QC七大手法培训讲义

QC七大手法培训讲义
作成：李培建QC七大手法（QC seven tools）是在制造业的品质管理过程中，不断发展起来的7种不同的管理手法。

这7种手法特点各不相同，主要应用范围也各异，在通常的使用过种中更多的是两种或两种以上手法一起结合运用。

在组立课，QC七种手法不仅仅是做为一种品质管理工作的技术，更多的是作为一种思维、分析的有效工具，应用在不同的工作中。

关于QC七手法，不同教材的分类方法略有差异，本讲义采用的是目前中国国内比较一致的方法进行分类。

QC七手法：层别法、排列图、特性要因图、散布图、查核表、直方图、管理图。

详见下表：
1．层别法：按需要的目的将原始数据分门别类集计。

特点：1）目的不同,分类方法不同；
2）同一条件，同一性质的数据放在一起；
3）用整理的数据达到科学管理的要求；
4）数据处理的方法不直观,一般和其他方法结合使用。

难点：按照何种方法进行分类.
应用：产品不良统计表
2．排列图：将影响问题的因素，按照其影响程度的大小用图形的方式表达出来的数据处理方法。

通俗的叫法是柏拉图。

特点：1）找出问题的关键（重点管理法）；
2）源于资本主义社会的经济现象（80：20理论）；
3）由两个纵坐标，一个横坐标，一条百分比曲线，几条高低排列的长方形组成。

做法：1）将要处理的事件、现象、状态或原因加以层别；
2）确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期；
3）计算各项目类别所产生的数据及所占比例；
4）依照数据所占的比例的大小顺序排列；
5）计算出数据所占比例的累加值；
6）以项目类别为横轴，以累加值为纵坐标，绘出柱装图；
7）连接累计曲线；
8）从柏拉图中可清楚的找出关键问题，针对关键问题，制订纠正和预防措施。

应用：1、2001年4月DL-S部品不良的统计表(资料来源:石龙品管部)
从下表可以看出:反射镜污损和MFB外端板标签是主要的不良,两项不良达到全部不良的80%。

也就是说：解决了上述的两项不良，就解决问题的关键。

3．特性要因图：用图形的方式表示出影响问题的多种因素，形似鱼骨故也称鱼骨图，特点：1）图形表达，一目了然，避免文字说明的烦琐；
2）与会者畅所欲言，便于分析和解决问题；
3）标示出主要原因便于对策。

QC七大手法培训讲义第3 页
4．散布图：用坐标的形式表示一组成对的数据之间的相关性（联系）
特点：1）能反映现象与原因之间的关系；几种相关性：A、强正相关性，B、强负相关性，
C、弱正相关性，
D、弱负相关性，
E、不相关，
F、非线形关系；2）变量较多的场
合，各变量的影响难确定；3）变量对结果的影响比较明了就不必作散布图。

做法：1）30~100组对应的数据，数据必须一一对应。

2）画出横坐标和纵坐标，横坐标表自变量，纵坐标表因变量。

3）按数据画出坐标点。

4）填上有关事项：标题、日工资期、制图日、数据个数及其它参数。

5、查核表：将要确认的项目用表格的形式列出，定时或定期检查此项目的完成情况。

特点：1）动态管理，定时收集变化的数据，发现问题及时处理。

2）点检型和计数型。

3）记入方法只用“是、否”或“有、无”等简单标识。

4）有异常问题时应在相应位置记入。

6、直方图：也叫柱状图，将杂乱无章的数据按一定的方法整理以找出规律性。

特点：1）直方图是为找出一组数据的规律性而做的图形，不同于层别分析中的分门别类统计数据。

2）对大量计量值数据进行整理加工，找出统计规律分析数据分布形态，以便从整体上进行分析。

分析：用公差对比类观察直方图：
作法：例：已知某一轻工产品的质量特征，要求为8-24mm，现对其工序能力进行分析。

1步：取50件产品并按先后顺序测量其特性值并排列。

2步：找出所有数据中最大值和最小值
Max=23 Mix=10 3步：求出全体数据分布范围R 即极差 R=Max-Mix=23-10
4步：分组 原则：1~50—5~7组，50~100—7~10组，100~250—10~20组 故本例组数K=7 5步：计算组距h ，h=R/K=13/7=2
6步：计算第一组上下界限值，公式：Mix ±h/2
故：第一组 9-11 第二组 11-13 第三组 13-15
第四组 15-17
第五组 17-19
第六组 19-21 第七组 21-23 7
8步：画直方图
QC 七大手法培训讲义 第 5 页
A 、质量特性公布范围
B 在T 的中间，平均值X 基本与公差中心重合，质量特性分布的两边还
有一定余地。

这很理想。

B 、质量特性分布范围B 也落在公差界限内，但因偏向一边，故有超差的可能应采取措施纠正。

C 、质量特性公布范围B 也落在公差之内，但完全没有余地，说明总体已出现一定数量的废品，
应设法使其分布更集中，提高工序能力。

D 、公差范围比特性分布范围大很多，此时应考虑是否可改变工艺，提出生产效率，降低成本，
或缩小公差范围。

E 、质量特性分布范围过分偏离公差范围，已明显看出公差应立即采取措施加以纠正。

F 、质量特性分布范围太大，两边产生了超差，要提高加工精度，缩小分布范围。

7、管理图：考察数据随时间变化的规律的一种统计方法。

特点：1）判断生产工序过程是否处于控制状态。

2）区分质量波动量是由偶然原因引起还是由于系统原因引起。

3）计量值的控制图和计数值控制图。

作法：参照（QR-）
1） 收集数据
2） 数据分组（K 表示组数=20~25，每组数为n=5pcs ） 3） 填写数据表
4） 计算多组平均数据X 和级差R
5） 计算管理线：中心线CL=X ；管理上限：UCL=X+A 2R ；管理下限：LCL=X-A 2R ； 6） 在管制界限内，描出每5个点所计算的值，并依据取样的先后顺序将点连成一条线 7） 观察所做图形，对异常数据及时采取必要的纠正和预防措施。

分析：1）判断生产过程或工作过程处于控制状态可归纳为以下两条：
（B ）
（F ）
（E ） （A ） （C ）
（D ）
•控制图上的点不超过控制界限•控制图上的点排列没有缺陷
2）控制图没有处于控制状态的分析。

•链状----点连续出现在中心线一侧；
----当连续出现5点在中心线一侧，应注意其发展情况，当出现6点时，应开始调查。

----当连续7点在中心线一侧，判定为有异常状态，应采取措施解决。

•偏离----较多的点间断地出现在中心线一侧
----连续11点中至少有10点出现在中心线一侧时，
----连续14点中至少有12点出现在中心线一侧时，
----连续17点中至少有14点出现在中心线一侧时，
----连续20点中至少有16点出现在中心线一侧时，
•倾向----点的连续上升或连续下降的状态
----当出现7点连续上升或连续下降时，判定生产过程为异常状态。

•接近----点在上下控制界限附近出现，点接近上下控制界限；
•周期----点的上升或下降出现明显的一定间隔，是周期性变化（周期不同于链的判断，尚未有有判断标准，要具体分析）。

计量值控制图绘制实例：X-R控制图
X-R控制图数据表单位：%
2003年5月20日
—以上—。