煤质分析结果的表示方法1

煤质分析结果的表示方法
煤的分类
煤及其产品
以煤为原料,发展燃料甲醇
方德巍房鼎业
1.以煤为原料,发展燃料甲醇的意义
我国煤与天然气资源丰富,利用煤与天然气为原料(2种化石资源),选用先进的制气技术(1个制气过程)，生产国民经济急需的燃料甲醇系列含氧化合物、液体烃类燃料和低碳烯烃（3类化工产品），即“2－1－3”技术，是我国发展经济与保障能源安全的重要战略部署。

本文主要阐述发展煤基燃料甲醇的意义。

20世纪40年代以来，石油一直在世界能源结构中占主导地位，是国际社会赖以生存和发展的基础。

但由于几十年来大量开采，石油资源短缺已显端倪，并出现多次石油危机。

因此寻求石油替代能源的任务非常迫切，在此情况下，煤成为首选的石油替代能源。

进入21世纪以来，能源结构的多元化已成为不可逆转的发展趋势。

我国的能源结构调整更显迫切。

我国石油资源有限，目前剩余探明可采储量为22亿多吨，仅够
开采数十年。

我国已从石油输出国变成进口油国，这两年，每年进口原油约7000余万吨，成品油约3000万吨，这使我国的经济，尤其是汽车工业的发展受到限制。

而另一方面，我国煤炭资源丰富，剩余探明可用资源近1万亿吨，可供采用一、二百年。

因此，迅速发展新一代煤化工，发展煤基合成气制燃料甲醇，作为车用燃料，以补充石油资源非常必要，也十分紧迫。

可以预见，从可持续发展战略考虑，我国的汽车燃料将实施烃类（汽、柴油）、醇醚（甲醇、二甲醚）和燃料电池多体系并举的路线。

2．消除顾虑，努力推广车用燃料甲醇
社会上对推广车用燃料甲醇有种种顾虑，归纳起来有6个问题，即使用毒性、发动机动力性、尾气排放安全性、醇油互溶性、材料腐蚀性、溶胀性和运营使用经济性，前5个是技术问题，后1个是经济问题。

现对这六个问题发表看法，供参考。

（部分内容参考潘奎润教授“甲醇汽车对环境与健康的影响”一文。

）
2．1燃料甲醇毒性
由于受假酒事件影响，甲醇毒性使人关注。

必须搞清一个概念，甲醇与汽油一样，均具中等毒性。

甲醇不可饮用，不可溅入眼中；汽油也不可饮用，也不应溅入眼中，甲醇是单一化合物，其毒性清楚，不致癌；汽油是多组分混合物，由几百种烃类组成，其中还含一些强烈致癌物，如丁二烯、芳烃等。

甲醇工厂与车间的工人长期从事操作，未发现健康有异常，长期从事甲醇汽车试验与驾驶甲醇汽车的司机，未发现因甲醇而中毒。

理论与实践表明，只要遵守使用规程，甲醇作为燃料是安全的。

举一个题外的例子，“电”是很危险的，触电会死亡，但只要采取切实措施，重视用电安全，电已造福于全人类，电已成了人类不可缺少的朋友。

2．2发动机动力性
甲醇化学组成单纯，辛烷值高，含有49.9%（W）的氧，完全燃烧时所需空气量比汽油少，燃烧产生的尾气带走损失的热量也相应减少，发动机热效率得以提高。

对低比例（甲醇含量≤15%）甲醇燃料，山西省在多种型号汽车上进行了长时间试验，汽车发动机无需改造，其功率、加速性、最高最低车速、爬坡性、起动性与汽油车比，均无变化。

对高比例（甲醇含量≥85%）甲醇燃料，汽车发动机需要改造，其动力性能优于汽油车。

2．3尾气排放安全性
甲醇燃料汽车的常规排放物比汽、柴油车低60%，国际能源机构所作的评估报告认为甲醇汽车常规排放性能比汽油车好，比洁净燃料CNG和LPG略好，NO X的排放是各种燃料中最低的。

