整理风险评价方法(JHA)详细说明与举例

风险评价方法JHA详细说明与举例
整理表
姓名:
职业工种:
申请级别:
受理机构:
填报日期:
A4打印/ 修订/ 内容可编辑
环境风险评价
总则
评价目的
根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169-2004），建设项目的环境风险是指由突发性事故引起的有毒有害物质泄漏、火灾爆炸造成的环境危害。

环境风险评价的目的是分析和预测建设项目存在的潜在危险、有害因素，建设项目建设和运行期间可能发生的突发性事件或事故，引起有毒有害和易燃易爆等物质泄漏所造成的人身安全与环境影响和损害程度，提出合理可行的防范、应急与减缓措施，以使建设项目事故率、损失和环境影响达到可接受水平。

本项目涉及的物料多数具有易燃易爆、有毒有害特性，一旦发生火灾爆炸或有毒物料泄漏事故，会对环境和人体健康造成危害。

根据国家环境保护部环发[2012]77号《关于进一步加强环境影响评价管理防范环境风险的通知》，须对本项目进行环境风险评价，通过科学的分析评价和管理，将环境风险发生的可能性和危害性降低到最小程度，以达到降低危险，减少公害的目的。

评价内容
本项目属新建聚酯项目，根据环发[2012]77号文的要求，本次环境风险评价包括以下内容：（1）按照《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169-2004）的相关要求，科学预测评价突发性事件或事故可能引发的环境风险，提出环境风险防范和应急措施。

（2）从环境风险源、扩散途径、保护目标三方面识别环境风险。

包括危险物质和生产设施的风险识别、有毒有害物质扩散途径（大气环境、水环境、土壤等）识别以及可能受影响的环境保护目标识别。

（3）针对项目生产运行过程中可能发生的火灾、爆炸、危险物质泄漏等设定最大可信事故，并充分考虑伴生/次生的危险物质，从大气、地表水、地下水、土壤等方面预测评价突发环境事件对环境的影响范围和程度。

（4）结合环办（2010）13号《关于开展全国重点行业企业环境风险及化学品检查工作的通知》和环发[2010]113号《突发环境事件应急预案管理暂行办法》的有关要求，提出环境风险防范措施和应急措施，并对措施的合理性和有效性进行论证。

评价工作程序
本项目环境风险评价主要过程包括：工程资料分析、现有工程调查、环境条件调查、相关事故案例调查、事故环境影响途径分析、最大可信事故确定、事故后果预测分析等。

评价工作程序见图10.1-1。

评价工作等级
本项目生产过程中绝大多数原料、产品和中间产品属易燃、易爆的液体或气体，如甲醇为高毒物质，生产过程又多在高温高压条件下进行，发生事故的危害性大，后果严重。

由重大危险源辨识结果可知，本项目存在危险化学品重大危险源。

根据HJT169-2004中评价等级的确定原则，本项目环境风险评价等级为一级。

评价范围
根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169-2004）中评价范围的确定原则，本项目环境风险评价范围确定为厂界外5km范围区域。

评价参考指标
评价中采用的毒物浓度限值见表10.1-1。

备注：
1.LC50-半数致死浓度，是指在动物急性毒性试验中,使受试动物半数死亡的毒物浓度，数据
来源《危险化学品安全技术全书》。

2.IDLH-立即威胁生命和健康浓度，是指环境中空气污染物浓度达到某种危险水平，可致
命，或永久损害健康，或可使人立即丧失逃生能力。

来自呼吸防护用品的选择、使用与维护(GB18664-2002)。

3.接触限值根据《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1-2007），其中STEL指短时
间接触容许浓度，TWA指时间加权平均容许浓度，MAC指最高容许浓度；②危害程度根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010），Ⅰ级为极度危害、Ⅰ级为高度危害、Ⅰ级为中度危害、Ⅰ级为轻度危害，毒性。

风险识别
风险识别范围包括生产过程所涉及的物质危险性识别和生产设施风险识别。

物质危险性识别范围：主要原材料、辅助材料、燃料、中间产品、最终产品以及生产过程排放的“三废”污染物等。

生产设施风险识别范围：主要生产装置、储运系统、公用工程系统、环保设施及辅助生产设施等。

物质风险识别
危险物质识别
碳酸二苯酯装置和PC装置生产过程中使用和产生的物料如天然气、碳酸二甲酯、苯酚、甲醇、双酚A等多数具有易燃、易爆、有毒有害等特性，因此有潜在的火灾/爆炸、中毒等危险。

