3万立储罐施工方案(正装)

孟加拉储罐安装项目
原油储罐制作安装方案
编制：
审核：
审批：
吉林市远达建筑安装工程有限公司
2015年月日
目录
一、编制说明 (4)
二、编制依据 (4)
三、工程概况 (4)
1. 工程简介 (4)
2. 自然条件 (5)
3. 工程量说明 (5)
四、施工准备 (7)
1. 施工现场准备 (7)
2. 储罐本体材料到货情况 (7)
3. 外协钢网壳的制作 (7)
4. 施工技术准备 (8)
5. 施工人员的配备 (8)
6. 施工机具的配备 (8)
7. 工装和技措材料的配备 (9)
五、施工程序和方法 (11)
1. 施工程序 (11)
2. 正装法工艺原理 (13)
3. 工艺流程及操作要点 (13)
4. 壁板预制、下料: (15)
5．浮顶预制: (17)
6．构件预制 (17)
7．底板安装 (17)
8．壁板安装 (20)
9．浮顶安装 (25)
10．加强圈及抗风圈安装 (28)
11．其他构件安装 (29)
12．焊接施工 (29)
13．焊接接头无损检测及严密性试验 (32)
六、进度计划 (35)
六、充水试验 (35)
七、防腐工程 (38)
八、交工验收 (38)
一、编制说明
本方案是针对神化榆神工业区清水煤化学工业园区化工物料贮运项目（简称贮运项目）—全厂罐区一台30000m³柴油储罐制作安装工程而编制，要求参加施工人员认真执行方案中各项规定和要求，认真审核图纸，高度重视质量,严格执行HSE作业计划书及安全、防火管理规定，优质、安全、高效地完成工程建设任务。

二、编制依据
1. 30000m3钢制内浮顶储罐总图DWG-0000制04-01G，管口、盘梯方位图DWG-0000制04-02
2. 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－2005
3. 《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
4. 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
5. 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
6. 《涂覆涂料前钢材表面处理》GB/T8923-2008
7. 《工业设备和管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011
8. 辽阳石化设备有限公司提供的《D=46000mm储罐钢网壳蒙皮组装图》
三、工程概况
1. 工程简介
1、本工程为30000m3浮顶油储罐制作安装、试压、附件安装工程。

其主体结构为：
油罐内直径：46000mm
储罐高度：19350mm
储存介质：柴油
最高液位：17850mm
2、承包内容及范围：储罐主体、浮顶、抗风圈、加强圈、盘梯平台及施工图纸中所包含的所有内容。

3、建设地点：
4、承包方式：
5、工期要求：
2. 自然条件
2.1 地理位置：本项目区位于陕西榆林市榆神工业区清水煤化学工业园区北侧，
东北距神木县城53公里、西南距榆林市63公里，榆神高速公路、204省道、神
延铁路位于工业园区北侧，距榆林、鄂尔多斯两个机场不足百公里，交通十分便
利。

2.2 自然条件：本项目所在地区属半干旱大陆性季风气候，年平均日照2876小
时、年平均气温8.5℃、无霜期169天、降水440.8毫米、抗震设防烈度6度、
标准冻土层厚度1.4米。

2.3 地质条件：本项目区所处区域位于鄂尔多斯盆地中部次级构造单元陕北斜坡
中部，陕北斜坡为单斜构造，岩层向北西、北西西微倾，局部发育有宽缓的短轴
状向斜、背斜及鼻状隆起等次级构造，未发现较大规模的褶皱、断裂，亦无岩浆
活动痕迹，项目区所在区域地质构造简单，建筑场地类别为Ⅱ类。

