工艺纪律考核管理规定

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工艺纪律管理及考核办法
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第一章总则
工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。

第二章工艺纪律的主要内容
第一条现场作业管理的工艺纪律
1.工艺文件的管理
工艺文件是指操作指导书、工艺流程图、工艺附图、检查指导书、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；
职能部门下发的工艺文件应做到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；
量产后产品的工艺文件应做到正确率95%（包括电子文档错误）。

量产3批后达到98%，每差1%，考核50元。

正确率=正确项数/抽查项数×100%
产品设计图样、工艺文件、技术标准的完整性，要符合公司规定（由技术开发部在产品开发阶段确定技术文件的完整性要求），产品量产后完整率应达到100%，每少1项，考核200元。

各种工艺技术文件的电子存档和分发文件应统一，各班组、部门使用的同一文件应统一，标准、设计、工艺相关要求要统一，量产后，的产品统一率达到100%，每发现一处考核50元。

制造工程部班组成员负责现场工艺文件、样板的完好性，在产品生产前，班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置；
检查发现有工艺技术文件、样板因保管不善造成缺损、模糊不清的考核10元/处；作业时在指定位置没有存放工工艺文件的，考核20元/次。

工艺人员、检验人员在处理生产过程中发生的技术问题、质量问题时发现文件不正确，要及时反馈修改文件。

如脱离工艺（由于设备等原因），应履行适宜的审批手续；制造工程部班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产；工程技术人员接到反馈信息后应及时按《工程变更控制程序》变更技术文件以有效的指导生产。

一线员工要熟悉当班生产产品的工艺文件，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作。

生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。

不按技术标准、设计图样和工艺文件生产，不论生产的工件和产品如何，均以违反工艺纪律论处。

发现一次考核30元，如造成其它损失另再处理。

因违反工艺纪律而造成的质量、设备、人身事故，质量管理部应组织相关部门及时分析原因，查清责任，根据情节轻重及损失大小，进行处理。

并按有关规定，将事故原因、损失情况和处理结果及时专题上报。

发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以技术部工艺人员指导为准。

技术部工艺人员对工艺文件拥有最终解释权。

2.技术通知等临时性工艺文件的管理
职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，制造工程部有权不予执行；
技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，制造工程部相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；否则按进行考核。

技术部工艺人员有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求制造工程部相关人员按文件规定贯彻执行。

技术部工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；
制造工程部应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。

所有技术标准、设计图样和工艺文件，都要贯彻产品有关标准，严格按“文件和资料控制程序”审定，批准和使用、修订。

职能部门凡未经审批或未按规定程序下发文件的，考核50元/次，造成经济损失的追究责任。

3.过程检验管理
过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检和终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次下线合格率；
一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件及检验文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班产品当班工位自检内容和互检内容；
首件检验必须进行自检后经有资质的检验人员确认，并按照相应的规定做好标识和记录以备查询。

未进行首件的检查和确认每次考核50元。

4.缺陷管理
缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给技术部工艺人员，由工艺人员协调解决；
一线员工发现同一产品连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。

4．3检验人员发现有缺陷存在，可以停止该工序操作并通知有关人员协调解决。

对已发现有缺陷不停止生产每次考核100元，不按检验人员要求停止生产每次考核200元。

5.标识可追溯性管理
标识管理是指制造工程部班组长或一线员工在生产中进行的具有追溯性的文字记录；
生产过程中所有工序都必须有相应的标识，并做好相关记录，制造工程部每月对记录进行整理分类，并妥善保管，以备查询。

制程产品无标识、记录，记录未按要求保管的，考核20元/项次。

员工进行性能检测或其他关键重要岗位时，要严格按照工艺文件的要求或工艺的指导进行相关检测记录，并对记录的内容负责；
生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明缺陷名称和发现缺陷时间，放到指定的不合格物料存放区；
无标识或未放到指定区域的考核20元/次。

第二条现场定置管理的工艺纪律
1.场地规划的定置管理
现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应有相应的责任人负责管理；
现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效；
现场所有物品摆放均应严格按照定置管理平面图进行。

以上条款按公司“7S”要求考核。

2.物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理
生产现场所有物料周转器具、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；
生产现场存放的周转器具最高高度不得超过3m；
所有周转器具、工装板、工具、工作台（柜）等辅助性工具都应有编号，必要的情况下要有责任人标识；
员工要遵守文明生产的相关规定，对于物料周转器具、工具、物料等要轻拿轻放，更不能野蛮推拉、乱丢工作台上的产品。

3.物料的管理
.生产现场原则上只允许摆放正在生产产品的物料，如遇特殊原因停产转型时，相应的退返物料和半成品需退回临时物料存放区，并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由责任班组负责进行防水、防尘、防盗、防锈等管理。

超过六天以上的退返物料应开单退回仓库；未按要求退库的按10元/天考核。

生产现场存放物料最多数量应不超过当期排产总量，配件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放；
第三条工装夹具及设备管理的工艺纪律
1. 工装夹具的管理
工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、横具、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。

投入使用的所有工装必须是有效的；如有一项不符合上述情况的，操作人员应禁止使用该工装。

否则考核操作人员30元/次。

工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行；制造工程部认真贯彻工装管理制度，对在用的工装做到及时检修、维修、报废，保证工装处于完好状态。

