标准化管理-7S管理 看板管理 目视化管理
标准化管理7S管理看板管理目视化管理
7S管理的最终目的就是提升人的素质
2024/6/20
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什么是人的素质？
在7S管理中： 第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，
认真对待每一件事情； 第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯； 第三，文明礼貌的习惯。
二、7S管理的现实意义
2.1 中日企业现场管理水平ห้องสมุดไป่ตู้差距 对现场管理的定位不同
国内企业：现场管理就是解决脏乱差，摆放整齐、 干净，这些不严重影响工作；
日本企业：强调现场管理的重要性，现场管理是企 业正常运转的基础。
方法的差异
国内企业过于强调与依赖精神方面的作用 国外企业侧重明确的标准
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3、7S管理与JIT
JIT是一种在多品种小批量混合生产条件下高质 量、低消耗进行生产的方式；
只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的 产品。追求零库存、零浪费、零不良、零故障、 零停滞的生产体系；
7S寻找更加节约合理，以及现场改善。
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4、7S管理与ERP
开篇
中国已经成为世界 制造工厂；
国际竞争国内化； 中国企业如何提高
自己的竞争力面对 挑战？
中国企业管理的现 实：
技术积累不足 生产效率低下 现场管理混乱 品质稳定性差 员工素质有待提高
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1
开篇
如何缩小差距，提高企业的竞争力？
靠海派的“高谈阔论” ？ 靠点子派的“决胜战略”？ 靠学院派的“高深理论”？
7S提高员工队伍素质是其全部活动的精髓。是追求 卓越的企业文化基础，强调作业规范化和细节
仓库7s可视化管理看板
仓库7s可视化管理看板简介随着电子商务和物流业的发展，仓库管理变得愈发重要。
如何提高仓库货物的存储效率，以及如何尽可能地减少货物的纠错率，都成为了仓库管理人员需要面对的挑战。
这时候，7S管理法就成为了一个非常有效的解决方法。
在这种方法下，可视化看板的使用便显得格外重要。
在本文中，我们将介绍如何利用可视化看板实现仓库7S可视化管理的目标。
7S管理法首先，我们先来了解下什么是7S管理法。
简单来说，7S管理法是一种提高效率、降低出错率的方法，原因是因为它激励了整体的工厂或者企业团队的参与，同时注重统一协调、分工明确和交流顺畅。
而这个方法有着七个要素：七个 S（以下每个要素对应的英文单词均以 S 字母开头）。
•S1：整理（Sort）•S2：整顿（Systematize）•S3：清扫（Sweep）•S4：清洁（Sanitize）•S5：自律（Standardize）•S6：素质（Safety）•S7：自发（Self-discipline）可视化管理看板了解了7S管理法之后，我们就可以把这个方法应用到实际的仓库管理当中。
在可视化管理看板中，管理人员可以通过看板上的实时数据了解仓库中不同货物的存储情况。
这些数据可以包括每个存储区域的货物数量、每个货架上商品的种类以及每个货架中商品的位置等等。
通过这些信息，管理人员可以很容易地跟踪和掌握仓库中不同货物的存储情况，从而及时进行补货或者移库等操作，保证货物的存放和寻找的效率。
实现方法在实际的应用当中，我们可以使用一个可视化的管理界面，显示出所有的货架，每个货架上的商品种类和数量。
这个界面可以非常直观地显示整个仓库中的货物存放情况。
同时，如果能够配合RFID终端来实现真正的实时监控，那么领库的效率可以进一步提高。
在这个界面当中，我们可以选择任何一个货架，查看货架上放置的商品的详细信息，比如商品的铭牌、价格、剩余数量等等。
此外，我们还可以在可视化管理看板中设置提醒功能，用来提醒库存不足和订单的发货情况。
7S目视化管理
各类标签汇总 对 象 物 键盘 显示屏 笔筒 主机 水杯放置区 推 拉 管 理 基 准 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：5cm*5cm 标识尺寸 6cm*2cm 6cm*2cm 6cm*2cm 6cm*2cm 6cm*2cm 5cm*5cm 备注
德赛电池有限公司
目录
CONTENTS
概要： 可视化管理以公司内一切看得见、摸得着的物品为对象，进行统一管理，使现 场规范化、标准化。它通过对工具、物品等，运用定位、画线、挂标识牌等方法实 现管理的可视化，使员工能及时发现现场发生的问题、异常、浪费等现象，从而能 及时解决或预防存在的问题点。另外对于现场各种生产管理信息也进行可视化管理， 如对仪表的允许范围、管理流程、计划指标等的执行情况进行看板管理，方便员工 正确迅速掌握正常与异常情况及其执行情况，进行事先预防或能及时迅速采取相应 措施。可视化管理正在成为现代企业的重要管理模式。
12cm*2cm 12cm*2cm 10cm*2cm
标识尺寸：15cm*2cm
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宽： 15CM