3. 工程量说明
3.1 本工程共有30000m³柴油储罐一台，技术参数及工程量如下：
序号设备位号设备名称规格mm 重量t 数量（台）有效容积m³1 4110-TK-001A 柴油储罐Ф46000×19350 685.15 1 30911
技术参数
设计压力：常压设计温度：常温
有效容积：30911m3储存介质：柴油
罐壁高度：19350mm 储罐内径：46000mm
罐壁腐蚀裕量：1mm 罐底腐蚀裕量：1mm
设计温度：90°最高液位：17850mm
规格型号单位数量材料
钢板T 315 A516 Gr.60
钢板T 452 A283 Gr.C
钢管 T 8 A106 Gr.B 焊材 T 15 型钢 T 23 A36 可视透光孔 个 8 管壁人孔 个 2 通气孔
个 1 双线子午线网壳 个
1
3.2 柴油储罐的结构如下：
6
1、罐底
2、罐壁
3、钢网壳
4、蒙皮
5、盘梯
6、罐顶平台 3.3油罐的主要工程量及施工参数
（1）罐底：有中幅板和弓形边缘板构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接焊接，边缘板之间采用对接加垫板的形式。

（2）罐壁：共有10圈罐壁和一道包边角钢组成，总高为19350mm 。

壁板之间采用对接接头形式。

包边角钢和壁板之间采用搭接接头形式。

壁板坡口形式严格按照GB/T985-1988标准执行。

（3）抗风圈设在罐壁外侧第十节板，加强圈第八节板。

（4）浮顶：由船舱和单盘顶组成，船舱底板和单盘顶均采用搭接形式，船舱底板搭接焊缝要避开船舱隔板和横梁搭接焊缝与内外边缘板的结构。

单盘顶的搭接宽度不得小于30 mm ，上面为连续焊，背面为断续焊，单盘板向心
4
1
2
3 5
坡度为5/1000。

3.4施工执行标准
（1）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
（2）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
（3）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/985-1988
（4）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB/985-1988
（5）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
（6）《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
3.5质量要求：合格率百分之百（一次探伤返修后）。

四、施工准备
1. 施工现场准备
1.1 电力供应：建设单位已在甲醇罐区东北角（距甲醇储罐施工区域一级配电柜约100米）9#变压器预留了733A的动力电源接口，施工前我方须配备主电源电缆并按要求埋地-1.0米从9#变压器敷设至现场一级配电柜。

之后再根据现场电力需求情况在施工场地设置6-8个二级配电箱，各用电设备处3m范围内设置三级开关箱以确保一机一箱控制。

1.2 水源供应：建设单位已在甲醇罐区西北角（距甲醇储罐施工区域约100米）预留了DN50水源接口，施工前我方须配备供水管道从水源处接至施工场地，并按要求配置生活用水管道、消防用水管道以及排水管道。

1.3 施工场地条件：储罐基础交接时间为2013年12月15日，储罐周边场地交接时间为2013年12月20日，能够满足储罐制作安装的时间要求。

2. 储罐本体材料到货情况
目前制作储罐所用钢板已基本到货，到货量占总需求量的90%，材料已达到连续施工的条件。

3. 外协钢网壳的制作
目前外协钢网壳正在按加工合同规定的时间进行制作，2013年12月中旬预
计储罐的钢网壳可以到货，能够满足储罐制作的进度要求。

4. 施工技术准备
4.1 施工图纸已下发，总包单位已向施工单位进行了初步交底。

4.2 我单位技术人员已认真、详细的查看了施工图纸，并就不明之处向总包单位进行了答疑。

4.3 已按要求编制完成了储罐制作安装施工方案，并按公司的相关规定制定了质量计划和检验计划。

4.4 对储罐制作执行的标准、规范已进行了认真了解，明确了质量标准，落实了质量控制责任。

4.5 按公司的规定，已将施工前期、过程资料、管理等方面的表格准备齐全。

4.6壁板运到现场后，应按编号分类存放。

组装前应将组对部位的泥沙、油污、铁锈进行清理干净。

4.7拆除组装用的卡具时不得损坏母材，如有损坏应按照规范进行修补。

4.8壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成的壁板失稳。

5. 施工人员的配备
5.1 前期预制阶段人员的配备：前期预制阶段为2013年12月1日至2014年1月20日，该阶段主要完成储罐罐底板、管壁板、罐顶板的下料工作，以及储罐的罐底板安装、首圈壁板的组对焊接、罐顶钢网壳的安装、罐顶蒙皮板的安装。

