12座电动防爆无轨胶轮车电驱动系统的设计

构如图2所示。

图1电动汽车电驱动系统设计流程
图2电驱动系统架构
电池管理系统主要由传感器,微机控制模块,执行元件和显示器等部分组成。

系统在工作时通过传感器采集各电池的电压、电流以及温度等参数,并通过总线将参数信息传递给微机控制模块,微机控制模块根据实验所得的电池性能参数,确定电池的工作状态。

通过电机控制器控制驱动电机的动力输出,从而控制汽车的运行,并通过显示模块向驾驶员展示以下信
Science&Technology Vision科技视界
11
率分别为:式中各参数见表1。

根据P max 选择驱动电机的峰值功率,本文选择驱动机额定功率为50kW ,峰值功70kW 。

驱动电机转矩计算
驱动电机的转矩包括额定转矩和最大转矩。

最大矩T max 需要克服汽车起动时所需要的转矩和最大爬度时所需要的转矩,同时根据传动系统的最大传动max 和最大爬坡度αmax 可以确定最大转矩。

额定转矩额定功率和额定转速确定。

T max ≥1ηT G (fcosαmax +sinαmax )R r
i max =120NM
式中各参数见表1。

目前电动汽车上常用的驱动电机为异步电机和永可能降低车辆质心高度[4]。

图3底盘布置方案
本文电驱动系统在整车上的布置,主要是考虑电机和电池箱的合理布置。

传动系统应尽可能简化,车辆的质量分布要合理,同时要考虑装配维修的方便性因此采用驱动电机中置式。

因此将电池(下转第23页)
上接第12页)分为四组,由于本文采用的后驱方式,以电池组分别布置在底盘车架两侧,以及前后排座椅方。

以达到均布车身载荷,同时起到增加驱动桥的附力的作用,充分发挥电驱动系统的输出动力。

系统布框图如图3。

根据选型设计,已知参数信息和底盘的方案布置,本文的电动汽车底盘进行三维建模。

通过底盘的三维布置设计,可以了解设计过程装配布置的情况以及方便地对电驱动系统布置方案进行修改。

三维布置如图4。

图4底盘三维模型
目标函数如下所示:
其中MM=10,M=25,单元数为1000;w1=0.4,w2=0.6,=1000;HPBW
disired sum
和HPBW
disired diff
分别设置为0.08和
07。

当和波束独立优化时,HPBW 小于0.08°,PSLL 于-22.64dB 。

当差波束独立优化时,HPBW 在所有频
点都小于0.07°,并且PSLL 小于-20.39dB 。

PSLL 的果如图8所示。

对于实际工程问题,一组激励对于和0.07°,-18.75dB 。

图7和差波束的优化结果。