长：30CM
对象
为了有效的反应出各部门，车间安全 出口的朝向，应急事件发生时，做到直接， 快速进行人员撤离,疏散
各通道
标准
绿色线条代 表安全出口
适用部 门
材质：不干胶印刷尺寸：长30cm * 宽15cm粘贴方式： 安全通道所有安全出口标识粘 贴都需垂直成直线（绿色线代表安全出口 标识）
7S管理制度
一、什么是7S？7S 就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETS U)、素质(SHTSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)、七个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7S。
二、7S 的定义与目的1S——整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
就是彻底地将要与不要的东西区分清晰，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的“丢了好浪费“可能以后还有机会用到”等传统观念。
时常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S——整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
目的：抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时即将维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明璀璨亮。
4S——清洁定义：将上面3S 实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
7S、定置管理与目视化管理
员工的7S活动中之责任
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、通路必须经常维持清洁和畅通 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁 6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
项 7. 100％出勤周
目 8. 异常处理训练
1. 清除弃、废品运动 2. 大扫除 3. 光亮运动 4. 加盖防尘 5. 清扫用具管理 6. 整齐运动 7. 透明化 8. 防噪音运动 9. 色彩调整 10.公告物表示法
1. 看板管理 2. 责任者标志 3. 档案 4. 警示标示 5. 划线 6. 配管色 7. 灭火器 8. 开关表示 9. 物资放置法 10.管理界限表示
已经被淘汰的旧品 已经无法使用的东西
报废或移往呆滞区
很少使用物品
半年以上到一年使用1-2次 一年没用过的物品
偶尔使用物品 一周到半年用一次的物品
经常使用物品
(必需品)
每小时-每周用到的物品
归还原保管部门或放在较远 的地方 放入暂存仓
放在使用地附近 放在职场附近
放在不要移动就可以取到的 地方
责任者
经营层
不使用的物品： 多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等
造成营运不便的物品： 包装箱、包装盒、由于搬运（传递）需要经常开关的门、 需要绕行的隔墙等
占据工场重要位置的闲置设施： 滞销商品、多余的物件、零件
整理之＂要＂与＂不要＂分类标准范例
7S管理看板内容-ppt课件全文
②主要活动 对区域、设备进行彻底的清扫（责
任到人、无清扫盲区）。 实施无垃圾、无污垢化。 强化对发生源的处置和对策。
④实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
（四）清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化， 保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
❤目 的 保持场所、设备等的清洁，使异常
※主要活动： （1） 合理地决定物品的保管方法和布局。 （2） 彻底实施定点、定位存放管理。 （3）将物品、场所的有关内容（名称、数量 、状态等） （4）进行标识。
※实施要点： （1）三定原则：定物、定位、定量。 （2）标 识：在现场进行适当的标识。
（三）清扫
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
①目 的 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障
现象显在化（易 发现），并做到异常 时的对策办法可视化。
创造舒适的工作条件。 ❤主要活动
彻底地、持续地实施整理、整顿、 清扫工作，并做到责任到部门到个人 、保证无清扫盲区。
将异常状态及其对策进行标识。 ❤ 实施要点
活动标准化。
（五）素养
要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使 前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。
推行7S是为了……
1.提供一个舒适
8.创造一个能让亲 的工作环境 2.提供一个安全
