框架施工作业指导书

1．工程概况及工程量1.1工程概况目录
1.工程概况及工程量 (1)
1.1工程概况 (1)
1.2主要工程量 (1)
1.3工期 (1)
2.编制依据 (1)
3.作业前的条件和准备 (2)
3.1技术准备 (2)
3.2作业人员的配置及资格要求 (2)
3.3作业工机具 (3)
3.4材料及设备 (4)
3.5安全器具 (4)
3.6工序交接 (4)
3.7其他 (4)
4.作业程序的步骤和方法 (5)
4.1作业程序的步骤流程 (5)
4.2作业方法 (6)
5.质量控制点的设置和质量通病预防 (19)
5.1质量目标 (19)
5.2质量通病及预防 (19)
5.3控制点的设置及要求 (20)
5.4质量标准及要求 (20)
6.作业的安全要求和环境条件 (22)
6.1作业的安全危险因素辨识和控制 (23)
6.2作业的环境条件 (25)
7.附录 (25)
1. 工程概况及工程量
1.1 工程概况
本工程为现浇钢筋混凝土结构，各层楼面及屋面为主次梁板结构，主梁为现浇钢筋混凝土梁，一级次梁为H型钢，二级次梁为工字钢，板均为现浇钢筋混凝土板。

B、C列为除氧间，跨度10.5m，在6.88m、13.67m、25.95m布置混凝土楼面，混凝土屋面为38.5m。

C、D列为煤仓间，跨度13m，分别在17.47m、32.27m、42.5m、48.6m、51.45m有混凝土楼面，混凝土屋面为61.3m。

5#机组纵向共10个轴线，①轴位置在C D列固定端侧，①～②轴轴距12m,②～⑩轴轴间距10m。

混凝土柱截面尺寸有三种B列为1800×800mm，C列为2200×800mm ，D列为2000×800mm。

1.2 主要工程量
1.3工期：
计划工期：2004年2月25日除氧煤仓间上部结构开始施工，2004年9月15日主厂房结顶。

总工期为198天。

2．编制依据
3．作业前的条件和准备
3.1技术准备
3.1.1经设计交底后，完成框架施工图纸会审，编写有针对性的作业指导书并报监理审批完；将分包队伍的资格材料报监理审批完。

3.1.2根据混凝土设计强度等级和外加剂进行混凝土试配，确定混凝土配合比；混凝土的配合比申请单和配合比通知单报监理审查。

3.1.3 完成对施工人员进行施工程序、施工工艺、质量标准、施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作。

3.2 作业人员的配置及资格要求
3.3作业工机具
3.3.1仪器、仪表
3.3.2 施工机械、机具
施工机械、机具进行检修，保证运转良好；做好易损、易坏件的备品工作；机械、机具有关的负荷实验、计量鉴定证书、使用证、能力鉴定等资料报监理备案，备查。

3.4材料和设备
3.4.1根据施工图做出钢筋、水泥、砂、石、外加剂等材料的预算，并将材料购买齐全，经监理见证取样、复试合格后方可使用。

3.4.2 准备齐施工用的模板、脚手管、扣件、方木等。

3.4.3 将施工用的对拉螺栓、PVC管、水泥砂浆垫块提前加工好。

3.4.4准备混凝土测温需埋设的测温导线和测温仪，混凝土养护用的棉被、苫布等。

3.4.5备料计划（一层需求量）
3.5安全器具
准备好安全围栏、安全警示牌、安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、防护镜等
3.6工序交接
基础施工、回填土施工完，基础柱轴线尺寸、标高测放完，并验收合格。

3.7其他
施工场地平整，施工道路畅通，施工水、电源引设到位。

4．作业程序的步骤和方法4.1 作业程序的步骤流程
4.2作业方法
4.2.1脚手架施工方案
B、C列6.9m以下使用碗扣式脚手架，6.9m以上全部采用扣件式脚手架。

脚手架的材质与规格：材质为A3；规格为外径48mm，壁厚3.5mm，无裂纹。

外架为双排脚手架，一直到顶，立管纵向间距为1200mm，横向间距为900mm；横管间距为1200mm。

内架为满堂红脚手架，立管纵向间距为900mm，横向间距为1200mm，横管间距为1200mm。

并且在梁底立管横纵向间距加密为600mm，横管间距加密为600mm。

在每一分段施工层处外2排脚手架上满铺脚手板，并搭设防护栏杆，做为工作面，满挂密目网。

在固定端○1轴西侧及B列⑧～⑨之间搭设“之”字型步道，步道搭设的宽度为1200mm，休息平台宽度为1000mm。

折返式步道坡度为1：3，步道满铺脚手板，脚手板上订防滑条，两侧搭类似楼梯扶手的护栏，并在马道两侧绑脚手板做踢脚板，步道上的脚手板要用8#铅丝绑扎牢固；架子整体及步道均用
密目网满挂，在操作平台处留出入口。

