铸铁铸件技术标准及接收准则

铸铁铸件技术标准及接收准则***/***—20**
1.目的
为保证企业铸铁铸件生产、查验、接收时有所依循并合适企业质量目标。

2.合用范围
本标准合用于本企业生产的顾客没有供给或没有供给所有（有明确要求的及时归入《顾客要求—材
质》记录表中）技术标准和接受准则的灰铸铁铸件的查验和接收。

3.技术要求
3.1 资料力学性能
采纳国家标准：灰铁 GB/T9439—88、球铁 GB1348--88。

3.1.1 按单铸试棒性能分类：（中间牌号按客户要求履行）
抗拉强度硬度
球铁牌号抗拉强度
延长率 %
硬度
灰铁牌号
δb/MPa（参照值）δb/MPa （参照值）
HT150≥150143--241QT400-18≥400≥ 18130--180 HT200≥200163--241QT450-10≥450≥ 10160--210 HT250≥250163--255QT500-7≥500≥ 7170--230 HT300≥300170--255QT600-3≥600≥ 3190--270
QT700-2≥700≥ 2225--305注： 1. 查收时， n 牌号铸铁，其抗拉强度应在n 至（ n+100） MPa的范围内。

2.要求本体性能请客户明确取样部位和性能要求。

金相组织
采纳国家标准：灰铁 GB/T7216-87（石墨形态、长度；金属基体；碳化物
等）。

球铁 GB9441-88 （球化分级、球化率；石墨大小；金属基
体；渗碳体等）。

关于金像组织，用户有要求时，由供需两方约定，用户无要求时不作为查
收依照。

化学成分（%）
铸铁的化学成分一般不作为铸件查收依照。

用户有要求时，由供需两方约
定。

砂型锻造灰铸铁化学成分的参照数据%
铸件主要
化
学
成
分
牌号
壁厚（ mm ）
C
Si
Mn
P
S
<15
3.3 － 3.7 2.0 － 2.4
HT150
15— 30 3.2 — 3.6 2.0 — 2.3 0.5 － 0.8
30— 50 3.1 — 3.5 1.9 — 2.2 >50 3.0 — 3.4 1.8 — 2.1
<15
3.2 — 3.6 1.9 — 2.2 0.6 — 0.9 HT200
15— 30 3.1 — 3.5 1.8 — 2.1 0.7 — 0.9
30— 50 3.0 — 3.4 1.5 — 1.8 0.8 — 1.0
>50 3.0 — 3.2 1.4 — 1.7 0.8 — 1.0 < 0.15
< 0.12
<15
3.2 － 3.5 1.8 — 2.1 0.7 — 0.9
HT250
15— 30 3.1 — 3.4 1.6 — 1.9 0.8 — 1.0
30— 50 3.0 — 3.3 1.5 — 1.8 0.8 — 1.0
>50 2.9 — 3.2 1.4 — 1.7 0.9 — 1.1
<15
3.1 — 3.4 1.5 — 1.8 0.8 — 1.0 HT300
15— 30 3.0 — 3.3 1.4 — 1.7 0.8 — 1.0
30— 50 2.9 — 3.2 1.4 — 1.7 0.9 — 1.1
>50 2.8 — 3.1
1.3 — 1.6 1.0 — 1.2 砂型锻造球墨铸铁化学成分的参照数据
%
球铁种类
C
Si Mn P S
Cu
Mo
Mg 残 RE 残 QT40
铸 3.5- 2.5- ≤ 不 宜 铁
态 4.0 3.0 0.3 含 V 、 0.03- 0.02- 0-18
素
退 3.5- 2.0- ≤ Ti 、
0.06
0.04
QT45
体
火 3.9 2.7 0.5 Cu 、
0-10
铁 QT50 铸 2.2- ≤ ≤ ≤ W 、 素 0-7 态 2.7 0.5 0. 0. Mo 、 体 退 2.0- ≤ 07
02
Cr
+
3.5- 2.5
0.6
火
3.8
珠 光
体
QT60 铸 3.5- 2.1- 0.3- 0.5- 珠 0-3 态 3.8 2.5 0.5 1.0
光 QT70 热 3.5- 2.0- 0.4- 0.0- 0.0-
体 0-2
处 3.7 2.4
0.8
0.2
1.0
理
在保证抗拉强度、硬度及金相组织的前提下，上列各元素赞同在以下范
围内颠簸： C ±0.050% Si ± 0.050% Mn ±0.030% 。

