生产过程中的物料控制

生产过程中的物料控制
1节、生产作业计划与作业排序
2节、生产物料控制
3节、限额发料
第一节、生产作业计划与作业排序
一、作业计划的内容和目标
生产作业计划是一个达到某些生产目标的时间表，制定生产计划就是要编制这样一张时间表（一）、作业计划的内容
确定定单的加工顺序（有限顺序），即对订单进行排序；
确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间；
情况变化时，对计划进行调整或修改。

在作业计划不合理的车间，作业等待时间占总生产周期的95%
（二）、作业计划的目标
制定生产计划可也有很多目标：
A、根据顾客要求，按时完成作业加工；
B、在制品库存最小化
C、反应时间最短化
D、完成时间最小化
E、系统时间最小化
F、设备和劳动力利益利用最大化
G、闲置时间最小化
H、作业延迟最小化
加工车间的生产作业计划，也叫做车间控制、生产控制或生产活动控制。

二、作业计划的影响因素
生产作业计划取决于以下几个方面的影响因素：
（一）、作业到达模式：静态模式、动态模式
（二）、设备的数量和种类
(三)、工人和机器的比例：机器限制系统、劳动限制系统
（四）、作业的流动模式：流程式、流动式
（五）、分配作业的优先规则
三、生产控制部门的责任
（一）、安排负荷
（二）、排序：排序的详细情况可以通过计算机终端发送列表，或者打印出来，或这通过在中央区域张贴工作列表的方式传达给工人
（三）、控制:需要随时掌握每项作业的进度情况，直到作业完成。

四、作业排序规则及评估准则
(一)、排序规则
工件等待：工件的某道工序完成后，下道工序的机器正在加工其他工件，则是要等待一段时间才能开始加工，称为工件等待
机器闲置：机器已完成对某个工件的加工，下一个加工工件还未到，称为机器空闲。

良好的排序就是要使工件等待和机器空闲最小化，最常见的排序规则如下：
1、先到先服务（FCFS）
2、最短加工时间（SPT），这一排序规则的结果是平均流程时间最短，在制品库存减少
3、最早交货日期（EDD）
4、关键率（CR）
关键率，在这一规则下，加工的下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业，即优先选择临界比最小的工作。

关键率=交货日期的时间/剩余加工所需要的时间
CR>1.0意味着作业进度较计划提前
CR<1.0意味着作业进度晚于计划
CR=1.0意味着作业进度与计划同步
（二）、评估排序规则的准则
（1）、平均流程时间。

在每个车间作业任务的平均滞留时间。

（2）、系统中的平均任务数。

每天每个车间平均任务数量。

（3）、平均延迟时间。

作业任务实际完成时间超过承诺完成时间的平均值。

（4）、调整成本。

在一组任务中完成所有机器调整的总成本
例题：
排序规则的比较：
某艺术公司彩扩部，周一上班陆续接到5个用户提出的交货要求，应怎样安排？
5个用户的订单数据
任务作业时间（天）交货期（当天算起）
A B C D E 3
4
2
6
1
5
6
7
9
2
(1)、按先到先服务（FCFS）规则排序的排序情况
任务作业时间（天）交货期（当天算起）流程时间延误（天）
A B C D E 3
4
2
6
1
5
6
7
9
2
3
7
9
15
16
1
2
6
14
平均流程时间=（3+7+9+15+16）/5=10天
平均延误时间=（0+1+2+6+14）/5=4.6天
（2）、按最短加工时间（SPT）规则排序情况
任务作业时间（天）交货期（当天算
起）
流程时间延误（天）
E C A B D 1
2
3
4
6
2
7
5
6
9
1
3
6
10
16
1
4
7
平均流程时间=（1+3+6+10+16）/5=7.2天
平均延迟时间=（0+0+1+4+7）/5=2.4天
（3）、按最早交货日期（EDD）规则排序情况
任务作业时间（天）交货期（当天算
起）
流程时间延误（天）
E A B C D 1
3
4
2
6
2
5
6
7
9
1
4
8
10
16
2
3
7
平均流程时间=（1+4+8+10+16）/5=7.8天
平均延迟时间=（0+0+20+3+7）/5=2.4天
所以最短加工时间（SPT）规则安排订单的加工顺序最优。