甲醇燃料汽车的非常规排放物中没有汽、柴油车排放物的致癌物丁二烯、苯与颗粒物，非常规排放尾气中甲醛含量经尾气催化处理后低于汽、柴油车。

低温起动时尾气排放的甲醛可通过设置的催化转化装置加以解决。

2．4醇油互溶性
甲醇与水可按任何比例互溶，但甲醇与汽油在室温范围内不能按任何比例互溶。

为此：第一，燃料甲醇中水要尽可能少，因为水对醇－油互溶影响很大，即使带入少量水分，也会使已互溶的甲醇－汽油重新分层。

第二，加入助溶剂，甲醇的同系醇类是很好的助溶剂，而异构醇类的正构醇类效果更好，随着炭原子数增大，其助溶性能也增大，丙酮、乙醚等酮、醚类物质也是很好的助溶剂，而正构烯烃基本上无助溶作用。

各地已研制出多种醇－油互溶剂，并已作为商品出售。

2．5腐蚀溶胀性
甲醇燃烧过程中尾气的甲醛、甲酸、水蒸汽、未燃甲醇等对金属表面有腐蚀性，磨损较严
重的是燃烧室周围的机件。

此外，甲醇还会使一般的橡胶与塑料件产生溶胀。

防止腐蚀磨损与溶胀的措施：一是改变机件的材质与热处理工艺；二是采用甲醇汽车专用润滑油与添加燃料腐蚀抑制剂；三是使用发动机尾气催化处理器，减少排放中甲醛等含量。

现在，解决腐蚀、磨损与溶胀，在技术上已无问题。

2．6使用经济性
煤制甲醇的实际生产成本约为800元（大型装置）～1200元（中小型装置）。

有3个因素还可使甲醇成本下降，一是在煤矿产地建甲醇装置，原料价格更具有优势；二是随着有我国自主知识产权的新技术的应用，无需引进口技术与装备；三是装置的大型化，预计吨醇成本可降低到650～800元。

相对于汽、柴油的价格，甲醇燃料在经济性上具有竞争性。

由于经济性是燃料甲醇实行市场化的关键之一，除燃料甲醇的成本外，还牵涉到甲醇汽车的制造成本（或原汽车发动机改造成本）、燃料甲醇的输配运营成本等，从山西等省的示范情况来看，这些成本与汽柴油相比增加不多，具有明显的经济效益。

3．统筹安排，抓细车用燃料甲醇推广中的几个环节
燃料甲醇推广是一个系统工程，要统筹安排，至少包括制定燃料甲醇标准、建立燃料甲醇示范装置、组织燃料甲醇输配供应、做好燃料甲醇汽车发动机开发等环节。

其中制定标准是政府的事，建立生产装置是化工行业的事，组织输配供应是商业部门的事，改造发动机是汽车行业的事。

3．1制定燃料甲醇标准
燃料甲醇与化学品甲醇应有一定的区别，燃料甲醇对水分含量有明显要求，但对高碳组分含量的要求没有必要像化学品那么高，甚至还应尽可能提高产品中高碳组分的含量。

因为高碳组分的存在对醇油互溶有利，对燃烧运行也有利。

目前尚无燃料甲醇的国家标准，山西省在长期进行燃料甲醇与甲醇汽车的试验与示范的基础上建立了燃料甲醇的省标：“车用燃料甲醇（DB14/793－2002）”和“M5、M15车用甲醇汽油（DB 14/792～2002）”。

其中对车用燃料甲醇提出的技术要求是：密度（20℃）791～795
kg/m3 ，水分含量≤0.15%，沸程（101.3KPa）64～66℃，酸度（以HCOOH计）≤0.005%，碱度（以NH3计），≤0.002%，蒸发残渣含量≤0.005%，羰基化合物（以CH2O计），≤0.015%，辛烷值（RON）≥110。

