阀门质量问题经验反馈[1]

二、阀门质量问题分类
• 现场开箱质量问题
1. 2. 3. 4. 5. 标识控制 表面质量控制 装配过程控制 清洁防腐质量控制 密封试验问题 项目管理 标识 原材料 表面质量 热处理 焊接和堆焊 装配 接口尺寸 功能性试验和气动执行机构试验 清洁度及油漆
• 监造过程中的质量问题
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
2. 标识问题—案例:关于标识打印字头及标识信息不一致的问题
事件描述：监督员在设备的出厂验收时发现：用于标识打印的字头形 状不符合RCC M F2000标识的控制要求、实体和铭牌的RIN信息不 一致、阀门RIN码和产品编号在油漆后不清晰。 原因分析： 意识：按习惯做法，不熟悉RCC M F2000标记要求及方法的规定 ，即应使用无切口效应的方法作标记和金属冲章头应是圆形或球形 的要求； 检查：各种原因引起的规格书图纸升版，未在后续质量控制过程中 检查可能导致的变更信息； 操作：标识打印浅和油漆时，未对打印的标识进行保护或采取措施 。
现场开箱质量问题 1.标识控制 • 常规岛阀门标签上无功能位置码； • 核级阀门实体无唯一性的可追溯性标识； • 实体标识、物资标签、阀门铭牌及装箱文 件的有关信息不一致；
现场开箱质量问题 2. 表面质量控制 • 铸件表面存在不同程度铸造缺陷：裂纹、 砂眼、气孔、针孔、粘砂、夹砂等其他有 害缺陷； • 电器附件、执行机构和垫片、橡胶等表面 存在裂纹类及油漆脱落缺陷。
1. 项目管理 • 质量计划的控制：质量计划未被业主批准或认 可就已生产； • 见证点通知及发送：未提前7天通知和发送； • 不符合项的控制：一旦产生NCR，未按程序 要求及时发布或发布的NCR分类不正确； • 监督执行及签字：见证期间，质量计划不在现 场；见证结束，未及时在质量计划上签字；
监造过程中的质量问题 2. 标识 • 实体标识（如：RIN码）与铭牌标识或物资 标签信息不一致； • 部件标识打印字头形状不符合RCC-M标准 要求；
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
采取措施：提交E1类NCR，按要求整改后发货。 经验反馈：
对初次进入核电阀门的供应商，应重点关注RCC-M相关 章节如F2000标记的特殊要求在过程控制文件和验收中的 落实程度检查，避免标识字头可能引起部件实体存在切口 效应，从而对质量产生影响； 在更改通知下发时，应关注升版文件的种类及原因引起的 各种接口工作的变化和确认。特别是实物标识、各种标识 文件的信息一致性检查； 在油漆时，应事先对阀门标识和流向箭头标记采取措施保 护或提前策划，避免出现标识不清影响到物项验收发货。
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
采取措施：提交E1类NCR，按要求校验和整改。 经验反馈： 热处理工艺的控制，不仅应重视热处理炉设备、炉内 热电偶、温度显示仪表等检测设备的校验，同时也应 对自动平衡记录仪表进行质量控制，检查同步性和一 致性，避免温度不一致带来的热处理温度不确定性； 应重视同类问题的经验反馈。在发现该问题后，应同 步检查其他热处理设备检测仪表的校验情况，避免发 生类似问题。
阀门质量问题经验反馈 中广核工程有限公司 2011年6月23日
目录 一、前言 二、阀门质量问题分类 三、典型质量问题原因分析及经验反馈 四、总结
一、前言
• 针对各项目阀门供应商在阀门到货及制造过程中存在的质量问 题进行统计和分析，并就典型质量问题的经验反馈和大家共同 学习和交流，目的是提高国产化阀门供应商合同执行能力，增 强符合核电要求设备的能力，确保实现： 1、使阀门合同执行各方在设计、文件审查、阀门生产、质量 控制及监督等过程中能得到警示和受到启发，杜绝类似问题重 复发生； 2、将合同和技术规格书的要求通过问题发现、原因分析及获 得的经验教训传达到合同执行各方，帮助大家正确理解相关要 求。
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
6. 堆焊质量问题--案例1:堆焊工艺评定覆盖范围不全的问题 事件描述：监督员见证某供应商堆焊工序，发现堆焊部件结构和 尺寸与适用的焊接工艺评定的部件型号和尺寸存在差异。进一 步检查发现用于评定的试件结构和尺寸为其中一种型号的小规 格尺寸（项目中的设备有三种型号，尺寸范围从3/4″~6″不等 ），该评定件的堆焊评定质量按照RCC-M S8000规定的评定 试件要求，不能覆盖该项目中所有型号和尺寸的堆焊质量。由 于选定的评定件不满足RCC-M S8000规定的评定试件要求： 形状和尺寸应能代表实际产品，形状相似和尺寸递增的成批 零件，应取与最大尺寸相对应的试件作为评定件，所以造成实 际评定的评定件覆盖范围不全。