友参观的厂房
的工作场所
7.塑造良好的 工作情绪
6.增加设备的
4.提高现场的
使用寿命 5.稳定产品的 生产效率
品质水准
（一） 整理
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
目的： （1）腾出空间，以便更充分地利用空间。 （2）防止误送（送错地方），误用（无用的
标准化管理管理看板管理目视化管理
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
05
实际应用中的挑战与解决方案
实际应用中的常见问题
标准理解不一
由于缺乏对标准的统一解读，导致执行过程 中出现偏差。
标准更新滞后
标准未能随技术、业务发展及时更新，导致 管理落后。
执行力度不足
标准制定后，未能得到有效执行，导致管理 效果不佳。
输标02入题
其次，要充分利用管理看板的实时性和可视化特点， 将标准化的要求和成果及时呈现出来，帮助管理者更 好地掌握企业运营状况。
01
03
通过结合标准化管理、管理看板和目视化管理，可以 提升企业的管理效率和管理水平，促进企业的可持续
发展。
04
最后，要发挥目视化管理的直观化和易于理解的优势 ，将标准化的要求和成果以直观的方式呈现出来，帮 助管理者更好地进行决策和指导。
物流管理
利用目视化管理对货物进行标识 、分类和跟踪，提高物流效率和 准确性。
安全管理
通过目视化管理，将安全规定、 操作规程等信息可视化，降低安 全风险。
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
04
标准化管理、管理看板与目视化管理 的关系
三者之间的联系
标准化管理、管理看板和目视化管理 都是现代企业管理的重要工具，它们 之间存在紧密的联系。
管理看板的制作需要明确展示内容，选择适当的展示方式，如表格、图表、图片等，并保持信息的实时更新。
使用
管理看板应放置在显眼的位置，方便员工随时查看，同时需要定期组织讨论和更新，确保信息的准确性和时效性 。
管理看板的优缺点分析
优点
管理看板有助于提高组织内部沟通效率，促进员工对组织目标的认同，提升组织绩效。同时，管理看 板还可以帮助管理者及时发现问题，采取措施解决问题。
标准化管理7S管理看板管理目视化管理ppt课件
55年2S：安全始于整理整顿，终于整理整顿---作业空间
和安全
86年，首本5S著作问世 在5S基础上，增加节约和安全两个要素就是7S 再加上服务和满意要素就是9S
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1.2 7S管理的基本含义
7S指的是：
日文的SEIRI（整理）、SETION（整顿）、SEISO（清扫）、 SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）
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中文 日文 整理 Seiri
英文
Organization
整顿 清扫 清洁
Seiton Seiso Seiketsu
Systemize Neatness
Shine Cleaning
Standardization
安全
Safety
节约
Save
素养 Shitsuke Discipline and
training
缩短作业周期，确保交货期
一目了然的管理方法，异常现象减少，浪费减少，效率 提高，生产流畅。
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1.4 7S管理的作用
亏损为零——7S是最佳的推销员 不良为零——7S是质量零缺陷的护航者 浪费为零——7S是节约能手 故障为零——7S是交货期的保证 切换产品时间为零——7S是高效率的前提 事故为零——7S是安全的软件设备 投诉为零——7S是标准化的推动者 缺勤率为零——7S可以创造出快乐的工作岗位
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种下思想，收获行动
种下行动，收获习惯
Байду номын сангаас种下习惯，收获品格
种下品格，收获命运
7S管理
7S标准化：把该改善的东西、已形成的的东西标准化、流程化。
一是避免问题重复发生二是无论谁一次性把问题做对考核：对标准执行效果进行考核的工具。
用制度和标准化来维持成果，素养节约是7S的基石。
一切当从节俭开始，毛巾干在拧。
7S是个全面杀手，从创建一流的企业环境到消除生产中的问题，无一不大显身手。
细节、十事积土成山，滴水成海比效率、比成本、比质量一定要有全局的观念，一个方面的省，不一定是节省，全面的省才是节省，才可以形成企业的利润。
7S应从升深层次，从每个环节加强7S专题解决问题的能力，如物质、设备、回收、材料的管理。
培训后每个单位、部门都要提出7S实施改善方案。
坚持日常与定期、内部与分部相结合的监督、检查、考核与评估机制。
按PDSA模式进行。
推行办每月要找各单位7S效果进行确认和评价，并提出诊断报告。
对部分重要性、典型性的问题提出具体的指导意见。
7S推行手册一是要巡检和检讨二是各级领导亲自挂帅三是增强员工的责任感每个阶段与每月要有具体的评价、具体的指导意见。
如整顿：必须应处于任何人都能立即取到的状态，寻找的时间为零。
整顿要做到：最优的空间利用，最短的运转距离，最少的装卸次数，最佳的安全防护，最大的操作便利，最少的改进费用，最广的统一规范，最美的协调布局。