3．2建立燃料甲醇生产示范装置
燃料甲醇生产示范装置可起带头羊的作用，应该对我国自主知识产权的技术进行系统集成，建设以下4种类型的燃料甲醇生产示范装置：（1）以煤为原料的中小合成氨厂联产燃料甲醇。

目前我国联醇厂不少，但规模偏小，开开停停，竞争不过大型装置，因此中小化肥厂联产燃料甲醇的质量一般应达到年产5万吨以上才具备竞争力与生命力。

（2）以煤为原料的中小合成氨厂改产低压燃料甲醇，由于单产甲醇，其规模更应考虑经济性，产量一般应达到年产8～10万吨。

（3）以焦炉气为原料年产10万吨燃料甲醇示范装置。

（4）以高硫煤为原料年产30～60万吨以上的大型燃料甲醇装置。

本文第4节将对这几种工业示范装置的建设提出看法。

3.3组织燃料甲醇输配供应
在组织燃料甲醇输配供应方面，以下一些意见可供参考：（1）有专家建议，与汽油加臭可供识
别一样，燃料甲醇可采用加色措施以供识别。

（2）可在现有常规汽柴油加油站场地增设一套甲醇输配加注装置，供应M100燃料甲醇或M5～15醇油燃料，（3）对甲醇汽油的添加剂、防腐剂、互溶剂等的生产采取定点生产与经营许可证度，由生产单位向输配加注的加油站提供。

（4）甲醇汽车有明确标志，如“全燃料甲醇汽车”或“M5～15比例燃料甲醇汽车”等。

（5）对使用燃料甲醇的汽车及燃料甲醇加油站要有一定的政策优惠。

3．4改造甲醇汽车发动机
当使用低比例甲醇汽油掺烧时，汽车发动机无需改造；当使用M15～100时需对汽车发动机进行改造。

国内在这方面已积累一定经验。

如太原理工大学与榆次新天地发动机制造公司研制成功了M85多点电喷发动机，并已投放市场。

目前国内加装全甲醇（M100）燃烧装置的试点工作稳步推进，仅山西省就有近千辆M100汽车在8城市运行，运行情况良好，实现了在用车燃烧甲醇方面的突破。

4．系统集成，建设燃料甲醇生产示范装置前已述及，为发展燃料甲醇生产，推广燃料甲醇应用，应建设多种类型的生产示范装置。

4．1年产5万吨左右中小合成氨厂联产燃料甲醇装置
我国原有1000多家小合成氨厂和50多家中型合成氨厂，这几年在剧烈的市场竞争中，有约一半的小型合成氨厂和个别中型合成氨厂关闭与停产，坚持生产的企业效益时好时差，决定于化肥价格的走势。

为了适应化工企业发展的趋势，提供企业的经济效益，中小合成氨装置势必要进行结构调整，走产品多元化之路。

而以煤为原料的中小合成氨装置联产甲醇使合成气中的氢与氮合成氨，氢与一氧化碳合成甲醇，充分利用煤基合成气的有效组分，减少二氧化碳的排放。

对企业而言，增加了一种碳一化工产品，提供了经济效益，减少了环境污染，既保证了农业化肥的需要，又提供了车用燃料，具有重要意义。

合成氨装置联产燃料甲醇的技术路线有“串联”与“并联”两种工艺。

（1）串联式联醇工艺
甲醇合成的位置在脱硫工序之后，微量一氧化碳脱除（铜洗或甲烷化）之前，将甲醇合成串联嵌入在合成氨流程中。

串联流程的优点明显：增添了一种新产品－燃料甲醇；进铜洗的一氧化碳负荷降低，甚至可用“双甲”工艺；变换工序的变换率适当放宽，可节省蒸汽；还可使用氨厂扩产时闲置不用的合成塔外筒、循环机等设备。