我单位已按照实际工程量配备了强有力的人员，准备在2012年11月底前进入现场开始施工，人员数量为20-25名。

5.2全面施工阶段人员的配备：全面施工阶段为2014年3月1日至2014年8月30日，该阶段要完成储罐的安装、焊接以及试压工作。

人员准备在2014年3月1日前进入现场，数量为90-100名。

6. 施工机具的配备
6.1 施工机具表6-1
序号名称规格型号单位数量耗油量功率KW
1 履带吊车50T 辆 1
2 吊车25T 辆 1
3 自卸车8t 辆 1
4 板车12m 辆 1
5 叉车5t 辆 1
6 皮卡2t 辆 1
7 卷板机T40×2500 台 1 60
8 气泵机0.8Mp 台 1 7.5
9 调压罐1m³台 1
10 砂罐1m³台 1
11 移动抛丸机YT系列台 1 4
12 台钻W60 台 1 0.68
13 磁力钻φ32 台 1 1.8
14 埋弧横焊机CHH-II 台 2 32
15 气电立焊机CLH-II 台 2 35
16 角平埋弧焊机ZD5-1000 台 2 30
17 CO
2
气体保护
焊机
KRⅡ500 台 2 6.48
18 氩/电联焊机TXⅡ400 台10 3.6
19 自发电焊机EW50 台 2 271g/
h
2
20 便携焊机W20 台 2 8.8
21 等离子切割机T40 台 1 22.8
22 焊剂烘干箱150Kg 台 1 3.8
23 烘干、恒温箱80kg 台 1 1
24 半自动切割机轨道式台 2 0.0024
25 气刨机台 2 38
26 电葫芦5t,12m 台13 0.75
27 离心泵EG200/315-45/
4
台 1 1
28 发电机400kw 台 1
≤90kg/ h
29 发电机150kw 台 1
≤203g/ h
7. 工装和技措材料的配备
7.1 工装：由我单位外购。

7.2 技措材料：技措材料包括工卡具、脚手架、胎具、胀圈等，均从外部采购。

7.3 进场时间：根据本年度施工进度计划、结合现场实际需求，工装和技措分两次运抵现场投入使用。

品名数量价格重量型号购买方式焊接手套12
安全帽25
工作服25
工卡具630
胀圈
胎具
脚手架
龙门板1260




















图5-15 壁板固定工卡具1 图5-16 壁板固定工卡具2
①相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm。

②第一圈壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.2%。

③罐壁总高度的垂直度允许偏差，不大于50mm 。

④纵向焊缝的错边量为板厚的10% ，且不大于1.5mm。

环向焊缝的错边量(任意点)，不大于上圈壁板厚的10%，且不大于2mm。

⑤第一圈壁板检查1m高处任意点的半径允许偏差不得超过±20mm；其它各圈壁板的半径允许偏差不得超过±25 mm（将圆周至少等分为24等分测定），每圈罐壁至少测量2个罐截面。

⑥罐壁局部凸凹变形，不得大于10mm。

⑦第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm，每圈壁板长度累计总偏差应为±10mm 。

（4）第二至第九圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。

环缝应安装组对用龙门板、槽钢。

（5）组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台，以供第二带板组装焊接用；待第二带板焊接完成之后，将悬挂平台用倒链整体提升固定在第二带板上（如图5-17、18所示）；以后各层循环进行。

在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设。

图5-17 内置倒悬平台1 图5-18 内置倒悬平台2
2)壁板焊接
（1）壁板焊接前调整坡口对口尺寸，纵缝对口间隙为5mm、不留钝边，环缝对口间隙为0～2mm。

（2）壁板纵缝焊接
①壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，具体形式如图5-19所示，然后拆下纵缝组对卡具，采用气电立焊机进行焊接，待立缝全部焊接完成之后再进行环缝的焊接。