3.1.4 依据铸件性能要求，针对铸件重量、壁厚、冷却条件等不一样对我企业生产的材质做以下分类：
材 适 原铁 孕
目
标 成
分 %
质 用 水 育
编 产 Si%
量 Si
C.E.
Mn
P
SCuMo
号 品
C
%
HT1
H 50 1.9- 0.3- 3.50- 2.2- 4.2- 0.4-
薄 1
2.1
0.5
3.65
2.4
4.4
0.6
小
件
HT1
50 中
大
H 件 1.8- 0.4- 3.35- 2.0- 4.0- 0.5- < < 2 HT2 2.0
0.6
3.55
2.2
4.2
0.8
0.
0.
00 15 12
薄 小
件
H HT2 3.20- 1.8- 3.8- 0.6- 3
00
3.40
2.1
4.1
0.9
中 1.7-
0.4-
H 大 1.9
0.6
3.35- 1.9-
4.0- 0.8- 4
件
3.50
2.1
4.2
1.0
HT2
50
薄
小
件
HT2
50
中
大
H件 1.5-0.5- 2.90- 1.7- 3.5-0.8-0.3-5HT3 1.70.7 3.20 1.9 3.9 1.10.5 00
薄
小
件
HT3
H 00
1.3-0.6-
2.8-3 1.6-
3.4- 1.0-0.4-0.25-中
6 1.60.8.0 1.8 3.6 1.20.60.40
大
件
Q铁 1.4- 1.0-
1素 1.9 1.2
3.70- 2.6-
4.5-≤
体
Q 1.3-0.9- 3.90 2.9 4.80.3
球
2 1.8 1.1
铁
铁≤≤
素0.0.
Q体 + 1.2-0.8- 3.60- 2.4- 4.4-≤ 0702
3珠 1.7 1.0 3.80 2.7 4.70.5
光
体
Q珠 1.0-0.8- 3.50- 2.2- 4.3-0.4-0.4-0.3-0 4光 1.5 1.0 3.80 2.5 4.60.80.6.5
Q 体0.8-0.8-
5 1.3 1.0
3.2 铸件外观质量要求
铸字（包含锻造日期代码、生产厂家标记、模具编号、铸件号等）要
清楚可辩并切合图纸要求或用户要求。

铸件一定质地平均、无裂纹以及影响产品性能的缺点。

铸件加工表面上，赞同存在加工余量范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔
洞类锻造缺点。

铸件非加工表面上赞同存在以下规定范围内的表面缺点：
在ф 50mm范围内，赞同存在 3 处—ф 2mm× 1.5mm的孔洞类缺点，赞
同用锻造修理胶对其填塞修理，修理处刷硝基黑漆（按规定配比稀释后
使用），而后防锈办理。

深度≤ 0.8mm孔洞类缺点，能够不修理。

交货前，铸件做好防锈办理，特别是非加工表面不得有锈迹。

铸件应清理洁净，飞边毛刺、劈缝、浇冒口节余高度不得大于0.5mm，铸件无残砂、氧化皮等。

裸露的非加工面的表面粗拙度小于Ra100。

用于夹紧定位的基准面（应与机加工单位会签确立）应清理平坦，不
赞同有残留的劈缝及任何飞边毛刺。

3.3 尺寸及形状检查
铸件尺寸按铸件图检查（当没有铸件图时，按产品图及加工余量检
查），并按客户要求填好《尺寸检查表》。

铸件尺寸公差按铸件图和产品图的规定履行。

图纸上没规定尺寸公差时，按GB6414 ─ 86 拟订以下数据履行。

铸件基本尺寸公差等级 CT
大于至678910
---160.50.7 1.0 1.6 2.2
16630.7 1.0 1.4 2.0 2.8
631000.8 1.1 1.6 2.2 3.2
100250 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0
250400 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4
4001000 1.4 2.0 2.8 4.0 6.0
10004000--- 2.6 3.8 5.48.0
注：① 手工造型依照8— 10 级履行；
②自硬树脂砂依照 7—9 级履行；
③ 机器造型依照6— 7 级履行；
④ 铸件壁厚公差可比以上一般尺寸公差降一个等级。

铸件赞同错箱值，参照 GB6414 ─ 86CT7— 8 履行。

铸件公称尺寸： 0— 100 ：0.5mm（ A-B=1.0mm）； 100— 200： 0.7mm （A-B=1.4mm） 200 以上： 1.0mm（ A-B=2.0mm）
铸件毛坯加工余量的大小按 GB/T11350 ─ 89G 级 /CT9~10 检查。

