基于PLC的冰淇淋灌装机控制系统设计

基于PLC的冰淇淋灌装机控制系统设计
摘要：在食品包装机械中，冰淇淋灌装机自动化技术要求较高。

对生产操
作要求直观简易、安全实用；对于灌装出来的冰淇淋要求整齐美观并且具有良好
的包装质量；对机器设备要求定位精确，工位动作准确快速，而且具有一定的柔
性与灵活性，以提高产品质量与产量。

本文使用DELTA公司的PLC技术、威纶人
机界面技术设计冰淇淋灌装机控制系统，很好地实现了上述要求，取得良好的控
制效果。

关键词：可编程序控制器（PLC）人机界面（HMI) 变频器编码器
一、引言
随着我国经济的快速发展，企业对于机器设备的自动化程度要求越来越高，
传统灌装机采用的继接电路控制方式，自动化水平较低，已经不能满足生产自动
化的快速发展。

随着新兴电气技术的发展，利用PLC技术、人机界面技术来实现
对食品灌装机的自动控制，可以解决食品企业对食品灌装机编程简单、操作直观
实用、灵活简易、功能更加齐全、自动化程度更高控制系统的迫切需求。

下面以
食品机械厂HX-4型冰淇淋灌装机电气控制系统为例阐述如何利用PLC技术、人
机界面技术对原电气控制系统的改造、设计。

HX-4型冰淇淋灌装机的原电气控制系统控制方式落后，主传动电机由变频器
直接控制启停，变频面板调速，由同步机械凸轮加接近开关控制电磁阀开闭，机
械角度的调整费时麻烦，角度粗糙，效果很不理想。

控制回路由继电器、接触器
控制，需要大量机械触点，易出错，故障率高，且线路复杂，维修困难，效率较低。

在此背景下，利用PLC技术、人机界面技术来实现对食品灌装机的自动控制，达到以人为本的理念，大大提高生产效率，满足实际生产需求，实现产品的质量
与产量双提高，从而提升企业竞争力，达到提高经济效益和社会效益的目的。

该
方案具有编程简单，操控灵活，可在不改变接线的情况下改变其控制功能的优点，也为今后系统的功能拓展留下了空间。

二、冰淇淋灌装机系统简述
本着经济实用，节约创新的原则，同时保障新设计的控制系统安全可靠，经多方研究论证，选用台达可编程序控制器（PLC） DVP80EH00T3、威纶触摸屏(HMI) MT6070iH、变频器阿尔法ALPHA6000、欧姆龙E6B2--CWZ6C编码器作为主要器件。

下面简要介绍HX-4型冰淇淋灌装机的控制系统。

系统结构示意如下图所示。

RS-
232
RS-485
系统结构框图
HX-4型冰淇淋灌装机的控制系统主要由5个部分组成：
（一）主传动部分。

主传动采用间歇式减速箱输出带动链轮传动，带动输送板进
行逐工位物料输送，主传动电机2.2kW,采用阿尔法ALPHA6000变频器调速控制，减速箱的减速比为30：1，主电机转30圈减速箱输出1圈（360°），输送板移动一个工位(0-120°)，之后减速箱会有一个空行程(120-360°)，留给各个工位进行各种工艺动作。

主传动采用的变频器用RS485方式采用标准MODBUS协
议和PLC通讯，主要为了在触摸屏上显示主机频率、主机速度，而主机的启停控
制和调速，则通过外接按钮和电位器来控制，目的是为了方便工人操作和调试。

