APQP先期产品品质规划程序

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培訓
• 產品質量計劃的成功依賴於有效的培訓 方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望 的要求及開發技能
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顧客和供方的參與
• 主要顧客可與其供方共同進行質量策劃 。但供方有義務建立橫向職能小組來管 理產品質量策劃過程。供方同樣可要求 其分承包方
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初始材料清單
• 小組在產品／過程設想的基礎上應制定 一份初始材料清單，並包括早期分承包 方名單。為了識別初始特定產品／過程 特性，有必要事先選定合適的設計和製 造過程
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初始過程流程圖
• 預期的製造過程應用從初始材料清單和 產品／過程設想發展而來的過程流程圖 來描述。
• 有效的產品質量策劃依賴於高層管理者 對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾
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APQP之益處
• 引導資源，使顧客滿意 • 促進對所需更改的識別 • 避免晚期更改 • 以最低的成本及時提供優時產品 • 本手冊中所述的實際工作、工裝和分析技術
都按邏輯順序安排，使其容易理解 • 每一個產品質量計劃是獨立的 • 實際的進度和執行順序依賴於顧客的需要和
– 對所提出來的設計、性能要求和製造過程評 定其可行性
– 確定成本、進度和應考慮的限制條件
– 確定所需來自於顧客的幫助
– 確定所採用的報告過程或形式
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小組間的聯系
• 產品質量策劃小組應建立和其它顧客與 供方小組聯系渠道，這可以包括與其他 小組舉定期會議，小組與小組的聯系程 度取決於需要解決的問題的數量。
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可製造性和裝配設計
• 可製造性和裝配設計是一種同步技術過 程，用來優化設計功能、可製造性和易 於裝配之間的關係。第一章中所確定的 顧客需要和期望範圍將決定供方產品質 量策劃小組進行此活動的程度。產品質 量策劃小組至少要考慮以下所列的項目
– 設計、概念、功能和對製造變差的敏感性( 最佳參數設計)
• 產品保證計劃可採用任何清晰易懂的格 式，它可包括以下措施
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– 概述項目要求
– 可靠性、耐久性和分配目標和／或要求的確 定
– 新技術、復雜性、材料、應用、包裝、服務 和製造要求或其它任何會給項目帶來風險的 因素的評定
– 進行失效模式分析
– 制定初始工程標準要求
– 產品保證計劃是產品質量計劃的重要部份
• 每一事項應具備“起始”和“完成”日期， 並記錄進展的實際點。
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第一階段之輸入
• 顧客的呼聲
– 市場調研 – 保修記錄和質量信息 – 小組經驗
• 業務計劃／營銷策略 • 產品／過程指標 • 產品／過程設想 • 產品可靠性研究 • 顧客輸入
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設計驗證
• 設計驗證檢驗產品設計是否滿足第一章 所述活動的顧客要求。
• 主要針對象：材料、性能、壽命、尺寸 、環境、外觀
• 應有驗證計劃
– 驗證項目、時間、人員、驗證方法、驗證報 告
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設計評審
• 設計評審是以供方設計技術活動為主並 且應包括其它被影響領域的定期安排的 會議。設計評審為防止問題和誤解的有 效方法，而且還是監測進展及向管理者 報告的途徑。
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產品質量的進度計劃
• 產品質量策劃小組在完成組織活動後的第一 項工作是制定進度計劃。在選擇需作計劃並 繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型 、復雜性和顧客的期望。
• 所有的小組成員都應在每一事項、措施和進 度上取得意見一致。
• 一個組織良好的進度圖應列出任務、分配和 或其它事項
– 選出項目小組負責人監督策劃過程 (有時，在策劃循環中小組負責人輪流擔任 可能更為有利)
– 確定每一代表方的作用和職責
– 確定顧客─內部和外部
– 確定顧客的要求(可利用QFD)
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– 確定小組職能及小組成員，那些個人或分包 方應被列入，那些可排除
– 理解顧客的期望、如設計、試驗次數等
– 可靠性目標／要求的確定
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• 可靠性目標／要求的確定 • 從預期的製造過程中確定的特殊過程特