3.4 出厂查收规则
3.4.1 铸件外观质量采纳全检方式，当检查中发现不合格时，实时返工，
不合格率超出 30%时该批铸件退回检查精选。

铸件基本尺寸采纳抽检方式，检查项目及抽检率依照料客要求履行并
填写《尺寸检查表》，当抽检发现不合格时，加倍抽检，如再发现不
合格时，该批铸件返回检查精选。

供给铸件同时供给铸件查验合格证，所供给的合格证一定清楚有效，
所列数目与铸件实物数目相切合。

抽检方案：采纳一次、二次随机取样方案。

灰铸铁抗拉强度采纳一组Ф 30的单铸毛坯试棒，而后加工成标准拉
力试棒（见下列图），以试棒抗拉强度值作为查收铸件资料抗拉强度
的依照，试棒的制备和试验应切合ＧＢ 9439— 88 的规定。

3.4.6 球墨铸铁抗拉强度采纳 Y 型单铸试块（ GB1348-88），依据铸件重量、壁厚
选择相应的规格。

当灰铸铁壁厚大于20mm、重量大于200Kg；球墨铸铁壁厚大于30 mm、重量大于 2000 Kg 时，由供需两方磋商能够采纳附铸试块，地点和
性能也由供需两方约定。

如需本体试块来查验时，取样的地点，和所能达到的性能由供需两方
约定。

试棒一定能代表融化全过程的铁水质量，既正常浇注的首包倒一组或一
根，浇注中间阶段倒第二组或第二根，浇注靠近结尾倒第三组或
第三根，试棒的打箱温度要与铸件基真同样，试棒一定尺寸合格且
无锻造缺点。

硬度在铸件表面上有代表性的地点（顾客指定的除外）上测定（测前需去除表
皮 1mm）。

金相试块在试棒或在铸件表面上有代表性的地点取样（同硬度取样地点），惯例成分剖析在铸件或试棒或炉前试块上取样．
3.5 查验项目、查验频率
查验项目查验设施查验频率重要度等结果判断
抗拉强度资料试验机１次／日重点
铸
硬度布氏硬度计 3 次／日重点金相组织金相显微镜１次／批主要
件
惯例剖析 3 次／日
材
化学成分重点质炉前剖析1次/小时
有公差尺寸卡尺、新产品首批
主要
铸深度尺检
件角度角度尺５件一般
尺
卡尺、量产时每种
寸错箱值型号抽检 3 件一般
深度尺
／批
铸
表面缺点目测100%一般表面粗拙度目测100%一般
件
表面生锈目测100%一般外
飞边毛刺
观目测100%一般残留水口
内在缺点加工试车有关规定一般
合格不睦格
①四项指标所有合格四项中有不合格②四项
中有某一项不合格须进行评审 , 经评
时, 一定进行评审 , 经评审复检时 , 可加倍取赞同复检时, 可加倍取样如复检仍旧有不复检 , 只有复检项目所有时, 该批铸件即为
合格 , 且评审经总经理赞
同后 , 才赞同该批铸件放
行。

①抽检件全合格初检件中有不合②抽检件中
有不合格件一定进行评审, 时，须进行评审，经评审意复检时 , 可加倍赞同复审时，可加
倍取样检, 如复检仍旧有复检，只有复检所
有合格，件时 , 该批铸件即
且评审经总经理赞同后，格。

才赞同该批铸件放行。

切合本标准“3.2 铸件外不切合本标准“观质量要求”规定的即为外观质量要求”
合格为不合格
所有合格即该批铸件为合有1件或 1件以
格为不合格
查验批定义
灰铁融化的每６包铁水浇注的铸件定义为一个查验批次。

球墨铸铁融化的每一包浇注的铸件定义为一个查验批次。

从一批中抽检的一件铸件定义为一个单位样本大小。

3.6 查验的工作程序（刘彦）
锻造厂在生产产品（包含新产品）时，依照产品的材质成分、性能要
求及试块的制作规定浇注试块，并在试块上做好标记（材质牌号、日期）。

3.6.2 随机选用一个试块清理、切割好后，实时到加工厂按试棒图纸加工试棒，节余试块按表记在指定地点摆放。

将加工好的试棒及成分试样送至技术质量部查验，查验结果由副总工程师审查。

查验合格方可按要求在节余试块中选用试块并一同将《材质报告单》送至营业部，由营业部发给顾客。

查验不合格，在节余试块中作如上检测，假如还不合格，做以下处
理：
假如是新产品，将样件和试块作废并从头制作，程序如上，直至合格；
假如是惯例产品，则检测本体的成分，性能，并由副总工程师组织有关部门评审。

4.0 有关记录：
4.1 《顾客要求—材质》
4.2 《材质报告单》
4.3 《材质报告单清单》
5.0 有关文件：
5.1 《过程监督和丈量程序》
5.2 《产品实现策划程序》
5.3 《产品要求确立与评审程序》。