油罐第一、二圈壁板立缝为x型坡口，其余各圈壁板立缝均为v型坡口；油罐第一至七圈环缝为V型坡口，第八、九圈环缝为K型坡口。

防变形龙
门板
图5-19 防变形龙门板图5-20 熄弧板
②纵缝焊接时，两台自动立焊机对称分布、同向施焊，焊接时先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后再焊内侧，纵缝焊接时壁板上端加熄弧板（如图5-20），纵焊起弧处加引弧板。

第一圈壁板纵缝下端约300mm用手工电弧焊焊接；其余为自动焊（气电立焊）。

③纵焊缝采用两台气电立焊机对称同向进行施焊，自动焊机布置如图5-21所示：
图5-21 纵缝自动焊机布置示意图
④焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，经磁粉探伤检查合格后，用手工焊接，焊后应按规定进行射线探伤检查。

（3）T角焊缝焊接
① T角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定，如图5-22所示。

焊缝内外侧焊缝采用手工电弧焊打底，T角缝内侧采用埋弧自动平焊进行填充、盖面；外侧焊缝使用手工电弧焊填充、盖面。

图5-22 T角缝防变形卡具示意图
② T角焊缝的焊接顺序：内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→外侧手弧焊填充、盖面→拆内侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→内侧自动焊盖面。

③第一圈壁板与底板边缘板的T角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡，该焊缝的最终尺寸不得小于规定值
（4）壁板环缝焊接
①壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行（见图5-23、24）。

环缝为K型坡口，各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。

环缝第一遍焊完后，对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补。

其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。

图5-23 环缝焊接图5-24 环缝焊接处理
②环缝焊接顺序为：先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，罐内侧卡具拆除，
然后使用砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，经着色检验合格后，再进行内侧环缝焊接。

③壁板环缝焊接时使用6台横焊机均匀分布，同时同向施焊，环缝自动焊机及电源布置见图5-25。

图5-25 壁板环缝自动焊机布置示意图
（5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表5-26所示。

表5-26 壁板焊材选用表
序号施焊部位材质焊接方法
焊接材料
备注焊丝焊剂
1 纵缝16MnR 气电立焊SOL507 1～8圈
2 纵缝Q235-A 气电立焊SOL507 9、10圈
3 环缝16MnR 埋弧焊H10Mn2 SJ101 1～7道环缝
4 环缝Q235-A 埋弧焊H10Mn2 SJ101 8、9道
5 T角缝16MnR/16MnR
手工焊E5016 打底
埋弧埋弧焊焊丝盖面
6 补焊、返修16MnR 手工焊E5016
7 补焊、返修Q235-A 手工焊E4303
8 接管补强板16MnR 手工焊E5016
9．浮顶安装
1）浮顶组装
（1）浮顶组装在浮顶临时胎架上进行(如图5-27)，浮顶临时胎架组立时的
坡度与图纸要求的浮顶坡度一致，同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧
部分横梁胎架同罐壁联接定位。

图5-27 浮盘组装式平台
（2）浮船组装顺序如下：（图5-28）
图5-28 浮船组装顺序图
（3）浮顶底板安装
①浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽
度≥30mm。

用线坠对准罐底板，在板的中心板上划中心线，确定浮顶板的中心；
铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大
60mm。

②浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不
组焊隔板桁架
组焊浮船底板组焊浮船顶板组焊外缘板
浮舱开孔
组焊其它附件组焊浮船支柱
同部位，绝不允许集中堆放。

每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。

在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。

③拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。

④排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。

这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。

⑤浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。

然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。

（4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装：在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。

（5）浮顶船舱顶板的安装
船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。

铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。

（6）浮顶组装技术要求
①浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm
②船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为300mm，允许偏差为±15mm。

③船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。

④船舱内外边缘板的对口间隙为2±1mm。

⑤船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。

⑥用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm。

⑦船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm。

⑧浮盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm。

2) 浮顶的焊接
浮顶的焊接采用手工焊接方法。

焊条牌号为E4303。

焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。

(1) 浮船板的焊接从罐中心开始，均布焊工，对称进行焊接。

焊接顺序为：先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。

(2) 浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、对称朝一个方向同时进行施焊的方法进行。

(3) 浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊，下表面为断续焊，焊100mm，隔200mm，其它要求见图样中规定。