性 • 類似零件的失效模式及後果分析
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產品保證計劃
• 產品保證計劃將設計目標轉化為設計要 求。
• 產品質量策劃小組在產品保證計劃上所 做的努力程度取決於顧客的需要、期望 和要求。
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設計目標
• 設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步 並具體的設計任務，設計目標的正確選 擇確保顧客的呼聲不會消失在隨後的設 計活動中。
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可靠性和質量目標
• 可靠性目標是在顧客需要和期望、項目 目標及可靠性基準的基礎上制定的。顧 客需要和期望可以是無安全問題和可維 修性。有些可靠基準可以是競爭者產品 的可靠性、顧客的報告或在一設定時間 內修理的頻率。總的可靠性目標可用概 率和置信度表示。質量目標是基於持續 改進的目標，諸如PPM、缺陷水平或廢 品降低率
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– 製造和／或裝配過程
– 尺寸公差(要求到什麼程度，分供方是否可接受 ，價格是否可接受)
– 性能要求(要求到什麼程度，是否可接受)
– 部件數(多或少)
– 過程調整(最佳化)
– 材料搬運(最小化)
• 產品質量策劃小組的知識、經驗、產品／過 程、政府法規和服務要求有可能需要考慮其 它因素
– 識別合適的基準 – 了解你目前狀況和基準之間產生差距的原因 – 制定一縮小差距、符合基準或超過基準的計
劃
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產品／過程設想
• 設想產品具有某些特性、某種設計和工 藝過程概念，它們包括技術革新、先進 的材料、可靠性評定和新技術，所有這 些都應用作輸入
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產品可靠性研究
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同步技術
• 同步技術是橫向職能小組為一共同目的 而進行的努力的程序，它將替代逐級轉 換的工程技術實施過程的各個領域，其 目的是儘早促進優質產品的引入。產品 質量策劃小組要確保其它領域／小組的 計劃和執行活動支持共同目標
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問題的解決
• 在策劃過程中，小組將遇到些產品設計 ／或加工過程的問題，這些問題可用表 示規定職責和時間的矩陣表形成文件。 在困難情況下，建議使用多方論證的解 決方法。
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第一階段的輸出
• 設計目標 • 可靠性和質量目標 • 初始材料清單 • 初始過程流程圖 • 特殊產品和過程特性的初始清單 • 產品保證計劃 • 管理者支持
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顧客的呼聲
• 顧客的呼聲包括來自內部／外部顧客們 的抱怨、資料和信息。
• 市場調研
– 對顧客的採訪 – 顧客意見征詢與調查 – 市場調查和預測報告 – 新產品質量和可靠性研究 – 運行情況良好報告
• 試驗設計和裝配產生的 變差結果
• 破壞性試驗
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設計失效模式和後果分析
• DFMEA是一種評定失效可能性及其失效影 響的分析技術，DFMEA的一種形式為系統 失效模式及後果分析(SFMEA)，DFMEA是 一種動態文件，隨顧客需要和期望不斷更新 ，DFMEA的制定為小組提供了評審以前選 擇的產品和過程特性和作出必要補充、改變 和刪減的機會，利用FMEA手冊，還應評審 A-1中的設計FMEA清單，以保證已考慮合 適的設計特性。
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由設計部門輸出
• 設計失效模式及後果 分析
• 可製造性和裝配設計 • 設計驗證 • 設計評審 • 樣件製造 • 工程圖樣
• 工程規範 • 材料規範 • 圖樣和規範的更改
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由產品質量先期策劃小組輸出
• 新設備、工裝和設施要求 • 特殊產品和過程特性 • 樣件控制計劃 • 量具／試驗設備要求 • 小組可行性承諾和管理者支持
產品和過程確認 x
反饋評定和糾正 x
控制計劃方法論 x
僅限製造
x
x x x x x
服務供方如熱處理
x
x x x x x
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產品質量策劃的基本原則
• 產品質量策劃是一種結構化的方法，用 來確定和制定確保某產品使顧客滿意所 需的步驟。
• 產品質量策劃的目標是促進與所涉及每 一個人的聯系，以確保所要求的步驟按 時完成。
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管理者支持