串联联醇，投资省，上马快。

串联联醇存在的问题是全气量通过甲醇合成，精脱硫负荷较重，若舍弃精脱硫而“拼”铜基催化剂，则甲醇催化剂使用寿命太短，反而得不偿失。

国内湖北化学研究所等单位研制开发出行之有效的精脱硫技术，可在接近常温下用复合脱硫剂将硫含量降至0.1ppm以下，使甲醇合成催化剂使用寿命达2年。

（2）并联式联醇工艺
氨、醇两条生产线并联，合成氨维持原生产路线，甲醇生产线与之并联，固定床气化生产符合甲醇生产要求的水煤气，将氨合成与甲醇合成两个工序的弛放气中的氢用变压吸附法或膜分离法回收，配入水煤气，混合作甲醇原料气。

这种流程，甲醇生产线简洁、适用，由于甲醇原料气由水煤气与回收的氢气混合制成，（H2-CO2）/(CO+CO2)接近于2，可省去变换与脱碳工序。

甲醇原料气量并非合成氨全气量，原料气量少，精脱硫负荷低，精脱硫比较有效，甲醇合成催化剂适用寿命延长。

由于氨、醇流程分开，甲醇可以在中压（11～12Mpa）下合成，也可在低压（5～6Mpa）下合成。

合成氨联产燃料甲醇必须要有一定的规模。

若甲醇燃料规模小于5万吨/年，效益甚微。

技术经济评价认为，要搞就搞5万吨/年以上的燃料甲醇装置。

对目前6～20万吨/年的合成氨装置
，在适当进行扩产的技术改造过程中，可采用联醇工艺，生产5～15万吨/年的氨，并副产5万吨/年甲醇，此时联产装置的醇氨比为（1:3）～（1:1）。

醇氨比低时，联产装置的指标比较容易控制。

醇氨比较高，接近1:1，操作指标较难控制，但并非不能控制，原北京化工试验厂就达到1:1的醇氨比。

合成氨联产甲醇的合成工序完全可以用成熟的国内技术，杭州林达公司研制的均温型甲醇合成反应器良好的适用效果。

还值得一提的是，由于将燃料甲醇作为产品，而不是生产化学品，所以主要将粗甲醇中的水分精馏掉即可，此时只需一个精馏塔，精馏工序的能耗可大大节省。

4.2 年产10万吨左右、中小合成氨单产低压燃料甲醇装置
中小合成氨厂若改为年产10万吨左右单产低压甲醇装置，应考虑以下改造事宜。

（1）制气工序
沿用该厂原有制气装置，如UGI炉间歇制气装置，但需生产水煤气，当固定床UGI气化炉由生产半水煤气改为生产水煤气时，其发气量要减少20％左右。

（2）耐硫变换工序国内耐硫变换催化剂研发起步晚，但研制、开发、推广速度快，目前已有多种型号Co-Mo型耐硫变换催化剂产品用于工业生产，主要开发单位有湖北化学所、齐鲁公司研究院、上海化工研究院、辽河催化剂厂等。

我国的耐硫变换催化剂具有宽温、宽硫、高强度、高抗水合性、高抗氧化性与低生产成本等特点，具有自主的知识产权。

（3）湿法脱碳脱硫工序
国内已有多种脱除气体中CO2、H2S的方法用于生产实际，作为物理吸收法的有碳酸丙烯酯法、聚乙二醇二甲醚法（NHD）、N-甲基吡咯烷酮法（Purisol）、低温甲醇洗法（Rectisal）、常温甲醇洗法（Amisol）、环丁砜法（Sulfinol）等，作为烷基醇胺法的有一乙醇胺法（MEA）、二乙醇胺法（DEA）、甲基二乙醇胺法（MDEA）和空间位阻胺法等，作为碱性溶液吸收法的有苯菲尔法（Benfield）、改良G-V法、改良B-V法等。