每个步骤每个阶段是按规范、标准执行到位。
自评、分评相结合每日有自评分，主管对下属评分，作为考核依据，分评对主管区域整理评分，作为对主管的考核依据。
要落实责任到人，人人有责任，建立一个公平、激情、和谐的团队，创造一个好的工作环境，提高公司的分部形象，提升整体的管理水平。
关键是要有计划、有目标、有组织的领导大家去适应、去执行、去监督。
即库房管理要做到：“两齐”（库容整齐、堆放整齐），“三清”（数量、质量、规格），“三洁”（货架、物件、地面），“三相符”（慢、长、物），“四定位”（区、等、层、位对号入座）。
办公室要做到公私分明、公私区分、公先管理。
所有张贴应放在看板、公示栏内，应标好张贴时限、责任人、主办人办公室出缺勤、人员动向揭示、人员挂牌整理的要点是决心，在科学管理方法的果断，要有“要与不要”、放置“场所”、不要物品的处理基准。
完整版7S管理主要内容
管理主要内容7S的定义及目的7S它相当于我国并在日本企业中广泛推行，7S “”活动起源于日本，生”活动的对象是现场的“环境”，它对企业开展的文明生产活动。
“7S环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达产现场如果没有职工队伍素养活动的核心和精髓是素养，。
“7S”到规范化管理的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约(SAVE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
．2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3．所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
7S管理 7S的目视化管理
（3）蓝色——“勿动”的基本色，如除了责任人外，其他人不许随便操作。
（4）白色——基本色，如通道线、转向等。
（5）黑色——用来标识文字、记号和箭头等。
2．实施透明化管理
在7S活动中，整理、整顿、清扫做得最差的地方，往往是看不到的地方，如藏在铁架或设备护盖背后的部分。此时，可以利用目视管理，例如，取下护盖便于透明化，或在外部护盖上加装视窗，就可以看到里面的电气控制盘等。
3．状态视觉化
如在电风扇上绑布条，可以了解其送风状况；将配水管的一部分使用透明管道，并装上浮标，从而进行目视管理并做好水流管理。
4．使用看板
看板的主要要求如下。
（1）板面采用线条或图文分割，做到条理清晰。
（2）主次分明，重点突出。
（3）尽量用量化的数据和直观的图形，形象地说明问题。
（4）尽量用不同颜色的箭头标识动态信息。
（3）环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。
（4）质量认证标志，是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以表明该产品已达到某一特定标准或技术规范。
7S
目视管理的推行方法和技巧如下。
1．颜色的使用ห้องสมุดไป่ตู้
在很多企业的安全管理工作中，通常用颜色来刺激人的视觉，从而达到警示的目的。
（1）红色——“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器、紧急停止开关、禁止通行、易燃易爆危险品等。
（2）黄色——“引起注意”的基本色。如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、电线的防护具、路障等。
（5）适当采用卡通、漫画的形式，目的是活跃版面。
5．标志的使用
7S管理内容及要求内容
7S管理容及要求7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。
因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。
资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。
7S的具体含义和实施重点如下：⑴、整理(sort)、区分要用与不要用的物资、把不要的清理掉。
⑵、整顿(straighten)、要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别、⑶、清扫(sweep)、清除职场现场的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、⑷、清洁(sanitary)、将前3S实施的做法制度化、规化、执行并维持良好成果、⑸、素养(sentiment)、人人依规定行事、养成好习惯、⑹、安全(safety)、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。
⑺、节约(save) 、对时间、空间、原料等方面合理利用，以企业主人的心态发挥它们的最大效能。
1 整理：就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故，防止误用等。
有利于减少库存、节约资金。
2 整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
7S(5S)管理与现场目视化