计量器具应按规定周期检定和校准，以保证量值正确、统一；使用部门要建立台账，无台账的考核100元。

未建全的，按漏一项10元考核。

认真贯彻工装管理制度，对在用工装做到及时检修、维修、报废，保证工装处于完好状态。

质量管理部按工装管理制度进行检查，每发现1个问题，扣20元/次。

2.设备及动力能源方面的管理
生产设备要经常保持良好的技术状态，满足生产技术要求，设备完好率要达到95%以上，精、大、稀等关键设备完好率达到100% 。

查设备完好率报表，达不到指标的，按公司相关规定考核责任人。

根据设备维修保养制度进行检查，每发现一次不符合要求，考核30元/次。

制造工程部要有专人按要求定期检查水源（是否接通）、电源（电压是否符合规定）、气源（压力是否稳定并在相应值内）（包括压缩空气、氧气、CO2气体、氩气）。

并建立检查记录，检查无记录的考核30元。

生产现场不合格品管理的工艺纪律
1.不合格品的定义：在生产过程中发现的不合格物料、不合格半成品以及不合格成品均称为不合格品；
2．制造工程部应根据实际需要在适当的位置设立不合格品存放区，用相应颜色划出定置线，并用相应颜色的货架存放，其中红色表示报废品，黄色表示待定、待修件。

3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性；有未征得同意故意破坏不合格品或移作它用的，考核50元/次。

5.制造工程部应安排对不合格物料存放区（筐）定期清理，最长周期不应超过一周。

当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留生产现场二个工作日。

超过一天按每天10元考核责任人。

6．不接收上道不合格品。

在接收仓库或其它班组以及上道工序的物料、半成品、成品等时，一定要进行直观检查，发现不合格品一律拒收。

7．不生产不合格品。

员工一定要对自己生产的产品质量负责。

自行执行首检、中检、末检的自检及互检要求，发现异常必须马上停工。

8．不流出不合格品。

各工序、岗位员工发现自己生产的产品或接收的产品存在质量问题时，必须立即作相应标识并如实报告相关职能部门负责人，不要有侥幸心理，蒙混过关。

9．接收、生产、流出不合格品，考核30元/次。

造成批量质量事故和重大经济损失的，按批量质量事故考核处置。

第四条一线员工培训上岗的管理
．制造工程部在新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作；对特殊工序（如焊接、电工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证)；
未经培训合格，达不到相应专业、工种技术等级应知应会要求的工人，不得顶岗生产。

检查培训记录有关资料或现场抽查发现不符合要求的考核班组长50元/人。

查有关培训记录或资料，发现无操作证，每1人次考核操作者20元、班组长20元；，操作证过期，每1人次考核办公室人事管理人员及制造工程部班组长、主管各10元。

生产工人要实行岗位培训、岗位练兵，有计划地开展各种技术教育，不断提高工人的技术知识和操作技能。

．新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；
.制造工程部对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺人员口头或书面认可；
．操作人员经培训后须能看懂设计、工艺文件，熟悉技术标准，明确加工要求，能核对检查有关工装、材料或工件、设备、检测量具是否符合技术规定；做到首件必检，加工中抽查，完工后交检。

检查发现未达到上述要求而上岗作业的按1人次考核班组长、主管各20元。

第三章工艺纪律的管理
第六条工艺纪律贯彻执行和检查考核由质量管理部主管全面负责。

第七条制造工程部主管负责本部门的工艺纪律管理日常工作。

第八条现场工艺人员参与制造工程部工艺纪律管理日常工作，对工艺纪律管理负协同责任。

第四章工艺纪律的检查制度
第九条工艺纪律实行日常检查、周检和不定期检查相结合的检查制度。

第十条日常检查：制造工程部主管与制造工程部班组长、现场工艺共同负责制造工程部日常工艺纪律检查，发现违反工艺纪律现象及时纠正，并提出相应考核，考核金额按公司标准一半执行，同时记录在工艺纪律检查表上。

第十一条周检：由质量管理部主管每周不定期进行一次工艺纪律检查，并填写“工艺纪律检查记录表”。

第十二条由质量管理部主管组织公司相关部门每月至少进行一次全面工艺纪律检查，并填写“工艺纪律检查记录表”。

第十三条质量管理部把每次检查结果进行统计，并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。

第五章工艺纪律的考核
第十四条技术质量部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报，各部门根据检查结果对相关责任人进行考核（评）。

第十五条工艺纪律的考核方式分为通报（批评或表扬）、罚款、奖金等三种形式，由公司生产质量例会进行公告。

第十六条工艺纪律检查，由质量管理部统计汇总，报公司生产质量例会，对有关责任进行考核。

第十七条生产过程中，本工序发现前工序中的产品质量问题，奖励发现者考核金额的50%，如未仔细检查使问题产品继续下流，考核时负连带责任。

第六章附则
第十八条本办法由质量管理部负责修订、解释。

第十九条本办法自2010年11月1日起开始试行，试行时间为3个月，试行期间，考核可以根据情况，减半执行或不执行。

质量管理部 2010-10-20
附表：
工艺纪律检查记录表
编号：
工艺纪律检查记录表
编号：。