（二）灌装部分。

灌装部分由十几个直线排列的灌装工位组成，执行不
同动作工位，由相应的气阀控制；主机工作时，输送板沿直线作周期性的间隙移动，在停歇时完成灌装动作。

PLC接受主传动编码器传送过来的角度信号（360
线，对应一个输送周期），是整个机器的控制中心，系统根据设定的角度值控制
阀的开闭。

（三）工作模式。

冰淇淋有平杯和蛋筒之分，拉花指的是蛋筒部分，平
杯无须拉花。

冰淇淋拉花部分主要功能是将灌装好的冰淇淋浇上样式好看的奶油，拉花控制主要控制两个部分，一个是旋转的拉花电机带动拉花头旋转浇奶油，采
用阿尔法ALPHA6000变频器调速控制，同样用RS485方式采用标准MODBUS协议
和PLC通讯，主要为了在触摸屏上显示旋转机频率和频率设定，在操作面板进行
启停控制；另一个是带动拉花头做升降运动的部分。

虽然冰淇淋有平杯和蛋筒之分，但是根据客户要求，本系统分别有三套不同的角度参数供客户根据不同产品
需要自行选择，配合操作面板上的不同功能板块的旋钮和触摸屏上的开关组合灵
活操作使用。

（四）温控部分。

冰淇淋灌装主要有三个地方需要进行温度控制：淋巧克力箱，内喷巧克力，热封。

均采用大功率加热管，K分度热电偶温度检测。

温度上
限为300度。

如果采用PLC上控制温度，必须要加上温度检测或者控制模块。

这
些模块通常价格不低，需要在主机编程。

从经济角度和互换性角度考虑，淋箱加
热和热封采用了韩荣AX4-1温控器控制。

内喷加热和料咀加热采用调压模块加变
压器直接控制。

（五）保护与报警。

包括过载保护，断相/相序保护，气压保护，变频器故
障报警，温度报警，各个功能动作保护报警等。

保证了机器的正常运行和设备的
安全。

三、硬件设计
（一）主电路设计。

主电路图如附件一（图1）所示，它由三台电机，两台
变频器VFD-1/VFD-2，一个热继电器FR1、一个4P空气开关QF1、启动/停止按钮
SB1/SB2、电源接触器KM1、断相/相序保护XJ1、三相电源指示HL1、以及供电主回路等构成。

其中空气开关作为短路保护，而分别接于各段母线的断相/相序保护继电器的常开触点串接于主电源控制回路为断相/相序保护，保证系统与设备的用电安全。

三台电机，其中主电机2.2kW与0.25kW的输送带电机共接于三相380V/4kW 的主电机变频器VDF-1上，同步运行，热继电器为输送带电机过载保护。

旋转电机接于单相220V/0.75kW的旋转电机变频器VDF-2上。

RS-485串行接口用于和PLC通讯，X25、X27分别为主电机和旋转电机变频器报警输出。

（二）控制回路设计。

控制回路图如附件二（图2）所示，包括一个2P空气开关QF2、DC24V开关电源NES-350-24、控制保险1RD、声光报警器1HD、四个热封温控器T1-T4、淋箱温控器T5，两个接触器KM2、KM3分别控制内喷加热和料咀加热。

（三）加热电路。

加热电路图如附件三（图3）所示，包括一个2P空气开关QF3、五块固态为阳明SSR-25DA,负载电流25A,电热管输入电压为AC220V。

其中SSR1-SSR4控制热封加热RL1-RL4、SSR5控制淋箱加热RL5，内喷加热和料咀加热的电热管输入电压为36V, 采用带电位器调压模块SSR-VA加变压器
AC220V/36V通过接触器KM2、KM3分别控制RL6、RL7。

（四）灌装工位控制。

工位控制回路图如附件四（图4）所示，包括各工位控制电磁阀YV1-YV20，YV21-YV23为模板清洗电磁阀,由PLC通过中间继电器控制，电源为直流DC24V。

YV24-YV25由电源接触器KM1控制，上电时YV24打开，YV25关闭；停电时YV25打开，YV24关闭，控制储压罐进气与排气。

（五）PLC控制电路设计。

包括PLC的选型与元件配置，PLC的I/O分配与接线。

1.PLC的选型与元件配置。

如前文所述，本设计选用PLC为台达
DVP80EH00T3，触摸屏HMI为威纶MT6070iH，变频器为阿尔法ALPHA6000系列，编码器欧姆龙E6B2--CWZ6C/360P/R，其中还包括主机启停按钮，急停按钮，磁性开关，接近开关，开关旋钮，主机正反转点动按钮，中间继电器，控制保险等。

