下面层试验段总结资料

经过充分的准备，6月8日,我项目部在K117+757-K118+030
段右幅进行了沥青砼下面层试验路段施工，铺筑长度为252.5米; 试验路段铺筑于6月8日下午2:00开始,5:00结束.在公司领导、中心试验室、监办及驻地办的正确指导下，经过全体员工的共同努力，试验路段取得了多项试验数据，现将本次试验路段情况总结如下：
一、通过检测取得的各项结果
1、试铺段使用松铺系数为1.3,通过下承层高程、松铺高程、压实后高程，总结出压实度系数为1.25。

2、拌和站沥青加热温度控制为160C，集料为180C，混合料出场温度为160C-170C之间能够满足规范要求。

拌和时间为干拌5秒，湿拌40秒，经现场外观检测，混合料均匀，无花白料，结团成块和严重离析现象。

3、压实机具组合
试验段方案确定碾压组合为：CC522静压一遍，振动一遍，两
台双钢轮DD130共振压3遍；2台胶轮压路机XP261各碾压2遍，最后终压用1台双钢轮DD130静压2遍。

成型后检测压实度能够
达到要求，但表面有少部分表面离析的现象，并出现渗水。

故此要增加胶轮压路机的碾压遍数，并适当提前压路机紧跟碾压。

4、马歇尔试验汇总表
、现场资源配备
1、现场人员
2、机械配备清单
3、材料准备
本标段沥青采用产自江苏江阴优质的道路石油沥青70#，集料产自西泉姚正开石厂，粗集料为石质坚硬、清洁、无风化、近立方体颗粒的碎石，粒径大于4.75m m。

细集料采用有适当集配的机制砂。

沥青及集料的具体技术指标见《施工技术指导意见汇编》。

4、检、试验仪器配备清单
三、沥青面层施工工艺及方法（施工工艺框图见附图1）
3.1 施工前准备工作
3.1.1施工前对沥青下封层的完整性及与基层表面的粘结性进行检查,达到要
求.对下封层表面浮动矿料及杂物清扫干净，对表面灰尘提前进行了
冲洗，并用鼓风机吹干净.
3.1.2对路面基层加密复测：每10米一个断面对中线、高程、宽度、横坡、
平整度等进行测量并作好详细记录.
3.1.3原材料按招标文件中技术规范和现行公路沥青路面施工技术规范的频
率、方法已进行严格检验，各种材料均符合要求。

3.1.4热拌沥青混合料的配合比进行现场试拌确定生产配合比如
下:1#:2#:3#:4#:5#:矿粉=24:17:19:11:25:4 油石比43% （配合比报
告见附表1）。

3.1.5在铺筑试验段前，相关的全部试验仪器和设备及足够数量
熟练技术人员名单，已经报监理工程师审核。

3.2 施工放样：
6月8日上午开始对K117+757-K118+030段右幅进行施工放样工作，
恢复中线，加密（iom中线桩，下面层单幅放样宽度为11.88m,在距
离路缘石外边缘10cm处钉钢钎，按松铺系数 1.3计算出的设计高程
以上25cm处挂钢丝，钢丝绳的张力达到800-1000N,避免传感器在
钢丝绳上移动时出现挠度。

3.4 沥青混合料的拌和
341热拌沥青混合料米用进口间歇式拌和站进行拌和。

拌和时沥青加热温度控制在160C,集料温度为180C。

拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿
料的用量和拌和温度，
3.4.2拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度，并根
据设备情况，经试拌确定，干拌5秒，湿拌40 秒。

3.4.3普通沥青混合料出厂温度控制为160C（现场检测结果见附
表2 ）。

3.4.4拌和厂拌和的沥青混合料经现场外观检测均匀一致，无花白
料，无结团成块或严重的粗细料分离现象.
沥青混合料拌和参数控制
3.5沥青混合料的运输
3.5.1采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到
现场温度，派专人进行检测。

插入深度大于150mm在运料卡车侧面
中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm
3.5.2 热拌沥青混合料采用大吨位的自卸汽车运输，15T以上自卸汽车20
辆。

3.5.3沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富
余。

摊铺机前方能保持运料车等候卸料。

3.5.4为防止混合料粘车，装车前涂洒一薄层植物油。

3.5.5每一车料分多次装，每装一次汽车移动一下位置，避免粗
细混合料离析。

3.5.6每台料车均配备苫布，保证混合料的温度，及防止污染。

3.5.7混合料运抵现场的温度，对普通沥青混凝土不低于145C
(现场检测温度记录见附表2)。

3.5.8连续摊铺时，运料车在摊铺机前30cm停住，卸料过程中运料车挂空
挡，靠摊铺机推动前进。

3.6沥青混合料的摊铺
3.6.1热拌沥青混合料采用两台进口摊铺机，一前一后以相同速
度、横坡、夯锤转速，相距不大于10m同步进行摊铺，靠
中央分隔带一侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控
制摊铺层横坡，后面的摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上
走“雪撬”。