另外在生产中大量使用的各种转动设备、电气设备、高温物料及其设备管线也有机械伤害、电击伤害和高温烫伤的危险，各生产设施涉及的主要物料情况见表10.2-1。

物质危险性分析
根据《危险化学品目录（2015版）》的规定，本项目涉及的危险化学品见表10.2-2。

1.火灾/爆炸危险
本项目生产过程中的主要物料多数具有易燃、易爆的特性。

主要包括碳酸二甲酯、苯酚、甲醇、天然气等。

当这些物料泄漏到空气中，遇到点火源时有引起燃烧/爆炸的危险。

2.中毒、窒息危险
生产过程中所涉及的物料如甲醇为有毒物质，二氧化碳为窒息性物质，当这些物质泄漏到操作环境中，易造成中毒、窒息等危害。

3.触电、机械伤害
生产过程中使用了大量的转动设备和电气设备，存在触电、机械伤害。

4.噪声危害
生产过程中噪声源主要包括压缩机、风机、泵、反应器等所产生的机械振动噪声；电机产生的电磁噪声；装置正常生产及开停车、事故放空引起的噪声；安全阀排放所引起的噪声等。

5.粉尘危害
造粒过程中可产生粉尘。

粉尘不仅易燃、易爆，对人体的呼吸系统还产生有害作用。

6.其它危害
生产中使用了蒸汽，因此存在高温烫伤危险。

生产过程中主要物料的危害特性
根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）的规定，本项目天然气、甲醇、苯酚属于首批重点监管的危险化学品。

（1）天然气
无色无臭气体。

甲烷对人基本无毒，但浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，使人窒息。

当空气中甲烷达25%～30%时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、共济失调。

若不及时脱离，可致窒息死亡。

皮肤接触液化本品，可致冻伤。

与空气的混合物具爆炸性，在空气中的爆炸极限为5.3%～15%（V）。

第2.1类易燃气体。

（2）甲醇
无色易挥发液体，有微弱气味。

可经吸入、食入、皮肤及眼接触对人体造成危害。

低于500ppm，吸入会引起头痛、呕吐、惊厥、痛性痉挛、怕光，甚至失明；接触对眼睛有刺激性；食入还会损伤肝、肾等，甚至致死。

车间空气中最高容许浓度50mg/m3。

甲醇易燃、易爆，空气中的爆炸极限为6.0～36%。

第3.2类中闪点易燃液体。

（3）苯酚
白色结晶体，有特殊气味。

对皮肤、粘膜有强烈腐蚀作用，可抑制中枢神经或损害肝、肾功能。

遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。

闪点为79度，在空气中爆炸极限为1.7～8.6%。

第6.1类毒害品。

本项目涉及的主要危险物料理化及燃爆特性见表10.2-3，毒理性见表10.2-4。

由表可以看出，大部分物料具有易燃、易爆特性，部分还具有毒害性。

310～314℃，易燃液体.，遇热,明火易燃，毒性：低毒。

置于空气中易固化为透明细片，遇水分解。

相对密度：0.99，凝固点：-55℃，闪点：76.7℃。

生产设施风险识别
生产装置风险识别
本项目工艺对供热系统要求较高，若蒸汽系统故障，将导致反应不能正常进行，以及部分低熔点物质如苯酚、碳酸二苯酯等凝固，造成事故。

本项目带压蒸馏反应过程较多，若温度控制不当，或冷凝回收供冷不足，或设备受压开裂均可能导致爆炸事故。

本项目涉及的主要有害物质为苯酚，若冷凝回收系统故障，将可能导致苯酚外逸造成事故。

本项目精馏、蒸发器大多采用负压条件，若负压水喷射及蒸汽喷射系统故障，负压条件不足工艺要求，可能导致工艺参数偏差，产能下降。

负压系统长期运行可能积聚有毒有害物质，若未能密闭回收处理，可能造成人员中毒或者爆炸事故。

各装置主要危险有害部位及风险类型详见表10.2-4。

本项目在生产过程中的主要事故种类、原因及易发场所。

主要危险有害部位及风险类型详见表10.2-5。

危险物料在生产、输送、贮存等方面均存在不同程度的事故潜在危险因素，其中较典型、危害较大的环境风险事故为甲醇储罐的损坏泄露事故。

储运系统风险识别
本项目物料贮存情况见表10.2-6。

本项目运输主要为公路运输和船运。

本项目主要运输量为517480吨/年，其中运入量265480吨/年；其中运出量252000吨/年，本项目主要物料运输量见表10.2-7。

危险化学品在道路运输过程中，由于设备缺陷、撞击、挤压等原因，盛装易燃、易爆、有毒危险品的容器及相关辅助设施有可能被击穿或破裂、损坏，泄漏出所运的大量易燃、易爆、有毒化学品，进而导致火灾、爆炸、中毒等重大事故发生。