台达DVP80EH00T3为晶体管输出，4点200KHZ硬件高速计数器，主机点数80点，40点输入/40输出。

台达DVP80EH00T3，PLC满足设计需要，同时保留部分接点
为今后功能的拓展留下了空间。

系统硬件整体设计，配置合理，经济实用，符合
系统设计要求。

2.PLC的I/O分配。

PLC输入分配表如附件七（表1）所示，PLC输出分配表
如附件八（表2）所示。

3.PLC接线图。

PLC接线图如附件五（图5-1）、（图5-2）、（图5-3）所示， PLC的输入端X0-X2分别与编码器的A相、B相、Z相，X3-X4为主机启动/
停止，X5-X7为急停按钮，X10-X17，X20-X27、X47为保护输入，X30-X37、X40-
X41为面板工位功能开关，X42为清洗按钮，X43为旋转电机启停开关，X44-X45
为主机正反转点动按钮。

S/S为输入公共端，接DC24V直流电源正极。

输出为对
应的中间继电器，YI0主机运行，Y11主机反转，Y13旋转电机运行，Y16故障复位，Y17故障报警，Y20-Y27，Y30-Y37，Y40-Y43为各工位控制电磁阀，Y44模板
清洗。

C0-C7为输出公共端，接DC24V直流电源负极。

COM1(RS232)连接触摸屏COM1(RS232)，COM2(RS-485)与主机变频器，旋转变频器RS485串口连接，实现
了主传动电机在触摸屏上显示主机频率、主机速度，和拉花旋转电机的频率设定
与显示。

（六）器件清单。

本设计所选、所需器件设备详细清单，详见附件十：器材
清单（表4）。

四、软件设计
（一）PLC的程序设计。

主要包括PLC的程序结构与设计思路分析、PLC的
元件说明、程序梯形图。

1. PLC的程序结构与设计思路主要为以下几个部分：
1.1通讯部分。

通过台达PLC DVP80EH00T3与阿尔法ALPHA6000变频器联机
通讯，利用PLC的MODBUS数据读写指令MODRW，读取主机变频器实际输出频率；
用PLC的MODBUS数据写入指令MODWR，设定旋转电机的运行频率值。

1.2机械角度。

灌装工位动作的起始与关闭通过编码器的角度信号控制，可
在触摸屏上设定。

PLC程序设计选用2相2输入的32位硬件高速计数器C251，
计数模式2倍频，X2为外部复位输入（R）动作时C251的现在值归零，X0、X1
为AB相，启动信号端（S）为内部控制信号输入接点M1273。

1.3主机速度。

程序设计利用PLC示教式定时器指令TTMR来测算输送板移动
一个工位的时间，来计算出主机速度（模板/分钟）、目前产量(支/小时)。

1.4运行控制。

这一部分的程序设计包括主机启停、反转点动、自动运行、
模板清洗及手动控制等。

1.5工位控制。

利用PLC绝对方式凸轮控制指令ABDS。

当指令执行时，计数
器C251的现在值与各工位角度上下限值作区域比较，得到的结果分别反应在相
应的辅助继电器，从而控制各工位动作的起始与关闭。

1.6产品计数。

主机运行时，输送板每移动一个工位，计数器累加一次，产
品总数在触摸屏上显示。

1.7保护报警。

这一部分的程序设计包括主机变频报警、旋转电机变频报警、气压不足、温度报警、输送带电机过载、各个工位的保护报警等。

1.8运行时间。

累计运行时间的程序设计，目的是为方便客户定期对设备进
行保养与维护。

2.PLC元件说明。

PLC元件表如附件九（表3）所示。

PLC输入（X）/输出(Y)分配表如附件七（表1）、附件八（表2）所示。

DVP-PLC软元件选用:其中定时器T0-T199计时单位为100ms，设定值为十进制，K值；32位高速计数器C251为2相2输入计数模式，二倍频，外部控制复
位信号（R）；数据寄存器D0-D199一般用，非停电保持，D200-D999为停电保持用，D1000-D1999为特殊用；辅助继电器M0-M499一般用，M500-M999为停电保
持用，M1000-M1999为特殊用。