两台摊铺机纵向接逢采用斜接缝，避免出现缝痕。

此摊
铺机符合下列要求：
(1)具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；
(2)具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能边卸边摊铺，并有足
够的功率推动运料车前进；
(3)具有可加热的振动熨平板和振动夯实等初步压实装置。

(4)摊铺机宽度可调整，满足整幅施工要求。

362下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。

钢丝为扭绕式，采用钢丝线直径为6mm,钢丝拉力大于800N,每10m 设一钢丝支架。

3.6.3沥青混合料摊铺缓慢、均匀不间断地进行，摊铺过程中不
得随意变换速度或中途停顿，试验段摊铺速度 2.5m/mi n.
3.6.4派专人检测现场摊铺温度，普通沥青混合料正常施工控制
在不低于135C，不超过165C ,现场检测温度记录见附
件2.
3.6.5摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自
动料位，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相
匹配。

螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使
熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层
出现离析现象。

3.6.6 摊前熨平板应预热至规定温度，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许
存在缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

3.6.7 对外形不规则，路面厚度不同、空间受限制以及人工构
造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准
采用人工摊铺。

3.7 沥青混合料的压实
3.7.1 碾压过程中遵循“紧跟，慢压，高频，低幅”的原则。

3.7.2 施工中配备双钢轮振动压路机和轮胎压路机的组合方式
进行碾压。

沥青混合料压实按初压、复压、终压三个阶段进行。

3.7.3 试验段施工沥青混合料初压时采用双钢轮振动压路机
CC522静压一遍，静压速度为2.0km/h。

复压时CC522双
钢轮振动压路机以2.0km/h速度先振压一遍，两台双钢轮振动压
路机DD130全幅振压共3遍,振压速度为3.0km/h, 相邻碾压带重叠
1/3-1/2 碾压轮宽度，压路机每次压至折回点时，都稍稍转向，而
且每次碾压都应该将上一次的转向部分覆盖，并向前延伸30-50cm。

振压完成后，采用两台轮胎压路机XP261各碾压2遍，速度为
3.0km/h. 终压时先采用一台双钢轮振动压路机DD130以3.0km/h
速度静压两遍，至沥青混凝土表层无轮迹。

一般情况下，
压路机不会粘轮，如果粘轮，压路机停在铺好的路段，用肥皂水清
洗后，继续碾压。

沥青混合料的碾压符合以下要求：
(1) 初压应紧跟摊铺机后碾压，在混合料摊铺后较高温度下进
行，普通沥青混合料正常施工初压开始温度应不低于
130C,低温施工初压开始温度应不低于145C ,且不得产生移动、开裂等现象。

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠
1/3-1/2轮宽，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。

当边缘有路缘石等支档时，应靠支挡碾压。

当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机外侧轮伸出边缘10c m以上碾压，也可在边缘空出宽30-40cm,待压路机的主体置于已压过的混合料上再压边缘。

(2) 驱动轮面向摊铺机，碾压路线及方向不许突然改变，压
路机起动或停止必须减速缓慢进行。

(3) 沥青混合料的复压应紧接在初压之后。

复压采用两台双
钢轮振动压路机DD130速度为2.5-3.5km/h,碾压遍数一般不宜小于2遍。

2台轮胎压路机XP261进行碾压，每台各碾压2遍，速度为2.5-3.5km/h，达到要求的密实度无显著轮迹.
(4) 终压采用一台DD130静压2遍，温度不低于70C .
(5 )要对初压、复压、终压段落设置明显标识，并安排专人
负责指挥压路机，便于司机辨认。

对松铺厚度、碾压顺序、压路
机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，使
面层既不漏压也不超压。

(6)碾压路线不应突然改变，压路机起动、停止必须慢行，不准刹车
制动，折回应不在同一断面上。

(7)在当天碾压尚未冷却的沥青混凝土路面上，不准停放任何车辆，防
止矿料、油料散落在沥青面层上。

(8)热拌沥青混合料摊铺后自然冷却，待温度低于50 C , 一般在压实
完成12小时后,方能允许施工车辆通行。

3.7.4碾压过程中派专人对现场混合料碾压温度进行检测(具体温
度检测记录见附表2).
3.7.5压实后安排专人现场用三米直尺检测平整度，沥青砼面层符
合压实度及平整度的要求
碾压方式组合及控制参数表
3.8纵向施工缝处理
采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应用斜接
缝。

在前部已摊铺混合料部分留15cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有15c m左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。