另外，危险化学品道路运输车辆有时必须通过人口聚集的区域，从而对沿途的居民、行为、其他车辆及设施等构成潜在的巨大威胁，一旦发生事故将会造成较大范围的人员伤亡和财产损失。

例如，2005年10月12日，一辆装有甲醇的汽车罐车驶往山东省微山县某处停车场，在倒车时突发发生爆炸，车内包括司机在内的2人当场死亡，1名路过的老人和1名小孩也不幸遇难。

由交通事故引发的环境污染属于突发环境污染事故，其没有固定的排放方式和排放途径，事故发生的时间、地点、环境具有很大的不确定性，发生突然，在瞬时或短时间内大量的排出污染物质，易对环境造成污染。

其它因素
可能引发事故风险的还有战争、自然灾害、人为破坏等因素。

前两个因素为不可抗拒因素，后一个因素只要加强防范管理还是可以避免的。

重大危险源辨识
（1）辨识方法
根据《危险化学品重大危险源辩识》（GB18218-2009），危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。

单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属于一个生产经营单位的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。

标准中根据危险化学品的危险特性和数量，给出了危险化学品的名称及其临界量。

重大危险源的辨识指标有两种情况：
1）单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。

2）单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足下式，则定为重大危险源。

q1/Q1+ q2/Q2……+ q n/Q n≥1
式中：q1.q2…，q n为每种危险化学品实际存在量，t；
Q1. Q2…Q n为与各危险化学品相对应的临界量，t。

（2）辨识结果
辨识结果见表10.2-8。

由以上辨识结果可知，生产装置区、全厂罐区均属于危险化学品重大危险源。

重大危险源应按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全生产监督管理总局令第40号）要求进行管理。

环境保护目标
本次评价调查了本项目厂界外5km范围内环境保护目标分布情况，详见表10.3-1。

经统计，厂界外5km范围内居住区共有5个，总人数约3430人，榕山镇居民为7000人；学校2所，在校师生人数为3900人；医院2所，医护人员（包括住院）250人。

环境保护目标分布情况见附图3。

事故概率分析
据有关资料，化工企业主要类型及发生概率见表10.4-1。

由上表可见，管线、阀门、储罐等发生重大事故的概率为10-3及以下。

据有关资料统计，国内储罐物料泄漏事故概率约5×10-5～1×10-4。

据中石化总公司编制的《石油化工典型事故汇编》中论述的1983~1993年间774例典型事故进行统计分析得知：国内石化企业四大行业炼油、化工、化肥、化纤的生产装置事故发生率占全行业比例分别为37.85%、16.02%、8.65%、9.04%。

据《世界石油化工企业特大型事故汇编1996年~1987年》，损失超过1000万美元的特大型火灾爆炸事故按装置分布统计分析见表10.4-2，事故原因分析见表10.4-3。

由上表可知，罐区事故率最高16.8%。

根据事故原因发生的频率，阀门管线泄漏占首位，占35.1%，其次是泵故障和操作失误，分别达18.2%和15.6%。

相关事故回顾
1990年9月20日，美国最大的甲醇生产厂-杜邦公司在德克萨斯州博蒙特的年产2.5亿加仑（约75万吨）工厂的甲醇装置发生火灾，虽然无人伤亡，但甲醇装置至少停产5周。

该装置起火是由于设备泄漏出的氢气引起的，损坏最严重的是测量仪表。

1970年8月20日，日本三井油化公司千叶工厂聚丙烯生产装置中废甲醇储罐发生爆炸着火事故，造成2人死亡，多人受伤。

事故原因为在用蒸汽清洗废甲醇储罐时，由于温度不断升高，储罐上部的通气管被废甲醇中的聚合物颗粒堵塞，造成储罐压力上升，发生爆炸，使大量甲醇蒸汽泄出。

可燃性气体顺风飘向临近生产车间，附近路上车辆发出的火花引燃了甲醇蒸汽。

2005年1月30日晚8时许，榆林市天然气化工厂灌装车间工业甲醇外泄，厂区一隅霎时成一片火海，停靠在待装区的6辆甲醇罐车被烧毁。

火灾是由于一辆甲醇罐车装甲醇时过量，发生
外溢，流到南大门外的待装区后着火，并迅速形成一道100多米长的火墙。

停在待装区内的6
辆甲醇罐车也被引燃，共有36只轮胎被烧损。

源项分析
最大可信事故及其概率
根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169-2004）的定义，最大可信事故是指在所有预测的概率不为零的事故中，对环境（或健康）危害最严重的重大事故。