每一个特殊用的辅助继电器（M）与特殊用的寄存
器（D）均有其特殊的定义及用途，不同的装置功能对应不同的意义。

3.程序梯形图。

梯形图如附件六（图6）所示。

大致划分为以下几个部分：
3.1联机通讯程序设计。

首先是PLC与阿尔法变频器联机通讯设置，PLC上
电时,设置COM2(RS-485)通讯格式(9600,8，E，1)，即波特率为9600，数据长度
8位固定，E偶校验，停止位1位固定，如图中指令[MOV H87 D1120]；设置通讯
逾时时间200ms[MOV K200 D1129] 通信超过此时间，则表示此次通信失败；置位
M1120保持通讯格式，设置后变更D1120无效；置位M1143，设置为RTU模式；
同时将寄存器D20中的数据清零。

【注① RTU模式：接收回传数据以十六进制HEX数值形式存储于指定的D500开始的寄存器；②阿尔法变频器主要支持MODBUS-RTU的RS485通信】。

D20中的数据由100ms时钟脉冲M1012发出，动作一次D20中的数据加1。

当D20中的数据等于0时，接通辅助继电器M0线圈；当D20中的数据等于1时，接通M1线圈；当D20中的数据等于2时， M2动作，D20中的数据清零。

当M0
或M1动作时，置位送信要求标志M1122。

【注：在使用MODBUS数据写入指令MODWR和数据读写指令MODRW时，同时间仅有1个指令被执行。

】
当M0接通时，执行MODBUS数据读写指令MODRW，读取主机变频器实际输出
频率,[MODRW K1 K3 H24 D500 K1]其中K1为主机变频器所对应的站号1；功能代
码K3为读一个寄存器指令；待读数据地址H24为变频器实际输出频率MODBUS地址；最后的K1为读写数据长度（Word）；D500为返回数据存放启始地址。

另外
返回的有效数据存放地址为：D503和D504，在此需用公式Data=D503*256+D504，将所得的两个寄存器里的数据合并成一个十进制数，存放在D512并传送到寄存
器D520，然后通过触摸屏显示变频器实际输出频率。

返回数据接收完毕复位
M1123接收完毕标志。

当M1接通时，执行MODBUS数据写入指令MODWR，设定旋转电机的运行频率值,[MODWR K2 H2 D530]其中K2为旋转电机变频器所对应的站号2；欲写入数据的地址H2为旋转电机变频器频率设定值MODBUS地址；D530为欲写入数据的寄存器。

可通过触摸屏设置旋转电机变频器运行频率。

数据接收完毕复位M1123接收完毕标志。

若通讯数据接收逾时则M1129标志为On，寄存器D25中的数据加1。

同时复位通讯逾时标志M1129。

寄存器D25是用于检测通讯数据接收是否正常。

3.2机械角度程序设计。

当PLC上电时,通过M1002瞬间脉冲成批复位PLC所有输出Y0-Y47，同时传送K2到D1022选择2倍频计数行为模式。

M1000为运行监视常开接点，PLC上电时，置位M1273，启动C251内部控制信号，同时接受X0输入端A相来的计数信号及X1输入端B相，计数器的现在值执行上数（加一）或下数（减一）的动作；并通过32位数据传送指令DMOV将
C251的现在值传送至数据寄存器D80，再将寄存器D80中的数据除以2存于D82以实现在触摸屏上显示机械角度现在值。

