喷涂纸类操作工艺

喷涂纸类操作工艺
第一篇：喷涂纸类操作工艺
喷涂纸浸渍操作工艺
一.前期准备
1、清理烘箱——清理箱内废纸、胶块、刮净喷风口。

关好门。

2、清洗擦净辊筒——包括一浸、二浸、拉纸。

3、设定烘箱温度——根据产品克重、胶量、予定车速进行设定。

升温。

4、设定烘箱风速——根据产品克重、胶量、予定车速及予定干燥程度进行设定。

5、引纸链定位——把引纸链连接头旋到开始位置。

6、提高张力辊——张力辊底面与配重条成水平位置。

7、提起二浸新辊——提起前先予调间隙。

8、准备好刮边器——磨秃了的胶片要修理或更换。

9、检查各胶泵——并准备好备用泵。

10、检查各输胶管——如有破损、堵塞、脏物应清理或更换。

11、准备粘贴胶带——使用黄胶带或牛皮纸胶带，一般长度40厘米。

12、检查胶水指标——查一次、耐胶、面胶、底胶的各项参数。

13、加胶水——把一次胶加到规定的高度。

下复涂给胶并启动下复涂辊。

14、上纸——原纸必须上正，两端距离相等，把纸卷旋到合适位置，加阻尼。

15、检查——对原纸作最后检查，看有无破口等现象。

二、引纸：等到温度达到时才能引纸，引纸前先关闭一段部分风机！
16、穿纸——把纸头穿过导辊、S辊、予湿辊、弯辊、天辊、液下辊、挤胶辊、导辊、新辊、抹平辊、直到一次烘箱入口处，注意在穿纸过程中不要造成起褶或破损。