3、塑造一个企业的优良形象， 提高员工工作热情和敬业精神； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。
7S知识拓展
7S （节约）
8S
（标准化） 标准化的推进者 节约能手规范作业 品质保障
空间 时间 效率
G
有用的
A D H C 无用的 BF E
有用的排 列整齐
ABC
DEF
GH I
无用的及 时清理
日清日高
整理“五问”
有没有用？ 要不要用？ 是不是可以不用？ 是不是现在要用？ 如果不用是否影响？
“必需”与“非必需”的判别
根据物品的
常用品 非常用品 少用品 没用品
把现场所有物品分成四类
常用品
• 每天要用、每小时要用.
• 举例：经常使用的工具/量具、加工的物料、在制品.
非常用品
• 一个月以上才使用. • 举例：周期性使用的工具、量具；备件和备品.
少用品
• 半年或三个月以上才使用. • 举例：合格但超量的原材料和半成品
没用品
• 没有用的物品. • 举例：垃圾、加工废屑.
整理的基准表
使用次数
处理原则
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
7S概述
7个S各自的定义. 7个S各自的推行目的. 7个S各自的推行要领. 7个S各自的推行步骤.
看一看，是不是有过这种感受
What is 7S
整理
SEIRI
整顿
SEITON
清扫
SEISO
清洁
SEIKETSU
Hale Waihona Puke 素养SHITSUKE
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的日语外来词汇的罗马文拼写时， 它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为7S。
标准化管理-7S管理 看板管理 目视化管理共220页文档
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做Fra bibliotek事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
标准化管理-7S管理 看板管理 目视化 管理
46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁 爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富 勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处 罚才能 使犯罪 得到偿 还。— —达雷 尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护 。—— 威·厄尔
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2019/1/4
服务：7S可以提高员工的敬业精神和工作乐 趣，乐意为顾客提供优质服务；减少流程， 方便客户； 技术：7S通过标准化来优化技术，积累技术， 减少开发成本，加快开发速度； 管理： 7S是科学管理中最基本的要求。是 企业管理的基石。
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1.3 推行7S管理的目的
2019/1/4
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开篇
如何缩小差距，提高企业的竞争力？
靠海派的“高谈阔论” ？ 靠点子派的“决胜战略”？ 靠学院派的“高深理论”？ 企业真正需要的是：实在派实实在在的工具 和方法，以及先进企业得以持续成功的经营 管理经验。
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一、7S 概 论
1.1 7S管理的起源
7S起源于日本：指的是对生产现场中对人员、机器、
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方法的差异
2019/1/4
日本企业注重文化及方法
日本企业把7S管理看成现场管理的必须具备 的基础管理技术。 7S简单而有效，能实实在在地提升人的素质 注重将个人的优良方法与经验转化为工作标 准，成为企业财富。 强调卓越的企业文化，追求卓越，不断改善 目标
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2.2 7S管理与员工素质的提高
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二、7S管理的现实意义
2.1 中日企业现场管理水平的差距 对现场管理的定位不同
国内企业：现场管理就是解决脏乱差，摆放整齐、 干净，这些不严重影响工作； 日本企业：强调现场管理的重要性，现场管理是企 业正常运转的基础。 国内企业过于强调与依赖精神方面的作用 国外企业侧重明确的标准
材料、方法等生产要素进行有效的管理。
55年2S：安全始于整理整顿，终于整理整顿---作业
空间和安全
86年，首本5S著作问世 在5S基础上，增加节约和安全两个要素就是7S 再加上服务和满意要素就是9S
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1.2 7S管理的基本含义
7S指的是：