而重大事故是指导致有毒有害物泄漏的火灾、爆炸和有毒有害物泄漏事故，给公众带来严重危害，对环境造成严重污染。

从统计资料可以看出，石化行业贮存系统事故概率较高，并且贮存系统危险物料存量远大于生产系统危险物料的量，事故发生时对环境造成的风险大于生产系统，因此，对于几个评价因子而言，选择贮存系统的事故作为最大可信事故的重点。

此外，装置区的风险事故也是不容忽视的。

根据生产设施风险识别并结合物质风险识别筛选出的风险评价因子和环境影响，本项目风险评价的最大可信事故设定列于表10.5-1。

代表值100mm 。

最大可信事故及源强的确定
最大可信事故是指事故，在所有预测的概率不为零的事故中，对环境（或健康）危害最严重的重大事故。

最大可信事故确定的目的是针对典型事故进行环境风险分析，并不意味着其它事故不具环境风险。

在项目生产、贮存、运输等过程中，存在许多事故风险因素，风险评价不可能面面具到，只能仅可能考虑对环境危害最大的事故风险。

根据风险事故回顾和物料特性分析，确定本项目的最大可信事故为： 废气：甲醇储罐的泄露事故发生带来的影响。

最大可信事故源项
最大可信事故源项是对所识别选出的最大可信事故源、危险物质在最大可信事故情况下泄漏时间和泄漏量的设定。

本评价采用六五软件工作室公司EIAProA2软件进行物质泄漏量的计算。

泄漏时间的设定
工程设计中采取了严格的防范措施，确保密闭加工和输送，辅以大量检测报警仪表和联锁控制系统，能够保证在万一发生泄漏的情况下及时报警和关闭阀门切断泄漏源，一般装置泄漏可以在5～30min 内得到控制。

参考《建设项目环境风险评价技术导则》（征求意见稿）中泄漏时间和蒸发时间的推荐值，本评价泄漏时间按30min 计，泄漏液体的蒸发时间按30min 计。

物质泄漏量的计算 1. 甲醇储罐连接管线破裂
甲醇在常温常压下为液体，但其沸点较低，接近常温，属易挥发物质，因此甲醇液体泄漏出来之后会挥发到周围空气中。

由于储罐周围有围堤，一旦甲醇泄漏则会在围堤内聚集，因此从围堤液池表面蒸发进入大气的量即为泄漏的甲醇在大气中的释放量。

液体泄漏速率用柏努利方程计算：
Q L =C d Aρ√2(P −P)
ρ
+2gh
式中：
Q L —液体泄漏速率，kg/s ；
C d —液体泄漏系数，此值常用0.6～0.65； ρ—操作温度下液体的密度，kg/m 3； h —释放点以上液位高度，m ； A —裂口面积，m 2；
g —重力加速度，m/s 2；ZX P —容器内介质压力，pa ； P 0 —环境压力，pa ；
ρ—液体的密度，kg/m 3。