17、升一次胶槽——要慢要稳，不使胶水晃出。

18、启动联动系统——二次抹光打顺转。

19、走纸——让穿过的纸往前走，直至经过予湿的纸走到一次烘箱口并有卷纸余量。

20、卷纸——把纸头卷在引纸杆上，一般卷3-4层即可。

卷时注意不得卷斜，要与两纸边垂直，同时卷的位置要在引纸杆的中间，两端相等。

21、挂杆——把引纸杆稳妥地固定在引纸链上。

22、查看温度——如一段二段烘箱温度过高，应采取闭风或开门的临时措施，以保证引纸部分不致脆断。

温度过低则需要等待。

23、打铃——通知二浸、收纸工位准备引纸。

24、开启引纸联动——迅速调整引纸链和车速，达到张力平衡，松紧适当。

25、贴头——引纸杆到二浸时在两端用胶带粘贴，胶带要贴平，不能翘头。

26、放张力辊——引纸杆过二浸抹光后轻轻放下张力辊。

27、压拉纸机——引纸杆过拉纸机第一辊后马上放下胶辊压住。

28、开合胶辊——引纸杆过拉纸机最后一条辊筒后升上胶辊压住，人工辅助纠正跑偏，如果纸不是过干过脆，可以打开上胶辊。

29、切纸——断开引纸杆纸头，从胶辊处撕齐，把纸引向输送辊，送入切纸机，切齐纸头，码纸。

第二纠偏机开始工作。

30、放新辊——引纸链停止后，立即放下二浸新辊，同时开始上面胶。

注意二段烘箱温度，采取启动关闭的风机或关门的措施。

31、淋胶——引纸链停止后，走纸正常就马上开动胶泵淋胶，同时立即降低车速，关闭一段烘箱门，开启关闭的风机。

32、调整耐磨胶量——立即观察耐磨胶量的大小和南北偏差，用配重调整胶量的大小，用升降刮辊调整南北偏差。

33、调整面胶胶量——面胶胶量以刚好可以覆盖纸面为准，通过观察进行调整，同时调南北偏差。

此时二浸抹平辊改反转。

34、刮边——开始上面胶后，立即放下刮边器，刮边宽度为：有
印刷白边的，不超过白边宽度；无印刷白边的，刮边不超过0.5厘米。

35、调整机张力——用手轻托起第二纠偏机和拉纸辊之间的纸张，托起高度应为5-8厘米，过高则纸太松，过低则纸太紧。

用增减拉纸机速度进行调整。

注意：不是用配重进行调整！
36、取样——当带有耐磨胶的纸到达切纸机时立即取样，快速检测南、中、北胶量，马上通知当班班长。

同时压板观察。

37、测量尺寸——当带有耐磨胶的纸到达堆垛机时，立即测量纸的宽度和长度，宽度不够时减小整机张力，长度不准时调触摸屏数据。

38、胶量调整——当第一次取样快速检测胶量结果出来后，据此进行调整。

调整次序为：面胶
底胶
耐胶
一次胶。

注：一次胶在使用胶辊挤胶时只监控一次胶的粘度变化。

[面胶量不得调整过大，必须都统一调整，否则会从产生龟裂，不耐污染。

]
39、再取样——胶量经过调整后在到达切纸机时立即取样检测，仍采用快速检测方法首先确定胶量，反馈给当班班长，同时对挥发份等进行监控，并压板进行观察。

40、重复——重复38、39的程序，直至所有的指标达到要求。

调整速度要快。

三.运行：一浸
41、回流添加——根据车速，在规定的时间按定量添加三氧化二铝，注意不准断胶，回流必须保持畅通。

添加记录要详细真实。

42、耐磨胶量监控——随时观察耐磨胶量的变化和南北偏差的变化，特别是在使用新调制的耐磨胶的时候，如出现变化，应按32的方法进行调整。

43、耐磨胶条纹控制——随时观察胶面有无纵向条纹出现，如有出现，应把刮辊干净的部位旋过去，直到条纹消失。

弯辊用薄膜条处理。

44、添加胶水——一次胶槽的胶水消耗后，要随时注意添加，不
能出现断胶和冒胶的情况。

45、胶温控制——一次胶的使用温度为20℃-28℃，耐胶的使用温度为16℃-20℃，冬季或夏季当胶温偏低或偏高时，应用热水或冷水调整胶水温度。

胶槽如有漏水现象应予修复。

46、跑偏——一浸出现跑偏，一面用手纠正，一面查找跑偏原因，予以消除。

47、起皱——一浸纸张出现皱褶，要立即找到发生的地方，并采取相应的措施消除。

48、破口——边沿小破口，用指甲撕成弧形。

较大的破口要用胶带补强，并用“联系”通知二浸和收纸工位注意并采取减小张力，再次补强等措施。

49、原纸观察——原纸出现连续的色差、漏印、模糊、白点、墨点、墨线等情况时，要立即通知班长处理。

若连续出现，必须打断。

50、除异物——胶水或辊面出现异物或脏物时，要设法除去，并查找根源予以解决。

51、接纸准备——协助叉车上新纸、定好位、裁齐纸头、贴双面胶带。