4.2.1.1搭设要求及顺序
首先必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格杆配件，搭设前要进行场地平整、夯实并设置排水措施。

按脚手架布置图放线、铺道木、设置底座或标定立杆位置。

脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行。

按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。

具体的做法：摆放扫底杆→竖立立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜支撑，上端与大横杆扣紧→安第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手板→绑护身栏杆→设挡脚板→挂立网。

1)立杆：立杆底部应加设道木（宽度大于200mm、厚度大于50mm），每根立杆的支垫面积应符合设计要求且不得小于0.15m2。

相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一。

立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧（碗扣式脚手架的上碗扣必须被限位销卡紧不再转动），不得隔步设置或遗漏。

立杆的垂直度偏差应不大于75mm。

2)大横杆：上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。

相邻步架的大横杆应错开应布置在立杆的里侧和外侧。

小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，为了满足砌筑的需要应在立杆间加设1根小横杆，无论在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。

3)剪刀撑：应联系3~4根立杆，斜杆与地面夹角为45~60度，剪刀撑应沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10米高加设一组横向剪刀撑，剪刀撑的斜杆两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2~4个扣紧点。

4)护栏与挡脚板：在砌筑平台上必须设2道护栏和挡脚板。

上栏高度为应大于1.1m 。

挡脚板亦可用加设一道低栏杆（距脚手板面0.2~0.3m）代替。

5)连墙撑设置：应随着脚手架的搭设而随时在设计位置设置，并尽量与脚手架和建筑物外表面垂直。

连墙件可采用抱箍与柱子相抱，并三跨二步布置一个（约25m2）,要梅花形布置。

6)扣件的使用要求：应使用与钢管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁扣件。

严禁使用加工不合格、锈蚀和有裂纹的扣件；扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N·m ；碗扣应盖扣牢固（将上碗扣拧紧）；扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。

4.2.1.2使用规定
1)作业层架面上实用施工荷载（人员、材料）不得超过270kg/m2。

脚手架搭设好后应经验收合格并挂牌后方可使用。

2)架面不允许堆放材料，所有材料均应码放在堆料平台上。

3)作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。

确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。

4)人在架上作业时，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。

严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

5)施工人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通道，严禁攀援脚手架上下。

6)工人在上架作业之前，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。

在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。

4.2.1.3脚手架搭设安全措施
1)雨季到来之前应做好防风、防雨、防雷等准备工作；
2)现场所有配电箱等电气设备必须设防雨罩。

3)现场电缆接头处必须有防水和防止触电的措施。

4)施工用电设施在大风、暴雨等恶劣天气后，应进行特殊性的检查、维护。

5)雨水过后应对脚手架的根部土质进行检查并及时修理加固。

6)雨后施工人员应注意防滑。

7)脚手架搭设中应统一指挥、协调作业。

8)作业时所使用的一切临时设施、工机具要提前检查，确保使用中的安全可靠。

9)脚手架上作业人员必须正确佩挂安全带并站稳把牢。

在脚手架上传递、放置杆件时，应注意防止失衡闪失。

10)安装较重的杆部件或作业条件较差时，应避免单人单独操作。

11)未设置第一排连墙件前，应加设抛撑以确保架子的稳定和架上作业人员的安全。

12)剪刀撑、连墙件及其它整体性拉结杆件应随架子高度的上升及时装设，以确保整架稳定。

13)严格按照施工规范搭设，确保构架的尺寸、杆件的垂直度和水平度，各节点构造和紧固程度符合设计要求。

14)搭设途中，严禁以抛掷的方式传递工具或其他物品。

架上不得集中（超载）堆置杆件材料。

15)禁止使用材质、规格和缺陷不符合要求的杆配件。

4.2.2钢筋工程
4.2.2.1绑扎前的准备
1)钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

2))钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

3)熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

4)做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

5)根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。

绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

6)根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

7)按要求搭好脚手架。

4.2.2.2框架柱钢筋绑扎
1)工艺流程：套柱箍筋→直螺纹套筒连接竖向受力筋→画箍筋间距→绑箍筋。

2)套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，
3)立柱子主筋，将套好套筒的上部钢筋用扳手与下部钢筋拧紧。

外漏整丝扣不超过2扣。

4)画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

5)柱箍筋绑扎
①按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

②箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

④本工程抗震等级为一级，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于1Od（d为箍筋直径）。

⑤柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。

如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

⑥柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般为1m，以保证主筋保护层厚度准确。

当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

4.2.2.3绑扎剪力墙钢筋
1)工艺流程：立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。

2)立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。

横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

3)竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。

4)剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。

5)剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。

如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆摸绑墙筋时作为连接用。

其预留长度应符合设计或规范的规定。

6)剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

7)合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

4.2.2.4框架梁钢筋绑扎
1)工艺流程
模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

2)在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3)先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

4)框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

5)绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

6)箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

7)梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

8)在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

9)梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，采用直罗纹套筒连接，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。