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
6. 堆焊质量问题--案例2:某常规岛阀门供应商选择的焊材硬度偏 离标准验收值 事件描述：某供应商在分包商采购的碳钢闸阀密封面堆焊材料牌 号为D577焊条，实际采购的D577焊条硬度为19~22 HRC，不 符合D577焊条标准GB984-85规定的硬度≥28 HRC。 原因分析： 质量意识：国内阀门供应商对焊材硬度的控制质量意识较差， 凭经验控制。未按照标准选择控制焊材硬度和验收堆焊工艺评 定的焊材硬度； 错误认为选用的阀门进行了型式试验和寿命试验，并且经过了 时间和实际的证明，并有一定的业绩。
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
采取措施：
书面提交设备质量监督执行情况的汇报； 按要求在设备质量计划上签字确认已完成的监督活动工序，对放弃的监 督见证点按要求提供证明资料； 培训：统一对设备质量计划监督执行的认识，并按要求执行。
经验反馈：
核电设备质量控制不但确保质量结果满意，同样必须保证监督过程也要 符合要求。避免出现管理不到位造成的潜在质量风险。
监造过程中的质量问题 10.清洁度及油漆 • 清洁用水及设备表面清洁度的检查不符合 RCC M F6000要求； • 油漆的选用：如颜色及适用的温度范围不 符合规定要求；
阀门质量问题的统计及分类
阀门质量问题的统计及分类
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
1. 项目管理问题—案例:质量计划见证点签字问题 事件描述：北方监督站对某供应商设备性能试验进行监 督时，发现用于该性能试验的设备质量计划水压试验前 设置的过程控制见证点存在部分未签字关闭情况，要求 澄清。 原因分析：各相关方对项目管理程序，质量监督实施程 序在质量计划监督执行的认识上存在理解不到位和缺乏 沟通等管理问题，导致按要求已执行完成的过程控制见 证点未及时在设备质量计划上签字确认监督行动。
现场开箱质量问题 4. 清洁防腐质量控制 • 阀门内部有异物：如：纤维、毛刺、焊渣、 砂粒、油垢、油漆； • 阀门内、外表面有锈蚀； • 油漆：油漆涂层不均匀，有流挂和脱落；
现场开箱质量问题 5. 密封试验问题 • 密封面质量：有锈蚀、异物和划痕； • 水压试验泄漏：阀门内部存在异物；
监造过程中的质量问题
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
3. 原材料质量问题—案例:关于螺钉材质不符合批准的图纸问题 事件描述：监督员在出厂验收时发现某供应商的螺钉材质为 304SS，与图纸规定的42CrMoE牌号不符。 原因分析： 质量意识：42CrMoE牌号的螺钉采购困难，供应商采购相似材 料304SS 代替； 管理问题：未按照核电管理要求对材料变更进行过程控制； 质量控制：供应商质量控制人员未按照要求进行验收和装配；
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
采取措施：停产。按RCC-M S8000标准要求重新进行堆焊工艺评定。 经验反馈： 堆焊质量控制及重要性认识：堆焊是提高阀门耐磨、耐蚀的重要途径 ，堆焊质量在很大程度上决定了阀门密封性能和阀门的使用性能。堆 焊质量是通过阀门的堆焊工艺实现，堆焊工艺是通过堆焊工艺评定验 证所拟定的堆焊部件采用的堆焊工艺正确性，而进行的试验过程及结 果评价。因此，按照标准要求实施堆焊工艺评定，从而确定堆焊工艺 参数，再通过采用已经评定的堆焊工艺进行精心的操作，堆焊出符合 要求的合格产品； 评定件的选择：审查焊接工艺评定文件时，应结合图纸和标准进行审 查，避免形状相似和尺寸递增的成批零件因选择评定件不当引起的焊 评工艺评定范围不全问题发生； 经验反馈的使用：对于有经验反馈的项目尤其应注意检查使用情况， 避免重复发生质量问题。
监造过程中的质量问题 3.原材料 • 材质选用不符合图纸要求； • 供应商对分包商的质量控制过程监督不到 位；
