选矿工艺改进在降本增效中的应用

选矿工艺改进在降本增效中的应用
【摘要】随着国内钢铁产能过剩，导致钢材市场持续低靡，同时也给原材料市场带来了巨大压力。

巴润作为包钢原料供应基地，必须采取一系列有效措施最大限度的降低原料成本，以此缓解包钢应对“全国乃至全球钢材市场持续低靡风波”的压力。

【关键词】工艺改进降本增效
巴润选矿的原设计工艺流程较为传统，设备台效发挥不充分，无法跟进高效一流矿山发展模式的步伐，必须作出一系列优化改进措施。

依据“白云鄂博西矿工艺矿物学研究”及“相关磨矿理论知识”，结合现场生产实际情况，对磨矿分级及选别等各项工艺参数进行修正优化。

在委托长沙矿冶院及公司技术部对磨选工艺进行全流程考察分析的基础上，深入现场观察、分析、研究、讨论，对工艺存在的问题进行改进。

1 巴润选厂工艺优化措施
对磨矿分级及磁选选别的工艺参数调整、三段磨矿流程改造优化，实现入磨台时产量显著提升、精矿指标稳定控制、能耗大幅度降低、岗位操作更为方便高效。

1.1 优化一段磨矿分级工艺参数，实现“节能提产”
1.1.1 改变一次旋流器沉砂咀直径，提高磨机处理量。

生产初期，一次旋流器沉砂咀直径为120mm，一段磨机新给矿量290t/h.台，一次分级溢流粒度-200目占70%-75%。

生产过程中发现，一次分级溢流粒度达到-200目占55%以上即可满足下道工序弱磁一选别作业。

针对此种情况，将一次旋流器沉砂咀直径由Φ120mm更换为Φ100mm，旋流器开启3台，磨机作业浓度控制到80%左右，一次分级压力稳定到100kpa，一段磨机台时处理量可由最初的290t/h.台增加到350t/h.台，大大增加了磨机的台时处理能力，减少了能耗的不必要浪费。

1.1.2 提高一段磨机作业浓度，实现磨机高浓度作业管理，降低磨矿能耗
一般情况下，磨矿浓度大，矿浆就愈浓，黏性就愈大，钢球对矿浆的打击效果就愈小，磨矿做功就愈小，磨机能耗就愈低。

在保证设备运转稳定及磨矿产品粒度满足选别工序的条件下，适当提高磨矿作业浓度对降低磨矿能耗是十分有利的。

调整磨机给水量将直接控制磨机作业浓度，在给矿量为350t/h.台，一次分级压力保持恒定的条件下，调整前的一段磨机给矿水量为70m3/h，磨机定子电流为162-167A，磨机排矿浓度80-83%，降低一段磨机给水至50m3/h，磨机定子电流则降为150-155A，磨机排矿浓度升为83-85%，相比之下电流平均降低12A，
此时一次分级溢流粒度仍可达到-200目占55%以上，磨机主电机工作高压10kv，功率因数0.97，则单系列一段磨机每小时节能约10×1.732×12×0.97≈201.6度电，2012年累积作业时间约200天，则系统四个系列一段磨矿2012年节电201.6×4×24×200≈387.07万度电
1.2 通过两个系列三段磨机合用，平衡三段负荷，节约生产工序能耗
原流程为三段磨矿分级、四段选别的阶段磨选工艺；生产过程中发现，单系列三段球磨给矿量只有80-120t/h、三段磨机低负荷运转，磨矿效率偏低。

针对此种问题，根据现场生产实践及对全流程考察数据研究分析，果断提出两个系列共用一台三段的方案：一二系列共用一台三段磨机，三四系列共用一台三段磨机。

运行结果表明：在原料三系列原矿品位TFe29.88%，给矿量342.62吨/时、四系列原矿品位TFe29.41%，给矿量348.41吨/时的条件下，三段磨矿机给矿产率44.65%，精矿铁品位三系列TFe66.70%，，产率34.55%，回收率77.12%，四系列TFe66.77%，，产率33.57%，收率76.22%；工艺改造达到了预期效果，而且新工艺流程运行稳定，操作简单，调整方便，指标稳定。

在保证三段磨矿粒度的前提下，降低了能耗、节约了成本：每天可节约近4万KWh电耗。

1.3 根据矿石性质的差异实现弱三、弱四合并作业或单独作业
当原矿TFe品位比较高（α>28%）、原矿配比8：2（7：3）或矿石嵌布粒度不是很细（磁铁矿-0.074mm粒级>95%）时，在最终精矿粒度控制在-325目80%以上，就可以视情况停掉单个系列或者多个系列的弱三或弱四，精矿品位仍能达到66.35%以上，这样以来既保证了精矿品位与回收率，也避免了因弱三磁选机或弱四磁选机故障而导致系列减产或停车，有效的保证了磨选系统的作业率，同时在节水节电方面也起到积极作用。

2 结语
改变一次沉沙变径，增加了处理量，年度精矿增产，每年实现精矿增产约5-7万吨。

通过提高一段磨矿浓度，三段合并优化及弱三、弱四的阶段起停，磨选系统实现年度节电约1500万度。