本项目甲醇储罐常温常压储存，单罐储存量约300t 。

储罐周围设置了防火堤。

假定甲醇储罐接管发生100mm 孔径破损，经计算，甲醇的泄漏速率约为4.40kg/s ，30min
泄漏量为7920kg，基本泄漏完。

故泄漏的甲醇将在防火堤内漫延，形成一定厚度的液池，并在大气中蒸发扩散，污染环境。

甲醇泄漏形成的最大液池半径约为5m。

由于甲醇常温下为液态，且常温微正压储存，当泄漏事故发生后不会发生闪蒸蒸发。

此外甲醇的沸点大于环境温度，故甲醇泄漏后亦不会发生热量蒸发。

参考《建设项目环境风险评价技术导则》（征求意见稿）表B.7 泄漏液体蒸发量估算值表见表10.5-2。

计。

在无点火源的情况下，按事故发生后30min实施了有效的控制措施(甲醇停止挥发至大气环境)考虑，则30min的最大蒸发量为7128kg。

最大可信事故源项
最大可信事故源项见表10.5-3。

环境风险事故后果预测
预测用气象参数
（1）不利气象条件的选取。

利用2013年气象资料，对危险物质逐时计算网格点和主要关心点的浓度，分别对计算结果排序并选出最大浓度。

该浓度出现时间所对应的天气条件即为危险物质对计算网格点和主要关心点的不利气象条件。

（2）事故泄漏释放时间30分钟。

（3）计算网格距采用200 m×200m，2分钟取样间隔。

预测模式
根据《建设项目环境风险评价技术导则》，拟选择多烟团模式：
（1）事故开始释放后t w(min)时刻(即第W步长结束时刻），第i个烟团在下风向地面（x,y,0）坐标处空气中污染物浓度由下式计算：
C(i)(x,y,0,t w)=2Q i
(2π)32⁄σxσyσz exp(−(x−x0
(i)(t
w))
2
2σx2
)exp{−(y−y0
(i)(t
w))2
2σy2
}exp{−z0
(i)2
2σz2
} (1)
式中：C(i)(x,y,0,t w)——事故开始释放后t w(min)时刻，第i个烟团在下风向地面（x,y,0）坐标处空气中污染物浓度，mg/m3；
x0(i)(t w), y0(i)(t w), z0(i)——t w时刻第i个烟团中心坐标，m；
σX、、σy、σz——X、Y、Z方向的扩散参数，m。

应注意与浓度取值时间相对应，常取σX =σy；
Q i——事故期间第i个烟团的污染物释放量，mg。

设事故释放持续时间为T0（min），可假设等间距释放N个烟团，通常N应≥10。

每个烟团的释放量可近似认为相同并由下式计算：
Q i =Q 0N ⁄ (2)
式中：Q 0 ——释放总量，mg ；
N ——烟团总数。

每两个烟团的释放时间间隔Δt 则可由下式计算：
Δt =T 0N ⁄ (3)
式中：Δt ——每两个烟团的释放时间间隔，min ；
T 0 ——事故释放持续时间，min 。

（2）事故开始释放后t w 时刻, 所有烟团在各网格点（x,y,0）的污染物浓度由下式
计算：C (x,y,0,t w )=∑C (i)
(x,y,0,t w )n i=1 t w <T 0 (4)
C (x,y,0,t w )=∑C (i)
(x,y,0,t w )N i=1 t w ≥T 0 (5)
式中：n 为0-t w 时刻（t w <T 0）释放的烟团数
n =int （N t
w T 0
） (6)
参考标准
预测结果
假定事故状态时，造成的影响范围见图10.6-1，对各环境敏感点的预测结果分别见表10.6-3。

图10.6-1 甲醇泄漏影响范围图
在设定的甲醇罐泄漏事故下，关心方向全年各最不利气象条件下，网格点最大浓度超过其相应的致残浓度(IDLH)值，其最大包络面积为零；关心方向全年各最不利气象条件下，网格点最大浓度超过其相应的半致死浓度(LC50)值，其最大包络面积为零。

环境风险评价
评价原则
根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169-2004），风险可接受分析采用最大可信灾害事故风险值R max与同行业可接受风险水平R L比较：
R max≤R L则认为本项目的建设，风险水平是可以接受的。

R max>R L则对该项目需要采取降低事故风险的措施，以达到可接受水平，否则项目的建设是不可接受的。

根据《环境风险评价实用技术和方法》一书中的资料，各种风险水平的可接受程度见表10.7-1。

据全国化工行业统计，可接受的事故风险率为8.33×10-5；本项目采取完善的安全防范措施和监控系统，抗事故风险能力较强，因此最大可信事故风险率确定为5.0×10-5，低于可接受的事故风险率，说明项目既有一定风险，又可以采取措施加以避免。

风险评价
风险值是风险评价表征量，包括事故的发生概率和事故的危害程度。

R =P ⋅C
式中：
R ——某一最大可信事故的环境风险值；
P ——最大可信事故概率（事故数/单位时间）；
C ——最大可信事故造成的危害程度（后果/事故）。

暴露于有毒有害物质气团下、无任何防护的人员，因物质毒性而导致死亡的概率可按下式估算：
Pr =a +bln [C n ⋅t ]
P E =0.5×[1+erf (Pr −
5√2
)]
式中：
P E ——人员吸入毒性物质而导致急性死亡的概率； P r ——对应于死亡概率的概率值； a,b,n——与毒物性质有关的参数； C ——接触的浓度，mg/m 3； t ——暴露时间，min 。