胶带与纸边要齐，不能出头。

四.运行：二浸
52、干湿度控制——一段烘箱出纸干湿度应为不粘辊、不过干，挥发份应在10-12%之间。

要根据出纸状况升降一段烘箱温度和风速。

自耐磨一烘应略干一点，但要比较柔软。

53、张力控制——应根据一浸的要求增减配重，以保证耐磨胶量的稳定。

一般情况下张力辊应在中间偏下的位置，如过高或过低，应通知班长调整拉纸机参数。

54、纠偏控制——纠偏机的摆动不能过大，如出现异常要立即查找原因。

55、面胶控制——不能断胶，淋胶不能飞溅，随时观察纸面胶量有无变化，南北两边有无差异，新辊上有无脏物，并及时处理。

56、抹光——运行过程中抹光辊应该逆向旋转（反转），抹光辊速度应根据纸面抹光效果确定，需要调整时通知一浸。

57、下复涂——刮胶片要贴合良好，防止出现漏胶。

观察纸张是
否在下复涂辊上从北到南全部接触，如出现纸面条状或间隙性的鼓起，会产生缺胶现象。

此时是一烘过干过硬，应调温度或风量。

58、刮边——随时观察刮边宽度有无变化，刮片是否有严重磨损，并进行处理。

59、补强——纸张出现破损，要立即用胶带补强，并通知收纸工位。

60、胶温控制——面胶和底胶使用温度在20℃-25℃内，应按45的方法控制。

五.运行：收纸
61、挥发份控制——用手感判断产品的挥发份，并结合化验结果进行修正。

如出现偏差，在变动车速0.5米之内可以解决的，可自行增减车速，偏差过大时必须通知班长进行系统调整。

62、纸面质量控制——时刻观察纸面有无破损、胶泡、皱褶、胶道、色差、刮边不良，双色、漏印、白点、擦痕、缺胶、条纹、异物、污染等现象。

如有发生，要立即通知班长处理。

少量产品有以上情况要随机抽出，数量较多或在调整时段的产品要用废纸条作出记号。

63、底胶观察——随时察看底面胶量，并监控有无缺胶、大胶泡、拖痕，严重条纹等现象，结果报告班长处理。

64、翘边——出现明显翘边现象时，应报告班长采取措施。

65、尺寸控制——随时留意产品的长宽尺寸。

尺寸有偏差时应立即报告班长调整。

66、安全运行——接前工位通知纸面有接头或破损后，应招呼附近的人员协助过纸，保证不断纸。

67、计数——准确计数。

每100张填写一张标签放入产内边沿。

68、码纸——堆码要整齐，潮湿季节生产时，塑料膜要跟着纸垛上升。

69、换盘——配合叉车做好换盘准备。

【注意托盘不得有异物，铁别是钉子或水泥块等】六.运行：化验
70、采样——正常运行每半小时采一次样，产品调整期要根据调整情况及时采样。

71、检测——每次采样都应用快速法得出估算胶量，估算结果正
常时继续检测胶量和挥发份，估算结果偏差大时应立即告诉班长调整然后继续检测。

检测结果准确记录。

72、予固化度——一般每两小时左右作一次予固化度检测。

检测结果准确记录。

73、压板——每次取样都应取相应部位压板，压板时应把基材和纸面刷净，记录压贴温度和时间，放板的位置应一致。

普通纸不必每张压。

74、肉眼检测——压板后应从不同角度对板面质量进行观察。

主要内容为板面亮度、平滑度、干花、湿花、暗点、条纹、亮点、胶坑、透明度、流砂、鼓泡、崩边等现象。

有情况应即时报告班长。

75、刮痕——用钥匙头之类的金属件刮划板面，观察有无划痕及划痕深浅。

76、手磨——用180目刚玉水磨砂纸在板面上推磨，初步判断耐磨转数。

77、机磨——切割小圆板于磨耗机上测试，检测耐磨转数。

78、耐污检查——用粉笔涂于板面、擦净后用肉眼观察残留物。

注：批量问题与化验有关。

七.运行——调胶
79、调胶——根据各段胶水的消耗情况，按照各种胶规定的配方和工艺提前调胶，新调胶水的各项指标应在规定的范围内，并充分搅拌均匀。

每次调胶的数量应遵守规定。

[粘度必须与所调胶当时温度相对应]
80、每批调制的胶都需经过严格的检测。

不合格的胶不准投入使用。

81、定检——每两小时对使用的胶进行检测，填报包括粘度、凝胶时间、固化剂添加量等项指标的时报。

82、补调——对使用的胶定检时发现指标有偏差，应告诉班长及工艺人员，请示是否进行补充调整。

83、协作——随时观察生产线动态，了解胶水使用情况，了解产品质量情况，判断胶水指标是否有变化，协助生产线在接纸、引纸等情况下操作。

八、运行：班长