四、数据说明
1、松铺系数确定：在铺筑沥青混合料前每10m—个断面测定四点的
上基层标高，试验路松铺系数按1.3控制，测出各点松铺标高，控制好摊铺方法、压实方法、压实温度，达到压实标准
成型后，重新测定各个点位，根据上基层标高、松铺标高、压实后标高，得到成型前、后的厚度值，总结出松铺系数见附表3
五、质量技术指标检测
整个试验路段施工过程中对各项施工温度、矿料级配、沥青含量、混合料稳定度、流值、空隙率进行了检测。

（具体检测结果见附表4）
试验路铺筑完成后，按照JTG F80/I-2004《公路工程质量检验评定标准》对下面层压实度、厚度、平整度、宽度、纵断面高程、横坡度、中线平面偏位及渗水系数等项目逐项检查，各项技
术指标检测成果见附表5
六、结论
本次试验路段铺筑人员安排合理，机械、车辆组合恰当，各工
序施工工艺成熟，整个施工过程紧张有序，经检测各项指标均能满足设计和规范要求，可用于指导大面积施工。

试验路施工是基本成功的，表面局部存在大料集中的现象，在下步施工中，将通过调整摊铺机熨平板和增加胶轮压路机碾压遍数加以解决。

七、质量保证措施
7.1、质量保证体系及组织机构（框图见附图2）
7.1.1项目经理：全面负责工程质量宏观控制，按照IS09002质量体系的质量
方针和质量目标落实本项工程的质量管理工作，确保方针和目标的实现。

7.1.2项目总工：全面负责工程质量的具体控制，把ISO9002质量体系中各
要素落实到相应职能部门，并督促、指导检查其执行情况。

7.1.3职能部门负责人：按ISO9002质量体系要求运作，并将出现的质量问
题及时反馈。

7.1.4质量控制的措施：项目经理部实行施工自检自控制度。

本着预防为主的
原则，执行事前控制、事中控制、事后控制，改变以往的单一事后检查，防止事已既成而造成的返工浪费，达到防患于未然。

7.1.5事前质量控制按ISO9002质量体系要求，以原材料、施工机械的性能、
施工人员的技术素质、施工方法、施工方案、施工新技术为主。

7.1.6事中质量控制以施工现场的各环节、各项操作、各工序的控制为主，把
住施工生产关。

7.1.7事后质量控制以质检为主，质检部执行“三检”制度，即“自检、互检、
交接检”，配备专职质检员，配置检测设备，加大检测力度。

7.1.8要求按照IS09002质量体系标准进行质量管理，实施全过程质量控制，
确保完工工程合格率100%。

7.2、制定质量奖罚制度：
7.2.1加强施工人员质量培训工作，全项目部达成“百年大计，质量第一”
的共识。

7.2.2对发生质量事故的施工人员，以教育为主，使之认识质量第一的重要
性。

7.2.3规定质量奖罚制度，对严格按工法施工的工作人员，施工质量好的予
以奖励，对于发生质量事故且没有质量意识的施工人员，予以重罚，并
责成改正。

八、环境保护措施
8.1、遵守国家有关部门环境保护的法规及政策规定，加强对所有
施工人员及辅助施工人员的环保教育工作，加强环保意识，
保护生态环境。

8.2、生产、生活用水经收集合理排放。

8.3、在干燥或多风的气候条件下，造成粉尘应定期对临时道路及施工现场洒
水，每天洒2 —4遍。

8.4、拌和场地尽量减少水泥、砂石料对周围环境的污染，在干燥或多风的气
候条件下，对松散的砂石料要用水喷洒。

8.5、经常征求当地政府及群众对施工范围内环保工作的意见，及时提出改进
措施。

九、安全措施
9.1建立各级人员安全生产责任制，从经理到工人的生产系统做到纵向到底，
一环不漏。

各职能部门、人员的安全生产责任做到横向到边，人人负责。

9.2施工现场、拌和站、库房、油库应设有明显的标牌及警示标志。

9.3施工人员应佩带胸卡，着装整齐，必要情况下，要戴安全帽。

9.4安全领导小组对各项工作做到普遍检查、专业检查和季节性检查。

并建立事故档案，一旦事故发生，应分析事故原因，确定事故性质，写出事故调查报告，事故纠正措施，并提交监理工程师。

沥青混凝土面层施工工艺框附图
1
附图2-1
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; 預防为主；
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«*«- ■I I
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!对设计图蜒的质量审榛:
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；蒐工准备阶段的质■控制；
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I It工过程的质量控制
使用过程的质■控制
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量
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A*V理目标的实现
粗枳保证体為
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顼月螳理
瑕目處检部
工艮■工、炖员
附图2-2
蚌明高速路面二标项目部组织机构
项目副经理 于继成
支部书记 孙运贵
工 刘 会主席 IJ 玉斌
行 政蔡
部金
良
财 务乔 部
华。