离心式排风机安装施工方案及技术措施

离心式排风机安装施工方案及技术措施
1.1安装方法
1。

2。

1进口设备
进口风机类设备采用整体安装法.除非外方或甲方有特殊要求，一般不作解体.说明书中无要求者一般采用垫铁安装。

说明书中内容与本方案要求不一致的，以说明书要求为准.
1。

2。

2国产设备
国产风机类设备不管供货状态如何，如果制造厂和甲方没有特殊要求，一般采用解体安装法和有垫铁安装。

驱动电机功率＞45kw或甲方有特殊要求或怀疑电机有问题的,电机要在电气有关人员的配合下作抽芯检查。

≤45kw的不作解体。

电机的出厂日期大于12个月的,轴承要换油。

风机和轴承箱要全部解体、清洗、检查。

2.3安装程序
2。

3。

1预留螺栓孔
技术准备→基础验收→开箱检验→轴承箱安装→电机，风壳安装→一次找平找正→一次灌浆→解体清洗,组装→二次找平找正→二次灌浆→联轴节对中→工艺管道安装→联轴节复查→试车准备→单体试车→交工验收
2.3。

2预埋螺栓
技术准备→基础验收→开箱检验→解体清洗→轴承箱安装→找平找正→电机风壳安装→灌浆→联轴节对中→工艺管道安装→联轴节复查→试车准备→单体试车→交工验收
整体安装设备无解体、清洗、检查、组装等项目.
2.4主要安装技术要求
2。

4。

1垫铁安装
垫铁应根据设备重量和地脚螺栓尺寸计算后按规范选取,垫铁表面应平整，无飞边毛刺和氧化皮。

斜垫铁要成对使用，斜度以1／20为宜.
垫铁应安放在地脚螺栓两侧和其它受力集中处,地脚螺栓间距小于300毫米时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。

垫铁层数一般不超过4层,高度30～70毫米，相邻两组垫铁间距500毫米左右.
垫铁与设备底座应接触均匀，用0.05毫米塞尺检查时塞入长度不得超过垫铁长（宽）度的1／3。

设备找平找正后，垫铁组应露出设备底座10~30毫米,垫铁层间要进行点焊。

安装在钢架上的垫铁要与钢架焊牢。

垫铁安装后24小时内要进行二次灌浆.
2。

4。

2地脚螺栓
地脚螺栓应垂直安装，与预留螺栓孔四周的间距不小于15毫米,且不得挨住底部。

砼强度达到75%时,可把紧地脚螺栓.把紧后,螺栓应露出螺母1.5~3个螺距.露出部分要涂油保护。

把紧地脚螺栓应均匀进行，力矩按规范要求。

2。

4。

3找平找正
2。

4.3.1离心式风机
(1)标高:标高在设备底座下面或轴心线上测量，允许偏差±5毫米。

（2）中心线位移≤5毫米
（3）水平度:水平度在轴承箱中分面上或轴的延伸端上测量，风壳水平在出风口法兰面上或机加工面上测量，风壳水平仅作为参考，以保证风壳和转子轴的对中为准。

电机不考虑水平，以保证和轴承箱的对中为准.
整体安装的轴承箱：纵、横向水平允差≤0。

10／1000
两半安装的轴承箱：每个轴承箱的纵向水平≤0。

04／1000,横向水平≤0。

08／1000
主轴的水平度:≤0。

04／1000
(4）两半安装的轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度≤0。

06毫米.可测量轴承箱与主轴两侧密封的径向间隙之差.
2。

4.3.2轴流式风机
（1）标高，中心线位移要求同2。

4。

3。

1（1）。

(2）水平度：
整体安装水平度和垂直度在底座和风筒上测量,≤1／1000
解体安装水平度在主轴和轴承箱中分面上测量，≤0。

1／1000
两半安装的轴承箱轴承孔对主轴线的同轴度，≤ 0.1毫米（3）垂直安装的风机其水平度在轮毂或减速机加工面上测量，≤0.1／1000
2.4.3。

3罗茨式风机
(1）标高，中心线位移要求同2.4。

3。

1（1）。

（2）水平度：纵横向水平度在主轴和进排气法兰面上测量，≤0。

2／1000 2。

4。

4解体清洗和组装
2。

4.4。

1离心式风机
（1）解体清洗
将机壳和轴承箱拆开，清洗转子、轴承体和轴承.转子直接装在电机轴上的风机可不拆卸。

清洗用的溶液要符合有关规定.
轴承箱的冷却水管道要畅通,并进行水压试验。

调节机构应清洗洁净，转动应灵活。

（2）轴承箱组装
轴承箱组装前应进行煤油试漏.
滚动轴承轴承箱：检查轴承的轴向游隙，应符合出厂技术文件的说明。

检查轴承压盖与轴承外圈的轴向间隙：固定侧≤0.10；活动侧间隙＝∆L＋0。

15 ∆L=α×L×∆ｔ式中：L为两轴承间的距离
∆ｔ为轴与壳体（轴承）的温度差,一般取10～15℃
α为轴的线膨胀系数（钢=12×10—6
)1／℃
0。

15为膨胀后的剩余轴向间隙
滑动轴承轴承箱：检查滑动轴承下瓦与轴的接触情况,接触面积≥60％，接触长度≥瓦长的80％.推力轴承与止推盘的接触面积≥70％止推面积.轴瓦与轴径向间隙为轴颈直径的2／1000~3／1000。