作为低压单醇生产，推荐较多的是NHD法和Rectisol法，国内几套年产10～20万吨甲醇装置基本上用此两种方法。

（4）干法精脱硫工序
活性碳、氧化铁、氧化锌等均可作为H2S的干法脱硫剂；有机硫可通过水解催化剂转化为H2S。

国内在干法脱硫方面已积累丰富经验，特别是湖北化学所、齐鲁研究院等研究成果产业化后提供了低成本、高效的精脱硫方法。

（5）甲醇合成
对年产10万吨左右燃料甲醇的低压甲醇合成装置，华东理工大学开发的具有自主知识产权的绝热－管壳复合式甲醇合成反应器催化床层温度分布合理，可副产中压蒸汽，床层温度调节方便，床层中消除了壁效应，绝热层可吸收原料气的微量硫而大大延长使用寿命，山东鲁南化肥厂使用此种反应器催化剂使用周期长达3年。

杭州林达公司开发的均温型甲醇合成反应器也是一种性能比优良的反应器。

（6）甲醇精馏
当生产化学品甲醇时，可采用双塔精馏或三塔精馏；当生产燃料甲醇时，要去除水分，单塔即可。

若采用加盐精馏，则效果更好。

4.3年产10万吨左右，以焦炉气为原料生产燃料甲醇装置
焦炉气是生产甲醇的重要原料，目前尚未得到重视与利用。

以山西省为例，全省每年放空的焦炉气达100亿M3，而建设一套年产10万吨燃料甲醇的装置仅需焦炉气2亿M3，若将山西省放空的焦炉气50％利用，即可生产250万吨甲醇。

焦炉气制甲醇的工艺包括焦炉气脱硫－焦炉气转化－
合成气压缩－甲醇精馏等工序。

其中脱硫、合成、精馏已如前述，所不同之处在于焦炉气的转化。

生产甲醇的合成气若以焦炉气为原料时，需采用焦炉气纯氧部分氧化法制气。

我国江西第二化肥厂与山西红洞焦化厂已有十多年焦炉气富氧加压催化部分氧化制气合成氨原料气的运行经验，长寿有乙炔尾气纯氧部分氧化制甲醇原料气的经验，因此焦炉气纯氧部分氧化法制甲醇原料气装置的设计、制造、运转及催化剂供应完全可立足于国内。

4．4年产30～60万吨以上，高硫煤为原料生产燃料甲醇装置
国外甲醇装置生产技术的特点是生产装置大型化、节能减耗经常化、过程控制集总化、联合生产普遍化与经济效益最优化，其中甲醇装置向大型化的经济规模发展是甲醇装置发展的重要趋势。

文献报道，印度尼亚2000吨/天的甲醇装置已运行4年。

特立尼达与多巴哥2500吨/天甲醇装置于2000年投产。

鲁奇公司拥有以天然气为原料的单系列1000吨/天的甲醇装置技术。

日本东洋工程公司已设计5000吨/天的甲醇装置。

现代甲醇生产技术几乎均为中低压法，英国ICI公司与德国Lurgi公司的中低压甲醇生产占全世界甲醇产量的70％以上，此外TopsФe公司、Uhde公司、三菱气体化学公司也分别推出各自的技术。

近年来，我国甲醇生产装置发展迅速，但生产规模偏小，效率较差，开工率不足，在与国外大型甲醇装置竞争中不占优势。

为此，我国应结合新一代煤化工的发展，考虑在山西、重庆、陕西、山东等地建设若干套30～60万吨/年的大型燃料甲醇装置。

从目前情况来看，我国自行设计、制造与运行大型甲醇装置已积累了足够的技术基础：（1）在制气方面，水煤浆为原料的大型气化炉已运行多年，可实现长周期运转。

具有自主知识产权的新型水煤浆气化炉和干煤粉加压气化炉正在积极开发中，不久即可面世。

（2）各种高效、实用的脱碳、脱硫工艺已成熟，并用于工业生产。

（3）耐硫变换、干法精脱硫、甲醇合成的催化剂、净化剂均已实现国产化。

（4）新型甲醇合成反应器已形成我国专用技术。

（5）精馏装置已达到低能耗和优化的水平。

“八五”、“九五”期间，我国主要依靠自己的技术建成了多套10～20万吨/年甲醇装置，我们完全可以在借鉴国外技术最新发展的前提下，在有资源优势和交通运输优势的地区建设60万吨/年燃料甲醇装置。