另外PLC上电的同时，将触摸屏上已选择的产品模式的角度参数乘以2存于PLC的寄存器中。

D200-D257为触摸屏上已选择的产品模式的各个灌装工位的机
械角度参数；D100-D161为PLC功能指令绝对方式凸轮控制指令ABSD比较表装置寄存器，其中编号为双号的寄存器为各个灌装工位的机械角度参数起始角，单号为终止角。

D400为多状态指示以显示产品选择模式，当按下触摸屏上产品选择按钮M301-M303时，分别显示产品1、产品2和产品3，三种不同产品模式，同时将存储在触摸屏上对应的角度参数下载到PLC数据寄存器D200-D257之中。

D258-D259为检测保护起始角/终止角。

D260为停机角度起始角，终止角D160直接加K10存于绝对方式凸轮控制指令ABSD比较表装置寄存器D161。

3.3主机速度程序设计。

当主传动电机启动运行时，Y0常开触点闭合，利用停机角度开关M130，通过On/Off交替输出指令ALT控制辅助继电器M4通断，运用PLC功能指令示教式定时器TTMR来检测M4接通的时间，以检测主链条输送板移动一块模板的时间，经过除法运算得出主机速度为每分钟几排。

程序中M4接通的时间以100ms 为单位存放于寄存器D90+1内，K2为D90指定时间倍数设置值，等于2时D90的位数时间以10ms 为单位；当M4断开时，D91的内容被复位为0，但D90的内容没有变化；再将D90中以10ms 为单位的数值传送至D70并计算出1分钟输送板移动一块模板的时间位数，除以10得出的结果存于D52并在触摸屏上显示主机速度为每分钟几排。

另外再将寄存器D52中数值乘以K60得出的结果存于D66计算出主机速度为每小时几排。

再乘以每块模板的产品数量D424得出的结果存于D84，并在触摸屏上显示机器目前产量为每小时几支。

这一部分的设计大大方便了企业对于生产进度的掌握和机器设备的管理。

3.4运行控制程序设计。

首先当PLC上电时,通过M1002瞬间脉冲成批复位PLC所有输出Y0-Y47，各工位手动控制开关M50-M74；复位主机启动辅助继电器
M10，模板清洗辅助继电器M601；清洗实时时间D60清零。

PLC外部输入面板急停按钮X5、床身急停X6-X7为常闭触点输入，在X5、X6、X7常开触点闭合，反转点动互锁触点Y11闭合，手动/自动开关触点M600闭合的
条件下，模板清洗辅助触点M601闭合，按下主机启动按钮X3启动辅助继电器
M10线圈得电，M10常开触点闭合，主机启动Y10线圈得电，主机运行；当主机
启动辅助触点M10闭合，按下模板清洗按钮X42清洗辅助继电器M601线圈得电，M601常开触点闭合，主机启动Y10线圈得电，主机运行清洗模板；当手动/自动
转换开关在手动状态下，常开触点M600闭合，按下主机正转点动按钮X44，主机
点动运行。

当急停按钮X5、X6、X7常开触点闭合，主机停止状态，互锁触点Y10闭合，手动状态下，常开触点M600闭合，按下反转点动按钮X45，主机反转点动Y11线
圈得电，主机反转点动运行。

当按下面板急停按钮X5、床身急停X6-X7按钮时，主机立即停止；同时复位
M10，M601。

当按下主机停止按钮或因故障报警而动作的M91常开触点闭合时，
主机运行至停机位停机角度开关M130动作，主机停止运行。

当主机启动M10触点闭合或模板清洗M601动作，或手动/自动转换开关M600
在自动状态下，所有工位的手动控制开关M50-M74被复位。

M45为触摸屏位状态
设置元件，当窗口关闭时，置位M45上升沿复位手动/自动转换开关M600。

当启动清洗模板时，成批复位Y20-Y43，将各个灌装工位的动作气阀关闭。

清洗实时时间D60通过1min时钟脉冲M1014发出计时，动作一次D60中的数据
加1，当D60计时数到达已设定好的清洗时间D602中的设置值时，M306线圈得
电，复位模板清洗辅助继电器M601，清洗实时时间D60清零，模板清洗完成。