轴瓦与压盖之间的过盈量为0.03～0。

06毫米。

（3）机壳组装
机壳应以转子轴线为基准找正，组装后转子与机壳不得有碰撞、摩擦现象。

测量进风口与叶轮进口圈间隙，如下图所示：
轴向进入深度S1 =叶轮外径的10／1000
径向间隙S2 =叶轮外径的1.5／1000~3／1000
（外径大的取小值）四周间隙应均匀。

测量主轴与后侧板开孔的同轴度,四周间隙应均匀，不得碰刮。

2。

4。

4。

2轴流式风机
(1）解体清洗要求同2。

4。

2。

1。

(1)。

还应检查:叶片根部无损伤，紧固螺母无松动.立式机组应清洗变速箱、齿轮副、蜗轮副.
（2）轴承箱组装同2。

4.2.1.（2)。

（3）机壳组装:主轴与进气室的同轴度≤φ2毫米。

各叶片的安装角度应符合技术文件规定，其偏差±2°.可调叶片在关闭状态下与机壳的径向间隙应均匀,其值为转子直径的1／1000~2／1000.调节机构应灵活可靠，指示准确.
2。

4.4。

3罗茨式风机
（1）解体清洗
清洗齿轮箱和齿轮。

转子应转动灵活,机壳内无杂物。

清洗润滑油系统，保证其畅通。

（2）组装
测量齿轮副的啮合间隙，包括顶、侧间隙和啮合面积。

检查两个转子之间的啮合间隙。

检查测量转子与机壳（或墙板）之间的间隙，包括轴向和径向间隙.以上测量间隙应符合设备技术文件的规定。

2。

4。

5联轴节对中
设备技术文件给出联轴节对中要求值时，按技术文件数值调整.无具体要求时：
径向位移≤0.025毫米轴向倾斜≤0.2／1000
端面间隙以联轴节的形式定。

皮带传动时,两皮带轮的中心平面偏移：三角带≤1毫米;平皮带≤1。

5毫米
轴向倾斜（平行度）≤0。

5／1000
2.4。

6工艺管道安装
风管与风机的连接一般都是软连接。

刚性连接时，要保证风机不受外力干扰，即无应力连接.最终连接时要用百分表监视风壳的位移.
2。

5单体试运转
2。

5。

1单体试运转前应具备的条件
(1）主机及附属设备的就位、找平找正、检查及调整等安装工作全部结束,并有齐全的安装记录。

(2）二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束。

(3）与试车有关的工艺管道和设备具备使用条件.
（4）公用工程（水、电、气）及电气仪表系统满足使用条件。

2。

5.2单体试运转的准备工作
（1）旋转部件加装防护罩。

(2）风机入口加装60目的粗滤网.
（3)按规定加注合格的润滑油（脂）。

（4）调节系统静态测试合格.
（5）冷却水、润滑油系统单体试运转合格，具备使用条件。

（6）电机单试2小时合格，具备使用条件.
（7）现场必备的消防设施和防护用品备齐。

2.5。

3离心式风机试车步骤
（1)盘车检查,应灵活无卡涩现象。

（2)关闭进风口，点动电动机，各部无异常现象和摩擦声响方可进行下次启动。

（3）关闭进风口，启动电动机，转速达正常后开启进风口，在0～5°的角度下小负荷运转30分钟。

（4）小负荷运转合格后，逐渐开大风门,连续运转2小时。

每0.5小时记录一次下列数据：电动机电流其值≤额定值
各部轴承温度和电动机温度
滚动轴承温升不超过环境温度40℃,最高≤75℃
滑动轴承温度不超过环境温度35℃，最高≤65℃
电动机温度应小于轴承温度
各轴承处振动速度有效值≤6。

3毫米／秒
冷却水回水温度和润滑油温度
（5)上述各测量值不超标,为单体试车合格.
（6)停止电动机，关闭进风口。

冷却水系统要等轴承温度降到50℃以下时才可停止。

2.5。

4轴流式风机试车步骤
（1)盘车检查,应灵活无卡涩现象。

（2)点动电动机,各部位应无异常现象.
（3）可调叶片式风机在启动前应将叶片角度调至启动角度,启动电动机，运转30分钟。

轴承温升、振动无异常超标时可加载,慢慢调节风叶角度。

注意电动机电流不能超过规定值。

（4）连续运转2小时，每0。

5小时记录一次下列数值：
电动机电流值应小于额定值
各轴承温度和电机温度滚动轴承≤70℃
滑动轴承≤75℃
电动机温度应小于轴承温度
各轴承处振动速度有效值≤6.3毫米／秒
（5）以上各项数值不超标为单体试车合格.
（6）停止电动机，将叶片角度调至启动角度.
2.5。

4罗茨式风机试车步骤
（1)盘车检查，应无卡涩现象。

（2）进、排气阀门全开，点动电动机，应无异常现象.
(3)连续运转30分钟，缓慢关闭排气阀至设计压力。

调节时电流不能超过额定值.
（4）负荷试车中，不得完全关闭进排气阀,不能超负荷运行。

（5）连续运转4小时,每0.5小时记录一次下列数值:
电动机电流值应小于额定值
各轴承温度和电动机温度轴承温度≤95℃
润滑油温度≤65℃
轴承和机壳处的振动速度有效值≤13毫米／秒
（6)上述各参数不超标时为单体试车合格。

2。

6交工文件
单体试车合格后,应在有关人员参与下办理交工手续。

交工文件有：(1）设备随机技术图纸，说明书.并注明修改部分。

（2）设计变更的有关资料。

（3）安装记录
(4）隐蔽工程记录
（5）机器拆检、组装间隙记录
(6)机器联轴器对中记录
（7）试运转记录。