需要提及的是华东理工大学开发了“绝热-管壳复合型甲醇合成反应器”(专利号96222256.9)、“径向螺旋冷管副产蒸汽甲醇合成反应器”（专利号99225842.1）、“内冷-管壳复合型甲醇合成反应器”（专利号02260972.5），均已形成专利技术。

前者作为“九五”攻关成果已在鲁南化工集体公司实施，成功投产，获2002年中国石油与化学工业协会科技进步二等奖，为大型甲醇国产化奠定了良好的基础。

后者更适合于30～60万吨/年的甲醇装置选用。

目前国内已掌握了建设30～60万吨/年甲醇装置的设计技术，也具有丰富的工程经验，可以自主建设30～60万吨/年燃料甲醇的生产装置。

我国煤基“甲醇、二甲醚”联合生产发展前景分析
[慧聪化工行业]目前世界甲醇生产企业产能已开始呈现过剩苗头，我国一批甲醇在建项目即将投入生产，甲醇原料生产产能正处于迅速上升时期，而附加值
高的甲醇下游产品开发能力则相对弱势、规模较小。

针对甲醇和甲醇下游产品尤其是替代性能源二甲醚的发展现状，当务之急是必须调整好”甲醇-二甲醚”合成工艺的生产，避免煤化工企业一窝蜂上马造成的产能迅速过剩。

一、甲醇需求和产能均在迅速增长，投资和市场风险增大
据神华宁煤集团项目部总经理孙照亮介绍，2005年世界甲醇需求量超过了3320万吨，甲醇供应量约为3410万吨。

预计2006年世界甲醇需求量为3800万吨左右，到2010年世界甲醇产能将达到5099万吨，需求量约4226万吨，过剩800万吨左右。

今后5年内，亚太地区甲醇需求量将从每年1300万吨增加到1800万吨。

世界甲醇生产格局的变化导致消费格局发生了重大变化，欧美、日本等工业发达国家已由甲醇自产自给国家转变为主要进口国，加拿大、东欧、中东等国家已成为甲醇的主要生产国。

目前，我国甲醇生产企业大约有200家，但是整个甲醇生产格局呈现出规模小、分散的特点。

产能在10万吨左右的只有中石化集团的四川维纶厂、大庆油田甲醇厂、上海焦化公司、榆林天然气化工公司、长庆油田中国天然气公司青海分公司等几家。

2005年我国甲醇实际产量为535.6万吨，比上年增长21.6%，甲醇进口量为136.03万吨，出口量为5.45万吨，成为世界上第二大甲醇消费国。

与甲醇消费量增长相比，国内甲醇的产能也在迅速提高。

据不完全统计，目前国内在建的甲醇生产能力最低达到1300多万吨，拟建的有2000多万吨，按照在建甲醇项目以及已经规划的建设项目产能计算，到2010年，全国甲醇年产能将达到5000多万吨。

而近两年我国甲醇消费量仅维持在400万吨-600万吨左右，甲醇行业已显现出产能过剩的苗头。

虽然生产甲醇利润可观，但继续无序发展将有很大的投资风险和市场风险。

甲醇市场评估机构-上海易贸信息咨询公司估测指出，2008年下半年到2009年国内甲醇行业供不应求的状况将发生变化，迅速提高的产能将很快超过市场的需求。

目前国内甲醇年产量达600万吨，但市场需求不到500万吨，除掉甲醇掺烧比例不规范的因素，在现有正常条件下，国内民用和工业使用甲醇数量应该维持在每年400万吨左右。