(4) 焊接内边缘板和外边缘板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，隔板与中幅板间的角焊缝可用钢板块进行防变形。

(5) 所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。

并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘属限制变形。

(6) 所有浮顶中幅板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。

(7) 浮顶船舱的焊接
浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：首先焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间的角焊缝,此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。

然后焊接浮顶船舱顶板弓形边缘板焊缝，多名焊工均布，朝同一方向同时进行焊接。

3) 浮顶附件的安装焊接
（1）浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、泡沫挡板及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置，准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。

焊接后按设计要求进行检查，合格后再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装和焊接。

（2）浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。

（3）浮顶支柱安装时，先调整其高度。

按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时胎架可调整螺母调整，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。

（4）浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮顶座落之间进行。

其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个支柱的实际需要
长度，逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。

调整公式为：
L=H−L O−H0
式中：
L――浮顶支柱销孔，至柱底端部需要的实际长度(mm)；
H――罐底至套管端部的长度(mm)；
L O――套管端部至支柱销孔中心的距离(mm)；
H0――测量时浮顶比设计高度高出部分(mm)。

（5）浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过模拟试验。

组装焊接后，焊缝要做无损探伤合格。

（6）本油罐浮顶所用的一次密封、二次密封及排水系统应在厂商技术人员指导下进行安装。

（7）浮顶附件安装技术要求
①浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%，且不得大于10mm。

②浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝边缘距离不应小于50mm，若于加强筋相碰亦应沿周向调整支柱位置。

③一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封带，密封安装完毕不得再动火，注意防火。

二次密封机构安装，应在其安装完毕检查合格后再进行。

④转动浮梯轨道中心线，应与转动浮梯中心线的投影重合，偏差不大于10mm。

10．加强圈及抗风圈安装
1）加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的形式。

抗风圈的预制方法和程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。

焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。

组焊后进行检查，如有超标变形，必须进行矫正。

2）抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。

因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。

3）抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三
角支架的安装并焊好。

安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。

安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。

安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。

4）抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。

采用跳焊和分段退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背杠等措施防止变形。

11．其他构件安装
1）包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及罐壁附近的盘梯和平台等，这些构件在平台上预制。

盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台上和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。

2）盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。

安装盘梯时用两台吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。

下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完，罐壁包边角钢安装焊接完，量油管安装位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。

量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。

3）包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。

12．焊接施工
1）焊接方法的确定
根据图纸及施工规范的要求，结合本工程施工方法特点， 50000m3储油罐选用焊接方法如下：
(1) 罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板打底焊采用手工电弧焊。

(2) 罐底的中幅板盖面焊采用埋弧自动平焊。

气保护焊盖面，外侧焊缝采用手
(3) 储罐T角缝内侧焊接采用手弧打底CO
2
气保护焊盖面。

弧焊进行打底CO
2
(4) 罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用气电立焊（自动焊接）；横焊采用埋弧自动横焊机。

(5) 浮顶采用手弧焊进行焊接。

2) 焊接材料的选定
依照图纸要求，根据与母材匹配的需要，选定焊接方法及焊接材料。

底板焊接材料见“底板焊材选用表5-29”；壁板焊接材料见“壁板焊材选用表”；其它部位的焊接材料按材质选取。

表5-29 其它部位焊接材料选用表
序号材质焊接方法焊接材料
1 16MnR 手工焊E5016
2 16MnR+Q235A 手工焊E4315
3 Q235A /20# 手工焊E4303
3) 焊接施工管理
(1) 油罐施焊前，应按设计及JB4708-2000要求进行工艺评定，合格后按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书，工艺评定的主要项目：
①采取气电立焊的，各种材质和规格厚度的工艺评定；
②焊接工艺评定结果应按要求提供设计单位。

(2) 从事本工程焊接作业的焊工（手工或自动）必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；
(3) 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行复验检查；④焊接材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表5-30。

表5-30 焊材干燥要求温度一览表。