第2节、生产物料控制
一、生产物料控制的概念及内容
生产物料控制是通过系统计划来控制物料的流动，包括对从需求识别直到转化为最终产品的整个过程的所有物料的控制。

生产物料控制包括如下内容：确定需求，对生产过程中物料的控制，物料的采购、存储和分发。

（一）确定需求
1.产品
2、工艺技术
3、经济与市场
4、企业的政策与战略
(二)、对生产过程中物料的控制
（三）、物料的采购、存储和分发
二、.生产物料控制需要的基础数据：
（一）、物料需求、
(二)、设备需求、
（三）、劳动理需求、
（四）、物资供应、
（五）、成本
成本主要包括：正式人员的人工成本、加班成本、聘用和解聘费用、库存成本、订单积压成本和库存缺货成本。

三、生产过程中物料控制方法：
（一）生产作业控制：
（1）、确定每个订单的优先权，即评估每个订单的相对重要性，目的是为了对订单的加工顺序排序
（2）、向每个加工中心发出计划表，该计划表通知生产部门管理人员，说明哪个机器设备需要完成哪些订单、订单的优先权以及每个订单的加工作应该如何完成。

（3）、随时更新在制品的加工情况
（4）、对所有加工中心进行投入-产出控制
（5）、评价加工中西的人工和机器的效率、利用情况和生产率。

(二)、甘特图
甘特图是利用作图的方法描述机器设备的作业计划和生产复核的情况，图中表述生产作业计划、个作业的起始时间、处理时间和完成时间完成情况。

第3节、限额发料、
一、物资消耗定额
(一)、材料消耗的构成
（1）、构成产品或零件净重的材料消耗
（2）、工艺性消耗
（3）、非工艺性消耗
(二)、物资消耗定额的制定
物资消耗定额可以分为工艺定额和供应定额。

工艺定额包括产品或零件的净重和工艺性损耗。

工艺定额通常由工艺部门制定。

供应定额在工艺定额的基础上，加上一定比例的费工艺损耗构成。

供应定额通常由供应部门制定。

供应定额一般由工艺定额乘上一个比例系数来确定。

1、制定物资消耗定额的基本方法
（1）、技术计算法
（2）、统计分析法
（3）、经验估计法
2、物资需要量的确定
（1）、直接计算法
（2）、间接计算法
二、限额发料的作用与依据
（一）、限额发料的含义和作用
限额发料（或称限额供料）是指按材料消耗工艺定额、生产计划资料以及企业生产过程中发生的消耗反馈数据组织供料
其主要作用：
（1）、有助于进行经济核算，促进用料单位精打细算，合理使用材料，降低消耗，减少浪费，节约物资。

（2）、有助于建立健全供料核算的原始记录，借以监督与控制合理用料及非工艺材料消耗。

（3）、有助于及时掌握物资的库存情况，生产车间用料情况和在制品情况
（4）、实行限额发料，通过开展备（下）料核算，验证物资消耗定额的先进性、合理性和准确性。

（二）、实行限额发料应具备的条件和限额供料的依据
1、实行限额发料应具备的条件：
（1）、具有先进、合理和齐全的物资消耗定额
（2）、实行集中下料
（3）、建立必要的管理制度
2、限额发料的主要依据
（1）、材料消耗工艺定额资料
（2）、生产计划资料
（3）、实际生产消耗资料
三、限额发料的组织方式
1、毛坯发料方式
根据投料计划直接向生产车间供应毛坯。

这种限额发料的方式适合于企业物资供应部门一级管理的组织形式。

2、定额拨料方式
定额拨料就是根据消耗定额资料和生产作业计划资料、实际消耗资料核定材料拨给量，有生产用料单位办理相应的领料手续，将所需材料直接拨到车间使用。

四、限额发料执行情况的对比分析
（一）、实际单耗大于定额时的原因分析
（1）、生产过程中的各种试验加大了材料的损耗
（2）、供应条件不良增加了材料的损耗
（3）、生产过程中废品量增加了材料消耗
（二）、实际单耗小于定额时的原因分析
实际单耗小于定额，一般有两种可能，一是材料定额偏大，二是在生产中有节约。

试题：
一、选择题：
1、在排序规则中，FCFS中文的含义为（）
A、先到先服务
2、在排序规则中，EDD中文的含义为（）
A、最早交货日期
3、在排序规则中，SPT中文的含义为（）
A、最短加工时间
3、生产作业计划取决于以下方面的影响因素：
A、作业到达模式
B、设备的数量和种类
C、工人和机器比例
D、作业的流动模式
E、分配作业的优先规则
4、加工车间的生产作业计划，也叫做（）
A、车间控制
B、生产控制
C、生产活动控制。