二、甲醇下游产品二甲醚市场前景广阔
神华宁夏煤业集团总经理王俭介绍，目前，全球的二甲醚每年生产能力约为20. 8万吨，产量约为15万吨。

亚太地区二甲醚的生产能力占全球产能的32.3%，产
量约为4.2万吨。

二甲醚的市场需求潜力巨大，已成为煤化工行业领域中的一个投资热点。

目前国外二甲醚的主要生产厂家为美国Dopnt公司、荷兰AKZO公司、德国DEA公司等，其中德国DEA公司的生产能力最大，每年约生产6.5万吨。

目前世界上50%的二甲醚用做溶剂和气雾剂的推动剂，35%用于生产硫酸二甲脂，15%作为燃料和其他用途。

据预测，二甲醚作为柴油的主要替代燃料，200 5年亚洲地区的年需求量将达3000万吨。

近年来我国二甲醚生产发展迅速，目前有20多家生产企业，总生产能力每年约为12万吨，已经占到全球二甲醚产量的一半以上。

但生产呈小规模、分散化状态，仅有山东久泰、四川泸天化两家实现了2万吨产量。

民用部分主要是掺入石油和掺入液化气，约占8万吨-9万吨左右。

工业上主要用于制造发胶和各种喷雾剂，约占1万吨-2万吨左右，主要作为气溶胶、气雾剂和喷雾涂料的推动剂、合成硫酸二甲脂等。

随着我国石油消费的迅速增长，二甲醚作为一个清洁型的替代石油能源和良好的掺烧能源渐渐得到市场的青睐，目前华东、华南液化气公司对二甲醚的需求量很大。

神华宁夏煤业集团“甲醇-二甲醚”项目销售处副处长黄斌通过对华东、华南市场的二甲醚市场调研指出，目前仅华南市场对二甲醚的需求就可以达到100万吨左右。

由于国内二甲醚企业生产规模太小，二甲醚的需求量却很大，短时期内二甲醚供求比例严重失衡。

三、“甲醇-二甲醚”合成工艺优势明显，可降低甲醇生产的市场风险
二甲醚作为柴油的替代燃料，市场空间广阔，具有清洁、动力性能好、污染少、易储存等特点，综合性能远优于液化气、天然气、甲醇、乙醇等。

中科院院士倪维斗表示，推进煤气多联产技术，应该适度发展“甲醇-二甲醚燃料”路线。

每合成1吨甲醇耗煤约2-2.2吨，在汽油中掺混5%-15%的甲醇对汽油使用性能、经济效益几乎没有影响。

目前我国汽车工业发展迅速，预计2010年柴油消耗量将达到1.1亿吨-1.17亿吨左右，国内石油生产已无法满足需要，每年要花大量外汇进口石油和成品柴油，这将威胁国家能源安全。

如果按照二甲醚对柴油的替代率为5%计算，到2010年国内对二甲醚的需求量约为674万吨，以目前二甲醚的技术开发和规模发展而言，供求关系短时期内将难以改变。

在我国目前“煤多、油贫、气少”的能源格局下，国内气基甲醇、油基甲醇、煤基甲醇厂家纷纷希望上马煤基二甲醚，以实现“甲醇-二甲醚”两条腿发展战略。

“甲醇-二甲醚”工艺不复杂，技术上也很成熟，经过脱水工艺之后，甲醇就可以变为二甲醚。

一旦未来几年甲醇销路不好，甲醇企业可以把部分甲醇脱水制成二甲醚；而一旦二甲醚市场推广受阻，企业则以销售甲醇半成品为主，这样就形成了一个“甲醇-二甲醚”的新型发展思路。

神华宁夏煤业集团“甲醇-二甲醚”项目销售处处长姚敏认为，发展“甲醇-二甲醚”。