特殊性能。
9. 质检：对最终制成的铝合金制品进行质量检测，确保其达到标准要求，并进行包装和存放。