• 產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者 對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品 質量策劃階段結束時應將新情況報告給管理者以 保持其興趣，並進一步促進他們的承諾和支持。
• 在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和／ 或要求幫助，這種情況報告是正式的，留有提問 和解答的機會。產品質策劃小組的功能目標就是 通過表明已滿足所有的策劃要求和或關注問題已 寫入文件並列解決的目標來保持管理的支持。管 理者參加產品質量策劃會議對確保項目成功極其 重要。
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• 保修記錄和質量信息
– 為了評定在產品的設計、製造、安裝和使用 當中再發生不合格的可能性，應制定一份以 往顧客所關注問題／需要的清單，這些應作 為其它設計要求的擴展來考慮並應包括對顧 客需要的分析中
– 運行不良報告
– 保修報告
– 能力指數
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• 供方工廠內部質量報告 • 問題解決報告 • 顧客工廠進貨和廢品 • 現場退貨產品分析
• 這一類型數據考慮了在一規定時間內零 件修理和更換的頻率，以及長期可靠性 ／耐久性試驗的結果
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顧客輸入
• 產品的後續顧客可提供與他們需要和期 望有關的有價值信息，此外，後續產品 顧客可能進行部份或全部前面已提到的 評審和研究。顧客或供方應使用這些輸 入以開發統一的衡量顧客滿意的方法
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APQP
01
2
確定範圍 計劃和定義 產品設計
和開發
0
DFMEA
1
2
3
過程設計 和開發 PFMEA
3
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APQP
4 反饋5評定
產品和 和糾正 過程確認
MSA SPC PPAP
4 5
2ห้องสมุดไป่ตู้
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設計責任
確定範圍
x
計劃和定義
x
產品設計和開發 x
可行性
x
過程設計和開發 x
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業務計劃／營銷策略
• 顧客業務計劃和營銷策略將成為產品質 量計劃的設定框架。業務計劃可將限制 性要求施加給小組(諸加進度、成本、投 資、產品定位、研究與開發資源)而影響 其執行方向。營銷策略將確定目標顧客 、主要的銷售網點和主要的競爭者
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產品／過程指標
• 基準確定將成為建立產品／過程能力目 標提供輸入，研究和開發也可提供基準 和概念。成功的基準確定方法為
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產品和過程特殊特性的初始明細表
• 除了由供方根據產品和過程經驗中選擇 外，特殊產品和過程特性均由顧客確定 。
• 在這一階段，小組應確保制定出通過對 有關顧客需要和期望的輸入的分析而得 出特殊產品和過程特性的初始明細表， 這一明細表制定基於以下方面
– 基於顧客需要和期望分析的產品設想
• 設計評審不只是技術檢驗，而是一系列 的驗證活動，至少設計評審應包括以下 方面的評價
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• 設計／功能要求的考慮
• 正式的可靠性和置信度 目標
• 部件／子系統／系統工 作循環
• 計算機模擬和台架試驗 結果
• 設計失效模式及後果分 析
• 可製造性和裝配設計的 評審
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期望／或其它的實際情況而定
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定義範圍
• 組織小組
– 產品質量策劃供方的第一步是確定橫向職能 小組職責，有效的產品質量策劃不僅僅需要 質量部門的參與。適當時，初始小組可包括 技術、製造、材料控制、採購、質量、銷售 、現場服務、分承包方和顧客方面的代表
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確定範圍
• 產品項目的最早階段，對策劃小組而言 ，重要的是識別顧客需要、期望和要求 ，小組至少應聚到一起以
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小組經驗
• 小組適當時可利用包括如下內容的任何 信息來源
– 來自更高層體系或過去質量功能開發(QFD) 項目的輸入
– 媒介的評論和分析，雜誌和報刊報告等 – 顧客的信件和建議 – 運行情況良好／不良報告
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• 銷售商意見 • 車隊負責人的意見 • 現場服務報告 • 利用指定的顧客代理所作的內部評價 • 道路行駛體驗 • 管理者的意見和指示 • 由內部顧客報告的問題和議題 • 政府的要求和法規 • 合同評審