另
外主机启动时复位模板清洗辅助继电器M601。

当主机启动或模板清洗时，M9线
圈得电，禁止手动操作，触摸屏上的检修画面菜单键失效，防止误操作，确保生
产安全。

当手动/自动转换开关M600在手动状态下，若选择手动间歇通断时，手动选
择开关M602常开触点闭合，根据手动延时时间D610所设置的时间，间断接通辅
助继电器M310，使各个灌装工位间歇动作，以达到调试的目的。

3.5工位控制程序设计。

利用PLC绝对方式凸轮控制指令ABDS对应计数器
C251的现在值D80产生多个控制工位的角度开关。

PLC上电时，通过运行监视常
开接点M1000执行该指令[ABSD D100 D80 M100 K32]，其中D100为ABDS指令比
较表起始装置，M100为比较结果的开始编号，K32表示比较的组数有32组
（M100- M131）。

【注：ABDS指令执行前应预先将各角度设定值写入D100-D163，编号为双号的D号码内容为起始角（下限值），单号为终止角（上限值）；当指
令执行时，计数器C251的现在值D80与D100-D163等32组上下限值作区间比较，结果反应在M100- M131；在大于等于下限值且小于等于上限值范围内对应的
M100- M131线圈得电。

】
在主机自动运行状态下，主机启动Y10常开触点闭合，模板清洗辅助触点
M601闭合，触摸屏各工位选择开关（M20-M39）闭合，面板工位功能开关（X30-
X41）投入，主机运行时，通过不同的工位控制角度开关（M100- M119）控制各
个灌装工位的气阀，来完成不同的功能动作；X43为面板旋转电机开关，投入时
旋转电机启动运行。

主机停止时，M10触点闭合，可启动模板清洗。

（按下清洗
按钮X42，主机运行启动，M601常开触点闭合，通过清洗角度开关M120控制气
阀动作清洗模板。

M40为触摸屏上模板清洗选择开关。

）
当手动/自动转换开关M600在手动状态下，M600常开触点闭合，触摸屏上工
位手动开关（M50- M70）投入，可手动调试各个灌装工位的气阀动作。

若选择手
动间歇通断时，手动选择开关M602常开触点闭合，根据所设置的手动延时时间，间断动作M310，来同时调试各个灌装工位的气阀动作。

M74为触摸屏上旋转电机
手动开关，可手动调试旋转电机运行。

3.6产品计数程序设计。

当主机运行时，利用停机角度开关M130，输送板每
移动一个工位，数据寄存器D420按每块模板产品数D424的设定值，累计加上
一次，产品总数在触摸屏上显示。

清洗模板时，停止计数，按下复归按钮M201
计数清零。

3.7保护报警程序设计。

分为报警停机和只声光报警。

当M91接通时，声光
报警Y17动作，主机停止运行，各灌装工位停止工作回位，拉花旋转电机停止。

而输送带电机故障和温控器报警时，M92接通，系统只发声光报警，工作人员视
情况，选择是否停止机器运行。

另外保护报警时，触摸屏报警画面闪烁显示‘机
器故障’，报警事件显示报警时间、报警事件内容；触摸屏各画面报警条按故障
时间顺序显示事件信息内容。

气压保护动作时，延时2秒发出报警信号。

M90为保护检测开关，主机启动
运行或反转点动时，当保护角度开关M129触点闭合瞬间检测各灌装工位气缸是
否返回到位，对应工位气缸返回未到位时，发出相应报警信息。

