产品检验与试验作业程序

6.4.3 检验员正确地使用仪器/量器/标准样品实施检验，并将结果分别记录于【成品出厂检验记录单】中：
6.4.3.1 不合格成品： 放置到不合格品区，依照《不合格品管理程序》进行处理。
6.5 产品试验：品质部根据技术要求定期委外进行试验。
6.6 品质部对所有检验和试验记录进行统计数据分析并形成报表。
6.7 生产过程中的所有返工/返修，都应建立【返工/返修跟踪单】并对应相应的产品，便于产品质量的追溯。
7.相关文件
7.1 产品标识和可追溯性管理程序
7.2 不合格品管理程序
8.应用表单
8.1 零部件（原料）送检单 BST/Q-20702-01
8.2 进料检验记录单
BST /Q-20703-01
8.3 首（巡）检验记录单 BST /Q-20703-02
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6.3.1 由品质部安排人员对包装前的产品根据出厂检验规范，对产品进行逐一检验。
6.3.2 不合格的用标帖做好标识，放在不合格区域，在流程卡上注明，待返修合格后，必须予以重检。
6.3.3 例行检验员填写【产品例行检验记录单】，如实填写不良数据，每周交统计员进行汇总，进行统计分析，
表单
送检单
首巡检流程
执行检验
OK 入库
NG 不合格品处理流程
Hale Waihona Puke 进料检验记录/ 成品检验记录
不合格品处理 单 入库单
送检
执行检验 不合格品处理流程
OK 继续生产
首巡件记录单
不合格品处理 单
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1.目的：为确保物料、半成品、成品符合既定的质量标准、产品认证要求及客户的需求，特制定本程序。 2.范围：适用于物料、半成品、成品的检验与试验。 3.定义： 3.1 成品检验：入库前对产品外观、性能进行 100%的检验。 3.3 入库检验：入库前对待发货产品的外观、性能、标识、数量、包装等内容进行抽样检查。 3.34 委外实验：因内部实验能力不足而必须委托外部实验机构进行测试或校准。 4.权责： 4.1 仓 库：负责物料的收货/送检/发料以及成品的入库点收/送检/出货工作。 4.2 技术部：负责物料以及产品图纸/检验卡片/检验规范/标准样品等技术规范的制定。 4.3 品质部：负责进料、半成品、成品的检验、试验和判定，以及做好原始记录和检验状态标志。 4.4 生产部：负责产品的生产/包装以及制程/入库的送检工作。 5.流程图：（见下图） 6.作业内容： 6.1 进料检验： 6.1.1 物料进厂后，由供方将物料放置到待检区，仓管员根据送货单等信息对物料数量/型号/规格核对无误后， 同时开具【零部件（原料）送检单】通知 IQC 检验。 6.1.2 进料检验员收到通知后，依据报检单和进料进检验规范，实施检验，同时做好记录。 6.1.3 检验完毕，根据检验结果进行判定，填写来【料检验记录单】，并在送检单上签字。采购办理零配件入库 手续或退货手续。来料不合格控制具体详见《不合格品管理程序》。 6.2 过程检验： 6.2.1 检验员根据装配作业指导书/质量工艺控制卡片规定的检验频率/抽样标准等要求对各制程执行检验作业， 并依据/质量工艺控制卡片等检验标准进行判定。 6.2.2 检验员正确地使用仪器/量器/标准样品实施检验，并将结果记录于【首、巡检记录表】上： 6.2.2.1 首件检时间：在每班次生产的第 1 个产品、换人、换料、设备维修后、换模具，生产部进行首次检验合 格后，再报品质部进行确认。 6.2.2.2 合格半成品，检验员在产品流程卡上签字，并随产品流入下道工序。 6.2.2.3 首、巡检中发现不良具体处理详见《不合格品管理程序》。 6.2.3 末件检：针对公司涉及到模具制作的末件产品，由生产车间确认后，再报品质部确认。 6.3 成品例行检验：
并组织相关部门采取纠正预防措施，品质部根据整改情况，进行相应跟踪验证。
6.4 入库检验：
6.4.1 产品包装完毕入库前，生产部填写成品入库检验通知单，通知检验员进行检验。
6.4.2 检验员依据检规范中的检验方式/抽样标准对产品型号规格、包装、产品性能进行检验，并依据图纸/客户
要求/法律法规等进行最终判定。
8.4 产品例行检验记录单 BST /Q-20703-03
8.4 成品出厂检验记录单 BST /Q-20703-04
8.5 返工/返修跟踪单 BST /Q-20703-05
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附流程图： 总经理
技术部
仓库
品质部
进料检验和成品检验流程
生产部
送检
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