4.2.2.5楼板钢筋绑扎
1)工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。

2)清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

3)按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4)在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

5)绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

6)在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

4.2.2.6楼梯钢筋绑扎
1)工艺流程：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。

2)在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3)根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

4)底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

4.2.3模板工程
为了保证混凝土的外观质量，本工程采用大模板施工。

模板（包括梁柱板）采用木质大模板（九层板）外钉50×100mm木方作为加强肋，提前绘制配模图，在木工厂进行配置编号，在现场组装成形；预埋件打眼后用螺栓与模板固定，埋件周圈粘海绵胶条防止漏浆；柱子、框架梁、剪力墙模板加固采用ф14对拉螺栓及脚手管围檩联合加固，对拉螺栓加PVC 套管，拆模后抽出对拉螺栓，梁底采用丝杠顶托便于调整标高。

木模板考虑周转使用，预配两层（到13.7m），模板采用吊车拼装。

4.2.3.1安装准备
1)模板设计：模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距见模板配板设计图。

2)模板加工
①模板边框采用50×100mm的木方，要求木方两面刨光，其厚度差≤2mm 。

加强木方
间距按照模板计算结果设置。

②固定面板时要先进行选材，选择厚度、接触面一致的面板。

③面板用钉子固定在木方上，钉帽要与面板一平。

板面边角及钻孔处均刷边漆两道，防止水汽渗入板材。

④柱子、剪力墙模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口。

3)模板加工完后先试拼，及时消除制作中的缺陷。

然后进行编号，分规格堆放。

4)放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，柱子用的地锚已预埋好。

5)柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。

4.2.3.2框架柱模板安装：
1)工艺流程：弹柱位置线→抹找平层作定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→预检。

2)按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

3)安装柱模板，通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。

模板按柱子大小，预拼成一面一片，或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用木方将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。

4)柱箍用钢管制成，柱箍间距为600mm。

对拉螺栓为φ14圆钢，间距为600mm 。

用δ=12mm钢板代替“3”型垫铁，柱子及剪力墙底部要拧双螺母，防止涨模（具体尺寸详见附图）。

5)安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。

拉杆与地面夹角宜为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。

6)将柱模内清理干净，封闭清理口，进行柱模预检。

4.2.3.3剪力墙模板安装
1)工艺流程：弹线→安门洞口模板→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办予检。

2)按位置线安装门洞模板，下预埋件或木砖。

3)把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安PVC套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓为φ14圆钢，间距详见附图。

4)清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

5)模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。

4.2.3.4框架梁模板安装
1)工艺流程：弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办予检。

2)柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。

3)安装梁钢支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫道木枕。

一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距为60cm。

支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。

4)按设计标高调整支拄的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。

如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

5)绑扎梁钢筋，经检查和合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板固定。

6)用小横杆配合脚手架支撑固定梁侧模板。

小横杆间距为750mm，梁模板上口用定型卡子固定。

对拉螺栓间距为600mm，并加PVC套管。

7)安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。

将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

4.2.3.5楼板模板安装
1)工艺流程：地面夯实、铺平、垫实→安装支撑脚手架立杆→安装大小横杆→铺10×10木方子找平→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办予检。

2)土地面应夯实，并垫道木枕，楼层地面立支柱前垫通长脚手板。

采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

3)从边跨一侧开始安装，先安第一排脚手架立杆，临时固定，再安第二排脚手架立杆，依次逐排安装。

支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。

支柱间距为80cm，大龙骨间距为60cm，小龙骨间距为40cm。

4)调节支柱高度，将大龙骨找平。

5)铺大模板：可从一侧开始铺，每两块板间粘海绵胶条防止漏浆，保证拼缝严密。

6)平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

7)标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。

根据支柱高度决定水平拉杆设几道。

一般情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。

8)将模板内杂物清理干净，进行自检。

4.2.3.6预埋件制作安装
1)预埋件的制作：制作埋件用原材料要有出厂合格证，并要有复试报告合格后方可进行制作。

对于型钢埋件的加工外型尺寸要进行检验，例如：角钢的90度角。

加工时要保证埋件的规格尺寸，焊缝要合格，埋件表面要平滑，四边顺直，钢板的焊接变形要调平，并经技术员检验合格并抽样试验合格后，方可出厂到现场安装。

2)预埋件的安装：埋件的安装要根据施工图的位置，在钢筋上画出中心线。

梁侧、柱、梁底的埋件按照施工图要求的方位、标高、方向安装，并在埋件上打四个φ10的孔，与埋件孔相对应的在模板上打四个相同的孔(打孔位置一定要对应好，避免不方正)，用M8的螺栓将埋件固定牢固，并且在预埋件四周用海棉条粘贴紧密。

梁顶和平台顶的埋件用加钢筋支腿的方法固定。

4.2.3.7模板拆除
1)柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把对拉螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

2)墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。

3)楼板、梁模板拆除:
①应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。

②操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

③用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

④楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层模板全部运出后，再拆底层排架。