84、监控质量——随时对产品质量进行检查，发现异常应立即处理，争取把质量事故消灭在发生之前。

85、巡查——随时巡查生产线各工位，观察纸面情况、烘箱温度变化、设备运转状况，纠正工人的违章操作。

巡查烘箱内有无胶块并清理。

86、检测——及时了解每次采样压贴检测结果，根据情况进行调整。

87、接头和破口——原纸出现接头和破口时，统一指挥各工位进行补强，减张力等操作手段，让危险部位安全过渡。

88、接纸——指挥上纸、贴胶带、定位、接纸、取纸头、牵纸、减张力、补强等措施，前后协调、安全通过。

并及时换盘。

九、主要操作要点：
89、上纸——核对原纸型号、称重，检查有无破损。

上纸时一定要上正，两边留同样的距离。

检查放卷机有无移位歪斜。

90、裁纸头——纸头一定要裁齐裁正，不能歪斜。

91、贴双面胶带——用力贴平贴牢，不起皱，胶带两头不能超过原纸两边。

胶带边不能超过纸头，不能重叠。

92、接纸——两纸卷对正，压辊要平，胶带部位要滞后压贴线5-10厘米，胶辊下压和纸卷上升要协调。

接上后在后面辊筒处再次压牢。

撕去多余的纸尾。

93、牵纸——因接头或其它原因在纸面出现皱褶时，两边用人工同时轻轻牵平，牵纸时手指用力要均匀，不能用力过大。

94、贴单面胶带——纸面出现破损或接头时，用单面胶带补强。

胶带应贴在破损处或接头的两条边沿处。

胶带必须平整的贴在纸面，不能贴出纸外，不能翘头翘尾，不能纠缠反面，不能粘在辊上或风咀上。

胶带长度一般不超过40厘米。

95、刮边——刮边胶带要平整，刮边器要轻起轻放，刮边角度要正确，刮边力度要适当，表座粘贴要稳，支架接头处要牢固。

不能有晃动或发颤的现象。

96、调胶量边差——两边胶量出现偏差时应进行调整，调整时要反复比较，力求调准。

97、二浸纠偏失灵——关闭纠偏机电源，用人工调节纠偏机不使严重跑偏，同时立即通知维修人员修复。

98、拉纸机纠偏失灵——拿开气咀（传感器），放下纠偏辊，人工纠偏，同时立即通知维修人员修复。

99、切不断纸——挥发份正常切不断纸，是切刀故障，此时应把未切断的纸卷起来，不使损坏，同时立即通知维修人员修复。

100、变频器停止运行——运行中某处辊筒停止运转，一般属于变频器过载、过流、过压自动保护，有复位键的控复位键，没有复位键的采用断电后重新启动的方法可以恢复。

101、产品尺寸测量——用卷尺测宽度时应用10厘米开始，印刷白边不包括在内，测量结果要减去10厘米。

测长度时从零（尺头）开始，最短的尺寸应不少于2480毫米（指普通规格），最好在2480位置在纸边划一个刻度，看最短的产品有没有达到这条线，过短过长都应调整。

对角线误差小于或等于7MM。

102、清理胶块——产品底面出现拖挂痕迹时需要清理风咀上的胶块，清胶块要用专用工具。

清理动作要轻要准，开门时间尽量短，不要影响产品的挥发份变化。

103、风量调整——调整风量必须保证纸张浮起，而且不能产生横浪和扇边（蝴蝶效应），烘箱口外的纸不能有抖动现象，不同克重的不同胶量的纸风量是不相同的。

风量的调整还必须照顾挥发份要求。

104、配重——大配重块重量1kg。

小配重块重量0.65kg，张力辊的重量（已扣除方钢）为22kg。

普通纸施加的张力约在10kg左右，自耐磨纸张力应加大到15-20kg。

加减配重应轻拿轻放。

105、运行擦辊——运行中擦辊要小心谨慎，特别注意不要把手指或抹布带进辊。

擦张力辊时用力要轻，不要引起张力人为变化。

十.几个关键部位
106、渗透——原纸经过预湿辊后，底面胶水开始向正面渗透。

如果纸在上升段就已经渗出正面，说明渗透良好，差点的也必须在纸
要进入浸胶槽时渗出正面。

否则就是渗透不良。

良好的渗透还必须看渗出的正面的是否是明亮的胶水，如果只是水份湿润，也不能算是渗透良好。

出现渗透不良时应设法采取相应措施。

107、耐磨胶量——耐磨胶量的多少主要是观察刮辊以后、烘箱以前这一段纸面上的现象。

不管是生产多少转的纸，都要求这一段纸面上耐磨粉有小部分露头，颗粒和颗粒间可见胶水，保持这种状态生产的产品，耐磨转数高而稳定，颗粒包裹良好。

如果纸面上很少见露头，肉眼看是水汪汪的一片胶。

这样的情况下容易粘辊。

如果眼睛看纸面上全是颗粒，基本上看不见明亮的胶水，证明涂上的耐磨胶很少。

以上两种情况都不正常，生产的产品都会存在很多问题。