各灌装工位的保
护报警必须在触摸屏各工位选择开关（M20-M39）闭合，面板工位功能开关
（X30-X41）投入的情况下，相对应的各灌装工位保护报警才会生效。

主机变频故障信号X25动作时，复位主机启动辅助继电器M10，复位主机启动输出线圈Y10，反转点动Y11。

拉花电机变频故障信号X27动作时，复位拉花电机输出线圈Y13，复位拉花电机触摸屏手动控制开关。

M200为系统故障复位开关，按下成批复位各保护报警M78-M79，报警停机与声光报警信号M91-M92，复位故障输出线圈Y17；同时发出故障复位信号Y16，使变频器退出故障状态。

3.8运行时间程序设计。

PLC上电时，通过运行监视常开接点M1000，利用1min时钟脉冲M1014发出计时，动作一次D604中的数据加一，当D604计数到达60分钟时，D606中的数据加一为1小时，同时D604中的数据清零重计。

按下复归按钮M99，累计运行时间D606中的数据清零。

[END]
（二）触摸屏画面设计。

主要包括首页、运行、检修画面、参数设置、高级设置五大菜单。

触摸屏画面设计制作如附件十一所示。

1.首页画面设计。

画面主要显示冰淇淋灌装机的名称、型号、厂名、地址、电话、网址、时间、日期、报警条及故障复位按钮。

报警条使用单行文字显示所有警报的内容，并按时间排序轮番显示。

2.运行画面设计。

画面包含运行画面、清洗设置、报警画面三个子菜单。

2.1运行画面。

主要显示包括运行状态、产品选择、机械角度（0~360）、主机频率(Hz)、主机速度（模板/分钟）、目前产量(支/小时)、产品总数、累计运行时间（小时）、产品显示、计数清零按键、报警条及故障复位按钮。

一个位状态设置元件，当窗口打开时，复位PLC辅助继电器M600。

一个弹出窗口，当按下产品选择画面按钮时，弹出窗口，选择不同产品模式。

2.2清洗设置画面。

包括运行状态显示、运行和报警画面切换按钮、清洗时间加减设置、清洗时间棒图动态显示、报警条及故障复位按钮。

一个位状态设置元件，当窗口打开时，复位PLC辅助继电器M600。

2.3报警画面。

主要包括运行和清洗设置画面切换按钮，报警事件窗口及故
障复位按钮。

报警事件窗口使用多行文字显示，各行文字显示单一警报的内容，
包括事件发生的时间日期、事件信息。

3.检修画面设计。

画面主要包括冰淇淋灌装机各个工位的手动控制开关。

手
动选择开关，可选择全部工位电磁阀间歇通断或手动控制，可根据需要设置手动
间歇通断时间。

此画面主要用于系统调试和检修需要。

画面还包括机械角度显示、报警条及故障复位按钮，二个位状态设置元件：当窗口打开时，复位PLC辅助继
电器M45，当窗口关闭时，置位PLC辅助继电器M45。

4.参数设置画面设计。

画面主要包括与冰淇淋灌装机操作面板各个工位功能
开关对应的状态指示，各个工位所包含的控制开关及对应的角度参数和动作指示。

还有机械角度的显示，各页面转换按键。

另外二个按键，上载[PLC-HIM]、下载[HIM-PLC]，是通过触发式资料传输元件上载或下载各个工位的角度参数。

系统
有三套参数，包含各个动作的起始角和终止角，共六页。

5.高级设置画面设计。

画面包含高级参数设置、用户密码、密码修改三个子
菜
5.1高级参数画面。

包括保护角度、停机角度、每模板产品数、旋转电机频
率设定显示与加减按键，保护检测开关的投入与退出，报警条及故障复位按钮及
各页面转换按键。

5.2用户密码画面。

其中三个用户密码（1-3）编号，对应三组不同密码，权限不同，密码输入错误时，系统提示重新输入密码。

5.3密码修改画面。

可修改设置新密码。

画面还包括一个累计运行时间清零
按键。

触摸屏画面设计，布局合理，直观易懂，符合客户要求。

五、系统调试
1.变频参数设置
1.1主机变频参数设置。