甲醛/甲醇储罐因管道、阀门或罐体破损而泄漏后的影响范围主要在厂区，确定本项目风险值为1×10-5(后果/单位时间)。

据全国化工行业统计，可接受的事故风险值为8.33×10-5。

拟建工程在采取完善的安全防范措施和监控系统，抗事故风险能力较强，最大可信事故风险率低于化工行业事故风险接受值，说明人们对此关心，愿采取措施预防。

因此，可以认为拟建工程的风险水平是可接受的。

环境风险防范措施
根据本项目固有的危险有害因素，在设计中拟采取以下风险防范措施，以尽量避免危害，降低危害发生后可能造成的事故影响。

事故预防措施 平面布置
装置区内的平面布置，严格执行《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）的有关规定。

在满足工艺要求的前提下，采用流程式布置，兼顾同类设备相对集中布置，以便于统筹采取防火、防爆措施。

装置之间、装置内部的设备之间留有相应的安全距离，能保证消防及日常管理的需要。

建筑
（1）设计中尽量采用开敞式建筑，设备尽量露天化布置，对生产过程中存在易燃、易爆介质的部分采取必要的防护措施，如设置机械通风、安全泄压等设施。

（2）根据生产、贮存的火灾危险分类确定各建构筑物的结构型式、耐火等级、防火间距、建筑材料等。

各建构筑物内设置完备的安全疏散及防护设施，如安全出入口、防护栏等，以利现场人员事故时紧急撤离。

（3）设计中，各建构筑物采用的室外装修材料的材质及耐火性能均按防火规范的要求设计。

电气
（1）在主控室、电气开关室、生产场地的重要场所及通道处设置事故照明，供紧急处理事故和人员疏散用。

（2）设计按照规范划分爆炸危险区域，防爆区域内选用防爆型电气设备、现场控制箱、按钮、照明配电箱、照明灯具等，并按规程进行电源配线。

（3）本工程设计中将采取可靠的防雷保护及防静电接地措施，根据各防雷建构筑物的不同要求分别采取防直击雷、防感应雷和雷电波侵入措施，设置避雷针、避雷网、避雷带等，以消除事故隐患。

（4）输送可燃物料的管道采取可靠的静电接地措施，并控制流速。

钢结构耐火保护
对生产装置内所有需要作耐火保护的承重的钢框架、支架、裙座、钢管架等按规范要求采取覆盖耐火层等耐火保护措施，使涂有耐火层的钢结构的耐火极限满足规范要求。

自动控制和安全仪表系统
装置采用集散控制系统（DCS）对装置进行生产过程的自动控制，在控制室可对装置进行监控；同时还设置了安全仪表系统（SIS），SIS系统对装置超过正常范围会产生严重危害的系统及变量设置相应的报警和安全联锁功能，在生产和操作发生异常情况时自动启动，以保护装置和人身安全。

所有安装在爆炸危险区域的现场电子式仪表为耐压防爆型或本质安全型。

现场仪表和控制室内控制系统供电均采用不间断电源（UPS）,在全装置事故后,能连续供电30分钟,以便进行停电后的安全操作。

事故预警措施
火灾报警系统
本项目设计一套火灾自动报警系统，以便随时接收各火灾探测器和手动报警按钮传来的火灾报警信号，并能通过自动报警电话向消防站和当地消防部门报警。

感温、感烟等各类火灾探测器和手动报警按钮将按需要设置于装置区及各建构筑物内，位于防爆区内的火灾探测器和手动报警按钮将达到相应的防爆等级。

有毒有害气体泄漏检测系统
本项目将设置1套可燃气体和有毒气体检测报警系统，在各个工序有可能散发可燃气体和有毒气体的地点设置检测探头，碳酸二苯酯装置和罐区等，以便及时发现和处理可燃、有毒气体泄漏事故，确保装置安全。

信号通过该系统控制盘进入装置的控制系统。

事故应急处置措施
消防措施
碳酸二苯酯装置、聚碳酸酯装置和罐区等设置一套稳高压消防水系统，包括消防泵、稳压泵及管网系统。

消防水源来自工厂新建的消防水池。

消防水管网平时由稳压泵维持管网压力。

火灾时消防泵启动，向管网送水。

消防水管网在厂区内形成环状，并用阀门分隔成若干独立段。

厂区设计消防用水量约为200 L/s。

碳酸二苯酯装置、聚碳酸酯装置和罐区等的环状高压消防水管网上设置一定数量的室外地上式消火栓，选用DN150 的3出口室外地上式消火栓，消火栓的间距不大于60m。

每个室外消火栓旁均配备一个消火栓箱，箱内配备适量的直流喷雾水。