在观察纸面的同时，还要注意两边观察进行比较，消除两边的差异。

耐磨胶量的调整主要用张力的大小来控制，如果张力控制无效，就要检查和调整耐磨胶的粘度。

108、条纹——产品纵向条纹的出现主要产生于两个部位。

第一是一浸新辊，第二是刮辊。

新辊辊面上不能出现胶环，特别是又干又窄的胶环，否则在产品压贴后会出现明显条纹。

调整的方法是根据耐磨胶的粘度，调新辊间隙，使新辊两辊上面有平坦的贮胶，辊面上的胶也平整无条纹。

胶的粘度大，辊间隙也大，胶的粘度小，辊间隙也小。

如果刮辊与纸面间有异物，也会在纸面留下条纹，出现这种情况要对刮辊进行清理。

纸面出现条纹时在一浸、二浸和收纸处都能看见，各岗位要注意观察，但主要的责任在一浸。

109、回流——回流及回流添加对产品质量至关重要。

下面几点必须坚决做到：
① 必须双桶运行，上胶罐和回流罐必须分开，回流必须畅通，新辊流下的胶不能积在胶斗内。

② 耐磨粉添加量必须准确。

回流添加量是原始添加量的十分之一，但是是以每10分钟，车速在10米时确定的。

如果当时的车速不是10米，就要按实际车速来变化，比如当时车速是11.5米，添加量就应该是1.15/10。

以此类推。

同时称量要准，换罐的时间也要准。

③ 新调的耐磨胶应及时混入正在使用的上胶罐中一起使用。

不能
等旧胶基本用完才换用新胶，以避免新旧交替时纸面出现明显差异。

④ 新一轮回流开始时就应把回流添加的耐磨粉放入回流罐中，以使其有充分的时间搅拌均匀。

110、一烘后纸面——二浸人员在观察一烘以后纸面时必须注意几个重点：
① 挥发份不能过大过小，纸不能过干过湿，也就是首先不粘辊，同时还比较柔软。

控制的方法主要是调一段烘箱的温度，如果无效则要求班长检查和调整耐磨胶的胶量。

② 看耐磨粉在纸面上是否牢固，用手指头在纸面揉动看有没有脱粉的现象，如有此现象，是耐磨胶胶量不够。

③ 看纸面有无光泽。

如无光泽，说明耐磨胶胶量不够或调胶有问题。

注：个别浅色的原纸光泽不明显是正常的，要根据生产经验区别对待。

④ 看纸面有无暗点、暗条。

如有，要立即通知班长或调胶员处理。

⑤ 看纸面有无条纹，如有，通知一浸处理。

111、面胶量——面胶量不能过大，用眼睛看是胶水刚好覆盖耐磨胶表面，出现平滑的平面为好。

同时注意左右偏差和新辊的圆周误差。

112、面胶底胶粘度——面胶底胶粘度差别是保证成品平整不翘边的关键。

一定要有1.5″以上的差距。

这就要求三胺原胶的粘度≥15.5″，然后在面胶中调水。

如果原胶粘度低，只有采用升温和降温的方式来拉开粘度差距，即夏天对底胶用凉水降温，冬天用热水对面胶加温。

113、胶温——主要是一次胶和耐磨胶的使用温度。

一次胶常年的使用温度都应在20℃-28℃间，这样才能保证良好的渗透和合适的胶量。

耐磨胶的使用温度在16℃-20℃。

夏天必须降温。

新生产的原胶未冷却到28℃以下不准使用。

2010年04月02日
第二篇：喷涂工艺、安全措施
设备喷涂防腐施工方案
一、编制依据
本方案依据HGJ229—91《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》，为满足钢壳体设备、管道、管件的喷涂防腐工程施工而编制。

二、施工工艺
设备移交壳体修整喷砂除锈中间检查喷涂中间检查涂料密封检查验收
三、施工及操作要求
1、基体接收
1.1、设备基体表面应平整光滑，局部凸凹不得超过2mm。

1.2、设备内部焊缝饱满，阴角R≧8mm，阳角R≧5mm，转角圆弧过渡。

焊缝平整光滑，无气孔、焊瘤和夹渣。

1.3、焊缝不得有裂缝或连续咬肉，咬肉深度不得超过0.5mm。

1.4、所有的管口、法兰、预留平台、爬梯等全部施工焊完成，并打磨完毕，符合工程设计技术要求，施工后不允许动火。

2、施工前准备
2.1、设备入口处外边搭设防雨、防风棚。

2.2、拱设喷砂设备区域棚。

3、喷砂除锈
3.1、设备除锈采用加压式干喷射处理，喷嘴入口处，最小压力为0.55MPa。

喷嘴最小直径8mm，喷射角度30～75度，喷距为80～200mm，除锈等级达到Sa3级。

3.2、磨料采用石英砂，含水量不大于6%，拉度为全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号余量不小于40%。