日文的SEIRI（整理）、SETION（整顿）、SEISO（清 扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养） 以及英文的 SAVE（节约）和SAFETY（安全）这七个 词的第一个字母均是S。
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中文 整理 整顿
清扫 清洁 安全 节约 素养
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日文
Seiri Seiton Seiso Seiketsu
英文
Organization Systemize Neatness Shine Cleaning Standardization Safety Save
典型例子
定期处置不用 的物品
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整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品； 整顿：物品位置固定，并标识上，将寻找必需品的时
间减少为零；
清扫：清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处； 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化； 节约：减少浪费、降低成本； 安全：消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常； 素养：遵守规定，积极向上，文明与团队精神；
人造环境，环境育人
改善环境，留住人才 改善环境，培育人文环境 改善环境，提高人的精神面貌
遵守作业标准，不易发生事故 所有设备进行清洁、点检，能预先发现问题 消防设备齐全，通道无阻 减少人员、设备、场所、时间等的浪费
降低生产成本
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改善员工精神面貌，使组织活力化
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感 明亮、整洁的环境让人心情愉悦 员工凝结力强，工作更愉快 清洁明朗的环境，易于留住优秀员工 不断改善，创造务实的企业文化 一目了然的管理方法，异常现象减少，浪费减少， 效率提高，生产流畅。
标准化管理
1、7S管理； 2、看板管理； 3、目视化管理；
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开篇
中国已经成为世界 制造工厂； 国际竞争国内化； 中国企业如何提高 自己的竞争力面对 挑战？
中国企业管理的现 实：
技术积累不足 生产效率低下 现场管理混乱 品质稳定性差 员工素质有待提高
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提别提示：
种下思想，收获行动
种下行动，收获习惯
种下习惯，收获品格 种下品格，收获命运
7S管理是基础管理工作的基础，对于改善现 场环境、秩序等具有十分重要的作用。 但仅是工作现场在变，而人的意识不变，企业 的文化不变，那么7S管理的推行也是不会成功 的。 评价7S管理是否成功的一个重要标准就是企业 是否创造了一种追求卓越、追求细节的文化， 是否提升员工的品质。
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缩短作业周期，确保交货期
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1.4 7S管理的作用
亏损为零——7S是最佳的推销员 不良为零——7S是质量零缺陷的护航者 浪费为零——7S是节约能手 故障为零——7S是交货期的保证 切换产品时间为零——7S是高效率的前提 事故为零——7S是安全的软件设备 投诉为零——7S是标准化的推动者 缺勤率为零——7S可以创造出快乐的工作岗位
改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境，吸引顾客，口碑好 良好的工作环境和气氛，物品排放整齐 有效管理和布局、最低库存管理、停滞少 优良品质来自优良的环境，良好的对待小事的态度， 消除马虎思想
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促成效率的提高
改善零件在库周转率
减少直至消除故障，保障质量
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保障企业安全生产
30秒内找到需 要的物品
自己的区域自 己负责 管理公开、透 明化 按照规章、流 程作业 减少浪费、降 低成本 严守标准、团 队精神
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Shitsuke
Discipline and training
1.3 推行7S管理的目的
7S是企业管理的基础
质量：7S确保生产过程秩序化、规范化，为 好质量打下坚实基础； 成本：7S可以减少各种浪费、不均衡，提高 效率，从而达到成本最优化； 交货期：个性化生产中，7S是一种预防生产 过程中问题产生的有效预防方法，能及时发 现异常，减少问题发生，保证准时交货。