监造过程中的质量问题 4. 表面质量 • 铸件表面有缺陷，未按要求进行过程控制； • 铸件缺陷清除不彻底；
监造过程中的质量问题 5. 热处理 • 热处理工艺包括参数与标准或规程不符； • 仪表控制或记录仪未按规定时间校验； • 试样和热处理部件未同炉；
表面砂眼
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
4. 表面质量问题—案例：现场到货设备存在的表面质量问题
贯穿性划痕
锈蚀
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
5. 热处理质量问题—案例:热处理曲线记录偏离热处理炉内工艺温 度和设定温度 事件描述：监督员在检查完工报告时，发现堆焊消应力热处理曲 线记录显示的温度与热处理温度控制仪表的温度不一致。 原因分析： 自动平衡记录仪未按要求进行校验； 堆焊质量工艺人员和操作人员未重视堆焊消应力温度曲线指示 温度记录的检查；
监造过程中的质量问题 8.接口尺寸 • 焊接坡口尺寸不符合图纸规定； • 结构尺寸不符合图纸或技术规格书要求； • 内通道尺寸不符合图纸要求； • 开度控制不符合图纸要求；
监造过程中的质量问题 9.功能性试验和气动执行机构试验 • 试验期间电装频率不符合电装规定； • 动作时间不符合要求； • 调节阀位置度误差与规格书有偏离； • 气动执行机构强度试验和气动控制回路试 验不符合规定要求；
阀门质量问题经验反馈中广核工程有限公司2011年6月23日目录一前言二阀门质量问题分类三典型质量问题原因分析及经验反馈四总结一前言?针对各项目阀门供应商在阀门到货及制造过程中存在的质量问题进行统计和分析并就典型质量问题的经验反馈和大家共同学习和交流目的是提高国产化阀门供应商合同执行能力增强符合核电要求设备的能力确保实现
监造过程中的质量问题 6.焊接和堆焊 • 堆焊材料硬度或测量方法不符合标准规范； • 现场使用的WPS与要求不符； • 焊评检验项目不全； • 焊接参数不符合WPS要求； • 焊补WPS未按要求进行焊评；
监造过程中的质量问题 7.装配 • 部件不全：如挂瓣式截止阀未安装防转销； • 拧紧扭矩：未按要求规定或核实拧紧扭矩； • 承压边界内的螺栓未采用防松垫圈； • 零部件装配产生污染：如密封副涂抹密封脂、 运动部件阀杆涂润滑脂；
现场开箱质量问题
3. 装配过程控制 • 备品备件：法兰和螺栓材质与图纸要求不符 合； • 附件、机构：电动头、气动头、目视指示器 、密封垫片、橡胶层等存在裂纹； • 紧固件：卡套内径与标准不符；盘根螺栓不 够长；阀门螺栓偏短； • 装配：装配不到位或手轮操作费力；力矩未 控制；盘根螺栓与压盖连接处螺栓不正； • 接口尺寸：不符合图纸或技术规格书要求；
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
采取措施：提交E1类NCR，按照图纸要求重新采购42CrMoE牌 号的螺钉。 经验反馈： 应重视材料性能差异带来的后续使用风险：不同的工作温度、 压力的阀门对紧固件材质不相同。相同结构尺寸不同材质的部 件强度有差别。紧固件在阀门上直接承受拉应力，对阀体承压 、防止介质泄漏起重要作用。选用的材料必须保证在使用温度 下有足够的强度和冲击韧性，保证设备在现场振动、载荷冲击 、温度变化等工况运行时，避免发生紧固件连接失效； 加强项目管理：变更分包商和材料应按照合同B-7分包商和B-9 导则、规则和标准的核电要求进行评审和提交分析材料，证明 符合或不低于原要求；
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
4. 表面质量问题—案例：现场到货设备存在的表面质量问题
石墨垫片 缺陷
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
4. 表面质量问题—案例：现场到货设备存在的表面质量问题
零件部脱落
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
4. 表面质量问题—案例：现场到货设备存在的表面质量问题
三、典型质量问题原因分析及经验反馈
加强质量监督：制造过程控制中的检查和试验应根据合 同B-5的要求进行，当发现不符合问题，应及时采取纠 正行动消除不符合项，并按项目管理程序CP-30P-006-R 《设备制造活动中不符合项处理》要求提交NCR报告， 进行原因分析、提出纠正和预防措施； 提高质量意识：结合具体的案例，加大对核电安全文化 和质量意识的培训。