3.3、喷砂使用6m3空气机，气压0.8Mpa，采用砂料1～3mm 干燥的硬质石英砂。

3.4、在湿度<80%、环境温度达到露点温度3℃以上方能施工。

3.5、用机械压缩空气和人工毛刷结合吹灰清尘，设备内壁和内部脚手架上的砂粒粉灰必须清扫干净。

4、喷涂准备：
4.1、施工人员检验喷涂材料（含主料、附料）；
4.2、所有材料由甲方负责提供，并由甲方将施工要求及具体操作方法告知操作人员； 4.3、在样板上进行试喷涂，观察效果；
4.4、甲乙双方技监人员根据试喷效果确定详细的施工方法及要求（含验收方法手续）； 4.5、甲方应提供材料的毒性度报告及防护措施，乙方应严格按规定措施进行操作。

5、喷涂施工：
5.1、乙方操作人员按甲乙双方拟定的操作程序进行喷涂操作，每道的喷涂厚度一般控制在50μm（干膜厚度）左右；
5.2、进行第二道喷涂前，必须严格进行前一道漆膜厚度测试工作并作好测试纪录； 5.3、对测试后漆膜进行打磨、校正漆膜厚度；
5.4、整个漆膜厚度达到120μm，分3次喷涂完成（一底一中一面）；
5.5、底漆二道到达30-40μm，中间层一道达到45-55μm，面层二道达到50-60μm应严格按2、3点严格实行。

四、工程质量保证措施与质量标准检查方法
1、质量保证
1.1、按照公司ISO9001：2000质量保证体系要求，严格执行体系要素文件。

1.2、质量控制与检查按A、B、C三级控制点进行，对进场的材料应检查合格证及有关资料和及时抽样复查，不合格的材料严禁使用。

1.3、严格执行“三工序”制度和开展“QC”小组活动，开展自检、互检、专检活动，不合格的分部、分项工程不得进行下道工序。

1.4、喷涂作业前应对小样进行试喷，以对喷涂的外观、厚度、孔隙率进行确认，确认合格后方可正式喷涂施工。

、工程质量标准
2.1、执行HGJ229—91的标准进行喷涂施工和验收。

2.2、设备喷砂除锈应达到Sa3级，基体表面呈金属本色，手感有毛刺。

3、检查方法及主要材料
3.1、外观检查：用目测或5～10倍的放大镜进行检查。

喷涂层表面无杂质、翘皮、鼓泡裂纹、大深滴及脱皮等现象为合格。

3.2、厚度检查：用磁性测厚仪进行检查。

测得的任何一点厚度值不得低于工程设计技术要求。

3.3、孔隙率的检查：清除喷涂层表面的
油污、尘土并进行干燥，然后用浸有10g/100ml的铁氰化钾或20g/1000ml的氯化钠溶液的试纸覆盖在喷镀层上5～10分钟，试纸上出现的蓝色斑点不应多于1～3点/cm2为合格。

3.4、还可用其它技术先进规范上允许的检测方法。

3.5、检测工具和材料：a、磁性测厚仪；b、铁氰化钾、氯化钠溶液的试纸。

五、验收：
甲、乙双方按确定的验收方案进行验收确认。

六、安全防范：
1、施工人员在进入现场后接受业主安全教育，并办理相关的手续或协议；
2、施工人员进行喷涂操作时应穿戴通有空气的隔离服；（乙方提供）
3、非操作人员进入施工现场时也需穿戴通有空气的隔离服；（乙方提供）
4、现场设立安检人员一名，并负责施工安全监护职责。

七、安全应急措施
1、安全措施
1.1、按照环境要求进行施工，必须符合当地法律及相关规定。

1.2、保证施工现场通风情况良好，如不具备客观条件可采取机械通风措施。

1.3、施工人员进罐操作时，必须穿着密闭防护服。

操作时，人孔处必须有专人进行监护。

严禁在无人监护时进罐操作。

1.4、涂装作业时，罐内照明用电必须在24V以下（含24V）1.5、操作人员必须遵守甲方现场的相关规定。

2、安全防火措施：
2.1、施工设备周围的电器开关、灯泡等，电器装置均应为防爆级；
2.2、拖入设备内的电线不可有接头，电线插座应安装在设备外，要远离物料堆放点；2.3、排风机及控制箱也相应选择防爆类型；2.4、施工场地应配备相应的灭火器具；。